Привод цепного конвейера с одноступенчатым коническим редуктором

Привод цепного конвейера с одноступенчатым коническим редуктором

Курсовая работа

по деталям машин

Тема: «Привод цепного конвейера с одноступенчатым коническим редуктором»

Содержание

Исходные данные

. Кинематический и силовой расчеты привода

.1 Подбор электродвигателя

.2 Определение передаточных чисел привода

.3 Вычисление основных кинематических параметров привода

. Расчет зубчатой и открытой передач

. Определение размеров элементов корпуса редуктора

. Расчет валов редуктора

.1 Ориентировочный расчет

.2 Эскизная компоновка I этап

.3 Определение реакций в опорах

.4 Проверочный расчет подшипников

.5 Проверочный расчет валов на выносливость

. Подбор и проверочный расчет шпоночных соединений

. Описание принятой системы смазки и выбор марки масла

. Подбор муфт

. Выбор и краткое обоснование посадок сопряженных деталей

. Описание процесса сборки редуктора

Список литературы

Исходные данные

Мощность на выходном валу, Р, кВт - 2,5

Скорость цепи, v, м/с - 0, 95

Диаметр звездочки, D, мм - 40

Частота вращения электродвигателя, n₁*10^-1, об/мин - 150

1. Кинематический и силовой расчеты привода

.1 Подбор электродвигателя

Определяем требуемую мощность на валу рабочей машины

Определяем общий КПД привода

где η_зп = 0,95 - КПД закрытой передачи;

η_п = 0,99 - КПД одной пары подшипников качения;

η_м = 0,99 - КПД муфты.

Находим требуемую мощность электродвигателя

По каталогу [2, с. 57] выбираем электродвигатель А4100S4 со следующими параметрами:

N_дв = 3 кВт - номинальная мощность электродвигателя;

n_синх = 1500 об/мин - синхронная частота вращения;

n_ном = 1410 об/мин - номинальная частота вращения вала электродвигателя.

.2 Определение передаточных чисел привода

Частота вращения приводного вала рабочей машины

где V = 0,95 м/с - скорость цепи;

D = 40 мм - диаметр звездочки.

Общее передаточное число привода

Разбивка общего передаточного числа на ступени

где u_зп - передаточное число закрытой передачи.

Принимаем u_зп =3,15.

u_оп - передаточное число открытой передачи (в данном случае u_оп нет).

1.3 Вычисление основных кинематических параметров привода

Силовые (мощность и вращающий момент) и кинематические (частота вращения и угловая скорость) параметры привода рассчитывают на валах привода из требуемой (расчетной) мощности двигателя Р_дв и его номинальной частоты вращения n_ном при установившемся режиме.

Расчет сводим в таблице 1.

Таблица 1. - Определение силовых и кинематических параметров

привода

2. Расчет зубчатой и открытой передач

Данный расчет производится на ЭВМ.

В расчет входит: определение главных параметров конической передачи (межосевое расстояние, модуль зацепления, делительные диаметры на колесе и шестерне и пр.), определение геометрических размеров передачи, расчет передачи на контактную прочность, изгибную выносливость.

3. Определение размеров элементов корпуса редуктора

Определение толщины стенок корпуса редуктора [1, с. 231]:

где Т₂ = 52,93 Н∙м - вращающий момент на тихоходном валу (см. табл. 1).

. Принимаем мм.

Определение размеров крепежных болтов и винтов

Крепежные болты (винты) выбираем в зависимости от главного параметра редуктора - межосевого расстояния [1, табл. 10.17].

Для крепления редуктора к раме принимаем болты М16.

Для соединения основания и крышки корпуса - винты с цилиндрической головкой и шестигранным углублением под ключ размером М12. Для крепления крышек подшипниковых узлов принимаем болты М8.

Для крепления крышки смотрового люка выбираем винты М6.

Детали и элементы корпуса редуктора

1 Смотровой люк

Служит для контроля сборки и осмотра редуктора при эксплуатации. Для удобства осмотра располагаем его на верхней крышке корпуса редуктора, что позволяет также использовать люк для заливки масла.

Люк закрываем крышкой из стального листа толщиной δ = 2 мм. Под крышку устанавливаем уплотняющую прокладку из резины толщиной 2 мм.

Проушины. Для подъема и транспортировки редуктора применяем проушины, отлитые заодно к крышкой редуктора. Проушины выполнены в виде ребер с отверстием.

В корпусе редуктора также предусматривают отверстия под маслоуказатель и сливную пробку.

4. Расчет валов редуктора

.1 Ориентировочный расчет

Целью данного расчета является определение геометрических размеров каждой ступени валов редуктора: диаметра d и длины l.

Таблица 2. - Расчет геометрических размеров ступеней валов редуктора

1-я ступень под элемент открытой передачи              d1           

Принимаем d1=25 мм

2-я ступень под уплотнение и подшипник   d2           

Принимаем d2=30 мм

   l2          мм

3-я ступень под шестерню, колесо d3            мм

5-я ступень под резьбу или упорная             d5            d5=36 мм             

   l5          ммОпределяют графически:

Предварительно выбираем подшипники [1, табл. 7.2]:

-  быстроходный вал - шариковые радиально-упорные подшипники 46208;

-        тихоходный вал - роликовые конические подшипники 7206

Таблица 3. - Характеристики подшипников

4.2 Эскизная компоновка I этап

Эскизная компоновка редуктора выполнена на миллиметровой бумаге формата А2 в масштабе 1:1 и содержит: упрощенное изображение редуктора в двух проекциях и таблицу размеров.

Определение зазора между корпусом редуктора и поверхностью колеса [1, с. 117]:

где L = 164 мм - максимальная высота редукторной пары.

Принимаем X = 9 мм.

Расстояние от оси шестерни до внутренней поверхности корпуса [1, с. 117]: предусматривается симметричность

Расстояние между дном корпуса и поверхностью колеса [1, с. 117]:

мм

4.3 Определение реакций в опорах

привод конвейер редуктор шпоночный муфта

В конической передаче в зацеплении действуют силы: окружная, осевая и радиальная.

На выходных концах валов действуют консольные силы:

-   на быстроходном - сила F_м;

-        на тихоходном - сила F_оп.

Определение консольных сил:

Консольная сила F_м на быстроходном валу определяется по формуле

Н

где Т₁=17,69 Н∙м - вращающий момент на быстроходном валу.

Н

Определение сил в зацеплении:

Таблица 4. - Силы в зацеплении конической передачи

Реакции опор на шестерне

Расчетная схема быстроходного вала представлена на рисунке 1. Определяем крутящий момент М₁:

) Определим реакции опор в вертикальной плоскости

Проверка:

) Построим эпюру изгибающих моментов М_x в вертикальной плоскости

а) участок I

б) участок II

) Определим реакции опор в горизонтальной плоскости

Проверка:

) Построим эпюру изгибающих моментов М_y в горизонтальной плоскости

а) участок I

б) участок II

в) участок III

5) Определяем суммарные реакции опор и суммарный момент

Реакции опор на колесе

Расчетная схема тихоходного вала представлена на рисунке 1. Определяем крутящий момент М₂:

) Определяем реакции опор в вертикальной плоскости

Проверка:

2) Построим эпюру изгибающих моментов М_x в вертикальной плоскости

а) участок I

б) участок II

) Определяем реакции опор в горизонтальной плоскости

Проверка:

4) Построим эпюру изгибающих моментов М_y в горизонтальной плоскости

а) участок I

б) участок II

в) участок III

) Определяем суммарные реакции опор и суммарный момент

4.4 Проверочный расчет подшипников

Расчет подшипников на быстроходном валу

Предварительно выбраны шариковые радиально-упорные подшипники 46208. Схема установки подшипников приведена на рисунке 1.

Рис. 1

) Определяем осевые составляющие

где e = 0,68 - коэффициент влияния осевого нагружения [1, табл. 9.3];

) Определяем осевые нагрузки подшипников

По условию  и  принимаем [1, табл. 9.6]:

) Определяем эквивалентную нагрузку 1-го подшипника

так как

где V = 1 - коэффициент вращения [1, табл. 9.1], то для расчета эквивалентной нагрузки принимаем формулу [1, табл. 9.1]

где X = 0,41 - коэффициент радиальной нагрузки [1, табл. 9.1];

Y = 0,87 - коэффициент осевой нагрузки [1, табл. 9.3];

К_б = 1,3 - коэффициент безопасности [1, табл. 9.4];

К_т = 1 - температурный коэффициент [1, табл. 9.5].

) Определяем эквивалентную нагрузку 2-го подшипника

так как

то для расчета принимаем формулу [1, табл. 9.1]

Дальнейший расчет ведем по 2-му подшипнику, так как он оказался более нагруженным .

) Определяем динамическую грузоподъемность

,41<28900, т. е. С_r<[C_r] - подшипник пригоден

) Рассчитываем долговечность подшипника по формуле

где а₁ = 1 - коэффициент надежности при безотказной работе подшипников  [1, с. 140];

а₂₃ = 0,8 - коэффициент, учитывающий влияние качества подшипника и качество его эксплуатации [1, с. 140];

С_r = 28900 Н - динамическая грузоподъемность подшипника [1, табл. К28];

m = 3 - показатель степени для шариковых подшипников [1, с. 140];

Предварительно принятый подшипник удовлетворяет условию задачи.

Расчет подшипников на тихоходном валу

На валу колеса предварительно выбраны роликовые конические подшипники 7206. Схема установки подшипников приведена на рисунке 2.

Рис. 2

) Определяем осевые составляющие

где e = 0,36 - коэффициент влияния осевого нагружения [1, табл. К29].

) Определяем осевые нагрузки подшипников

По условию  и  принимаем [1, табл. 9.6]:

) Определяем эквивалентную нагрузку 1-го подшипника

так как

то для расчета принимаем формулу [1, табл. 9.1]

где X = 0,4 - коэффициент радиальной нагрузки [1, табл. 9.1];

Y = 1,65 - коэффициент осевой нагрузки [1, табл. К29];

К_б = 1,3 - коэффициент безопасности [1, табл. 9.4];

К_т = 1 - температурный коэффициент [1, табл. 9.5].

) Определяем эквивалентную нагрузку 2-го подшипника

так как

то для расчета принимаем формулу [1, табл. 9.1]

Дальнейший расчет ведем по 2-му подшипнику, так как он оказался более нагруженным.

) Определяем динамическую грузоподъемность

,67<29800, т. е. C_r<[C_r] - подшипник пригоден

) Рассчитываем долговечность подшипника по формуле

где а₁ = 1 - коэффициент надежности при безотказной работе подшипников  [1, с. 140];

а₂₃ = 0,7 - коэффициент, учитывающий влияние качества подшипника и качество его эксплуатации [1, с. 140];

С_r = 29800 Н - динамическая грузоподъемность подшипника [1, табл. К29];

m = 3,33 - показатель степени для роликовых подшипников [1, с. 140];

Подшипник 7206 удовлетворяет условию задачи.

4.5 Проверочный расчет валов на выносливость

Проверочный расчет валов на прочность выполняют на совместное действие изгиба и кручения. При этом расчет отражает разновидности цикла напряжений изгиба и кручения, усталостные характеристики материалов, размеры, форму и состояние поверхности валов.

Цель расчета - определить коэффициенты запаса прочности и сравнить их с допускаемыми:

Принимаем [S] = 2.

Расчетные коэффициенты запаса прочности определяются отдельно для быстроходного и тихоходного валов редуктора.

Проверочный расчет быстроходного вала

1) Материал вала - сталь 40х улучшенная. Механические характеристики [1, табл. 3.2]:

σ_в = 790 МПа - предел прочности;

σ_т = 640 МПа - предел текучести;

σ_-1 = 370 МПа - предел выносливости.

τ_-1=210 МПа

ψ_τ=0,09

Опасным является сечение под шестерней (см. рис. 1).

К_σ=1,6

К_τ=1,49

) Для диаметра в опасном сечении выписать коэффициент влияния абсолютных размеров [2, табл. 27]:

К_dσ=0,85

К_dτ=0,73

) В зависимости от шероховатости и типа упрочнения выбираем коэффициент шероховатости и коэффициент влияния поверхностного упрочнения [2, стр. 38]:

К_F=1

К_V=1

) Все эти коэффициенты учитывает коэффициент концентрации нормальных и касательных напряжений:

) Определим предел выносливости в рассматриваемом сечении вала, МПа:

) Определим коэффициенты запаса прочности по номинальным и касательным напряжениям:

) Определим общий коэффициент запаса прочности в опасном сечении:

Условие прочности выполняется.

Проверочный расчет вала колеса

Материал вала - сталь 45 нормализация. Механические характеристики [1, табл. 3.2]:

σ_в = 780 МПа - предел прочности;

σ_т = 540 МПа - предел текучести;

σ_-1 =360 МПа - предел выносливости.

τ_-1=200

ψ_τ =0,09

Опасным является сечение под колесом (см. рис. 2).

) Выбираем эффективные концентрации напряжений [2, стр. 38-39]:

К_σ=2,0

К_τ=1,7

) Для диаметра в опасном сечении выписать коэффициент влияния абсолютных размеров [2, табл. 27]:

К_dσ=0,85

К_dτ=0,73

) В зависимости от шероховатости и типа упрочнения выбираем коэффициент шероховатости и коэффициент влияния поверхностного упрочнения [2, стр. 38]:

К_F=1

К_V=1

) Все эти коэффициенты учитывает коэффициент концентрации нормальных и касательных напряжений:

) Определим предел выносливости в рассматриваемом сечении вала, МПа:

) Определим коэффициенты запаса прочности по номинальным и касательным напряжениям:

) Определим общий коэффициент запаса прочности в опасном сечении:

Полученное значение коэффициента запаса прочности больше допускаемого S>[S]. Условие прочности выполняется.

5. Подбор и проверочный расчет шпоночных соединений

Шпонка под полумуфту (быстроходный вал)

Диаметр вала под шпонку d_в = 25 мм. Длина ступени вала l_в = 25 мм.

В зависимости от диаметра вала выбираем шпонку [1, табл. К42] b×h = 7×7.

Длину шпонки принимаем на 5…10 мм меньше длины ступени вала и округляем до стандартного значения l = 15 мм.

) проверочный расчет на смятие

где - окружная сила;

[σ]_см = 110-150 МПа - допускаемое напряжение при смятии;

А_см - площадь смятия, определяем по формуле

где h = 7 мм - высота шпонки;

t₁ = 4 мм - глубина паза вала [1, табл. К42];

L_р = L - b = 7 мм - рабочая длина шпонки.

Условие прочности на смятие выполняется.

Шпонка под колесо

Диаметр вала под шпонку d_в = 37 мм. Длина ступени вала l_ст = 72 мм.

В зависимости от диаметра вала выбираем шпонку [1, табл. К42] b×h = 10×8.

Длину шпонки принимаем на 5…10 мм меньше длины ступени вала и округляем до стандартного значения l = 63 мм.

) проверочный расчет на смятие

где - окружная сила;

[σ]_см = 110-150 МПа - допускаемое напряжение при смятии;

А_см - площадь смятия, определяем по формуле

где h = 8 мм - высота шпонки;

t₁ = 5 мм - глубина паза вала [1, табл. К42];

l_р = l - b = 60-10= 50 мм - рабочая длина шпонки.

Условие прочности на смятие выполняется.

Шпонка под звездочку и полумуфту

Диаметр вала под шпонку d_в = 25 мм. Длина ступени вала l_в = 30 мм.

В зависимости от диаметра вала выбираем шпонку [1, табл. К42] b×h = 10×8.

Длину шпонки принимаем на 5…10 мм меньше длины ступени вала и округляем до стандартного значения l = 20 мм.

) проверочный расчет на смятие

где  - окружная сила на колесе;

[σ]_см = 110-150 МПа - допускаемое напряжение при смятии;

А_см - площадь смятия, определяем по формуле

где h = 8 мм - высота шпонки;

t₁ = 5 мм - глубина паза вала [1, табл. К42];

L_р = L - b = 20 - 10 = 10 мм - рабочая длина шпонки.

=110-150 МПа

Условие прочности на смятие выполняется.

6. Описание принятой системы смазки и выбор марки масла

Смазывание зубчатых и червячных зацеплений и подшипников применяют в целях защиты от коррозии, снижения коэффициента трения, уменьшения износа, отвода тепла и продуктов износа от трущихся поверхностей, снижения шума и вибраций.

Для конического зацепления применяем непрерывное смазывание жидким маслом картерным непроточным способом (окунанием).

Смазывание зацепления

1) Выбор сорта масла

Смазочное масло для передачи выбирается в зависимости от значения расчетных контактных напряжений: величина контактных напряжений составляет σ_н = 462,07 МПа.

Для смазывания применяем индустриальное масло марки И-Г-А-68 [1, табл. 10.29].

) Определение количества масла

В одноступенчатых редукторах объем масляной ванны определяют из расчета 0,4…0,8 л масла на 1 кВт передаваемой мощности.

) Определение уровня масла

В конических редукторах уровень масла определяют из соотношения

) Контроль уровня масла

Для контроля уровня масла, находящегося в корпусе редуктора применяем круглый маслоуказатель, в нем через нижнее отверстие в стенке корпуса масло проходит в полость маслоуказателя; через верхнее отверстие маслоуказатель сообщается с воздухом в корпусе редуктора.

) Слив масла

При работе редуктора масло постепенно загрязняется продуктами износа деталей передачи. С течением времени оно стареет, свойства его ухудшаются. Поэтому масло в редукторе периодически меняют. Для этой цели в корпусе предусматривают сливное отверстие, закрываемое пробкой с конической резьбой.

) Отдушина

При длительной работе в связи с нагревом масла и воздуха повышается давление внутри корпуса. Это приводит к просачиванию масла через уплотнения и стыки. Чтобы избежать этого внутреннюю полость редуктора сообщают с внешней средой путем установки отдушины в смотровом люке редуктора.

Смазывание подшипников

Найдем окружную скорость:

При окружной скорости более 3 м/с подшипники смазывают маслом.

Для смазывания подшипника конической шестерни, удаленного от масляной ванны, на фланце корпуса в полости разъема делают канавки.

7. Подбор муфт

Для соединения выходных концов валов двигателя и быстроходного вала редуктора применяем упругую втулочно-пальцевую муфту. Эта муфта обладает достаточными упругими свойствами и малым моментом инерции для уменьшения пусковых нагрузок на соединяемые валы.

Определение расчетного момента (быстроходный вал)

где К_р =1,5 - коэффициент режима нагрузки [1, табл. 10.26];

Т₁ = 17,69 Н∙м - крутящий момент на быстроходном валу.

По величине расчетного момента и диаметров выходных концов валов выбираем муфту [1, табл. К21] с номинальным вращающим моментом Т = 125 Н∙м.

Муфта 125-25-2-У3 ГОСТ 21425-93

Определение радиальной силы, вызванной радиальным смещением

где с_Δr = 2940 Н/мм - радиальная жесткость муфты [1, табл. 10.27];

Δr = 0,3 мм - радиальное смещение [1, табл. К21].

Материал полумуфт - сталь 30Л (ГОСТ 977-88); материал пальцев - сталь 45 (ГОСТ 1050-88); материал упругих втулок - резина с пределом прочности или разрыве не менее 8 МПа.

Определение расчетного момента (тихоходный вал)

где К_р =1,5 - коэффициент режима нагрузки [1, табл. 10.26];

Т₁ = 52,93 Н∙м - крутящий момент на тихоходном валу.

По величине расчетного момента и диаметров выходных концов валов выбираем муфту [1, табл. К25] с номинальным вращающим моментом Т = 80 Н∙м

Муфта 80-25-1-У2 ГОСТ 20884-93

Определение радиальной силы, вызванной радиальным смещением

где с_Δr = 2940 Н/мм - радиальная жесткость муфты [1, табл. 10.27];

Δr = 1,6 мм - радиальное смещение [1, табл. К21].

Материал полумуфт - сталь Ст3 (ГОСТ 380-88); материал упругой оболочки - сталь - резина с пределом прочности или разрыве не менее 10 Н/мм.

8. Выбор и краткое обоснование посадок сопряженных деталей

Посадка колеса на вал

Ø

Вал:

d_НБ = d + es = 37 + 0,050 = 37,050 мм

d_НМ = d + ei = 37 + 0,034 = 37,034 мм

Td= d_НБ -d_НМ=37,050-37,034=0,016 мм

Отверстие:

D_НБ = D + ES = 37 + 0,025 = 37,025 мм

D_НМ = D + EI = 37 + 0 = 37 мм

TD= D_НБ- D_НМ=37,025-37=0,025 мм

N_НБ = d_НБ - D_НМ = 37,050 - 37 = 0,050 мм

N_НМ = d_НМ - D_НБ = 37,034 - 37,025 = 0,009 мм

Посадка подшипников быстроходного вала

1) посадка в корпус

Ø

Вал:

d_НБ = d + es = 80+0=80 мм

d_НМ = d + ei = 80-0,011=79,989 мм

Td= d_НБ -d_НМ=80-79,989=0,011 мм

Отверстие:

D_НБ = D + ES = 80+0,025=80,025 мм

D_НМ = D + EI = 80 + 0 = 80 мм

TD= D_НБ- D_НМ=80,025-80=0,025 мм

S_НБ= D_НБ- d_НМ=80,025-79,989=0,036 мм

S_НМ = D_НМ - d_НБ = 80 - 80 = 0 мм

) посадка на вал

Ø

Вал:

d_НБ = d + es = 40+0,015=40,015 мм

d_НМ = d + ei = 40+0,002=40,002 мм

Td= d_НБ -d_НМ=40,015 -40,002 =0,013 мм

Отверстие:

D_НБ = D + ES = 40+0=40 мм

D_НМ = D + EI = 40- 0,009 = 39,991 мм

TD= D_НБ- D_НМ=40-39,991 =0,009 мм

N_НБ = d_НБ - D_НМ = 40,015 - 39,991 = 0,024 мм

N_НМ = d_НМ - D_НБ = 40,002 - 40 = 0,002 мм

Посадка подшипников тихоходного вала

1) посадка в корпус

Ø

Вал:

d_НБ = d + es = 62+0=62 мм

d_НМ = d + ei = 62-0,011=61,989 мм

Td= d_НБ -d_НМ=62-61,989=0,011 мм

Отверстие:

D_НБ = D + ES = 62+0,025=62,025 мм

D_НМ = D + EI = 62 + 0 = 62 мм

TD= D_НБ- D_НМ=62,025-62=0,025 мм

S_НБ= D_НБ- d_НМ=62,025-61,989=0,036 мм

S_НМ = D_НМ - d_НБ = 62 - 62 = 0 мм

) посадка на вал

Ø

Вал:

d_НБ = d + es = 30+0,015=30,015 мм

d_НМ = d + ei = 30+0,002=30,002 мм

Td= d_НБ -d_НМ=30,015 -30,002 =0,013 мм

Отверстие:

D_НБ = D + ES = 30+0=30 мм

D_НМ = D + EI = 30- 0,009 = 29,991 мм

TD= D_НБ- D_НМ=30-29,991 =0,009 мм

N_НБ = d_НБ - D_НМ = 30,015 - 29,991 = 0,024 мм

N_НМ = d_НМ - D_НБ = 30,002 - 30 = 0,002 мм

Посадка полумуфт на вал

Ø

Вал:

d_НБ = d + es = 25 + 0,028 = 25,028 мм

d_НМ = d + ei = 25 + 0,015 = 25,015 мм

Td= d_НБ -d_НМ=25,028-25,015=0,013 мм

Отверстие:

D_НБ = D + ES = 25 + 0,021 = 25,021 мм

D_НМ = D + EI = 25 + 0 = 25 мм

TD= D_НБ- D_НМ=25,021-25=0,021 мм

Натяг:

N_НБ = d_НБ - D_НМ = 25,028 - 25 = 0,028 мм

Зазор:

S_НБ = D_НБ - d_НМ = 25,021 - 24,015 = 0,006 мм

Посадка полумуфт на вал переходная в системе отверстия.

Посадка стаканов

Ø

Вал:

d_НБ = d + es = 60 + 0,021 = 60,021 мм

d_НМ = d + ei = 60 + 0,002 = 60,002 мм

Td= d_НБ -d_НМ=60,021 -60,002 =0,019 мм

Отверстие:

D_НБ = D + ES = 60 + 0,030 = 60,030 мм

D_НМ = D + EI = 60 + 0 = 60 мм

TD= D_НБ- D_НМ=60,030 -60=0,030 мм

Натяг:

N_НБ = d_НБ - D_НМ = 60,021 - 60 = 0,021 мм

Зазор:

S_НБ = D_НБ - d_НМ = 60,030 - 60,002 = 0,028 мм

9. Описание процесса сборки редуктора

Перед сборкой внутреннюю полость корпуса тщательно очищают и покрывают маслостойкой краской. Сборку редуктора производят в соответствии со сборочным чертежом редуктора, начиная с узлов валов: на ведущий вал насаживают шарикоподшипники, предварительно нагретые в масле до 80-100^оС; в ведомый вал закладывают шпонку и напрессовывают зубчатое колесо до упора в бурт вала; затем надевают распорную втулку, устанавливают стакан и подшипники, предварительно нагретые в масле.

Собранные валы укладывают в основание корпуса редуктора и надевают крышку корпуса, покрывая предварительно поверхности стыка крышки и корпуса спиртовым лаком. Для центровки устанавливают крышку на корпус с помощью двух конических штифтов; затягивают винты, крепящие крышку к корпусу.

После этого на ведомый вал надевают распорное кольцо, ставят крышки подшипников с комплектом металлических прокладок для регулировки.

Перед постановкой сквозных крышек в проточки закладывают войлочные уплотнения, пропитанные горячим маслом. Проверяют проворачиванием валов отсутствие заклинивания подшипников (валы должны проворачиваться от руки) и закрепляют крышки винтами.

Далее на конец ведомого вала в шпоночную канавку закладывают шпонку, устанавливают полумуфту и закрепляют ее штифтом. Затем ввертывают пробку маслоспускного отверстия с прокладкой и ставят круглый маслоуказатель.

Заливают в корпус масло и закрывают смотровое отверстие крышкой, закрепляют ее болтами. Собранный редуктор обкатывают и подвергают испытанию на стенде по программе, устанавливаемой техническими условиями.

Список литературы

1. Шейнблит А.Е. Курсовое проектирование деталей машин. - Калининград: Янтарный сказ, 2002.

2.       Справочные таблицы для практических занятий и курсового проектирования по курсу «Прикладная механика» - Березники, 2002 г.

.         Куклин Н.Г., Куклина Г.С. Детали машин. - М.: Высшая школа, 1984.

.         Федоренко В.А., Шошин А.И. Справочник по машиностроительному черчению.