Изготовление песчаных форм для стального и чугунного литья

Изготовление песчаных форм для стального и чугунного литья

Федеральное агентство по образованию

Государственное образовательное учреждение

высшего профессионального образования

Тихоокеанский Государственный Университет

Кафедра ЛП и ТМ

Специальность 150104.65: “Литейное производство черных и цветных металлов”

Отчет по практике

Изготовление песчаных форм для стального и чугунного литья

Выполнил: студент группы ЛП-51

Ташлыцкий И.А.

Проверил: преподаватель

Мащенко А.Ф.

Хабаровск

1. Назначение и область применения песчаных форм

Песчаные формы предназначены для получения отливок различной конфигурации и размеров в литейном цехе.

2. Способы изготовления форм

Выбор способа изготовления форм зависит от размеров и годового количества отливок. Формы изготовляют вручную и на формовочных машинах.

.1 Способы ручной формовки в опоках

1.      По цельной модели (неразъемной);

2.      По разъемной модели;

.        По цельной модели с подрезкой;

.        По цельной или разъемной модели с отъемными частями;

.        В стержнях;

.        Формовка в почве;

.        и т.д.

2.2    Машинная формовка

Применяется для мелких и средних отливок при серийном и массовом производстве. Изготовление форм производится на встряхивающих формовочных машинах

По типу литейные формы делятся на:

1.      сухие;

2.      сырые;

.        поверхностно упрочненные.

Сухие применяются для крупных и сложных отливок. Сырые и поверхностно упрочненные применяют для средних и мелких отливок.

3. Общие требования при изготовлении форм

Перед запуском в производство нового модельного комплекта, технолог и мастер цеха обязаны изучить технологическую документацию и подготовить модельно-опочную оснастку.

Изучить чертеж детали с разработанной литейной технологией, технологическую карту на отливку.

Проверить укомплектованность модельного комплекта отъемными частями, элементами литниковой системы, моделями выпоров и прибыли.

Проверить маркировку моделей и ее частей.

Проверить допустимые расстояния между моделями и элементами формы.

Формовщик должен пользоваться модельным комплектом, принятым контролером ОТК.

Перед началом работы формовщик должен проверить:

1.      раскрытие модели по-разъему;

2.      прочность крепления моделей, втулок на подмодельной плите;

.        отсутствие трещин, отбитых углов, забоин и других дефектов, искажающих геометрию формы и затрудняющих выемку модели из формы.

Модель не допускается в работу при наличии дефектов:

1.      коробление по разъему или отделочных частей;

2.      отсутствие хотя бы одной отъемной части, литниковой части, модели выпоров или прибылей;

.        отсутствии контрольныхшипов в знаках.

Перед началом формовки нанести разделительное покрытие на модель кистью или припылить серебристым графитом, тальком или кварцевым песком.

Разделительное покрытие при ручной формовке наносить после каждого съема, при машинной формовке - через 4-5 съемов

4. Изготовление форм вручную

.1 Формовка в опоках по моделям

Подготовка опоки: температура опок должна быть выше 15ºС. При использовании двойных опок, следить, чтобы они были соответственно спарены.

Модель и литниковую систему установить на подмодельную доску и непосредственно на формовочный плац. Качка модели не допускается.

Подготовить модель под набивку.

Если модель не имеет равной плоскости разъема, она должна быть врезана в фальшивую опоку или использовать подмодельный щиток.

Обложить модель и элементы литниковой системы облицовочной смесью. Смесь брать лопатой из банки, если же модель имеет сложные выступы, отъемные части, то они должны быть обжаты и подтрамбованы ручной трамбовкой.

Толщина облицовочного слоя формовочной смеси в зависимости от массы отливки и вида формы указана в табл.1:

Таблица 1

Накрыть модель опокой.

Для удержания формовочной смеси в опоке и крепления выступающих частей полуформы рекомендуется применять металлические крючки или деревянные солдатики в соответствии с табл.2:

Таблица 2

Солдатики для сухих и подсушенных форм, крючки - для всех видов форм.

Наполнить опоку наполнительной смесью пескометом или лопатой.

Смесь уплотнить трамбовкой. Запрещается подвергать ударам поверхность модели. При наличии на модели отъемных частей следить, чтобы они не сместились в процессе трамбовки.

Тщательно уплотнять углы опок и каналы литниковой системы.

После набивки одной полуформы лишнюю смесь срезать лопатой или линейкой до уровня стенок опоки.

В полуформе выполнять вентиляционные каналы путем прокалывания ее иглой. Вентиляционные каналы выполнять в соответствии с табл.3:

Таблица 3

Расстояние от накола до модели должны быть от 10 до 25 мм для всех форм.

Полуформу перевернуть на 180º.

Место под опоку разрыхлить, выровнять, чтобы перевернутая опока легла плотно всеми точками.

Отделать разъем формы, загладив его гладилкой.

Поверхность разъема пересыпать разъединительным составом (сухим мелким кварцевым песком). Лишнее количество песка удалить.

Установить верхнюю часть модели, модели литниковой системы, установить опоку, обложить ее облицовочной смесью, установить крючки в выступающие части формы, наполнить опоку наполнительной смесью и уплотнить.

.2 Формовка с подрезкой

Модель уложить на подмодельный щиток. Формовку производить согласно формовки в опоках по модели. После переворачивания полуформы, подрезать землю по разъему в тех местах, где края модели не выходят на поверхность разъема. Подрезанные участки загладить, посыпать разделительным покрытием, поставить вторую опоку.

.3 Формовка по модели с отъемными частями

Формовку производить согласно формовки в опоках по модели. Участки формы, указанные в технологии на отливкуи исправленные участки шпилить формовочными гвоздями или шпильками. После набивки, модель вынуть из формы, отъемные части, оставшиеся в земле, извлечь через полость формы.

.4 Формовка в стержнях

Изготовить стержни, скрепить их между собой струбцинами. Собрать стержни в металлический жакет или в форму.

.5 Формовка в почве

Бывает с перекрывной опокой и без перекрывной опоки и применяется для крупных отливок при индивидуальном производстве.

Формовка без перекрывной опоки применяется для получения неответственных плоских отливок (опоки, плиты).

При формовке с перекрывной опокой верхняя часть получается в опоке, нижняя - на подготовленном слое почвы - постели.

При устройстве мягкой постели, на плацу участка выкопать яму глубиной 150-200 мм. Габариты ямы должны быть больше модели на 200-300 мм на сторону. По сторонам ямы установить отрезки рельса или швеллера засыпать яму наполнительной смесью, излишек счистить линейкой. Положить на рельс 2 деревянные планки высотой 10-12 мм. Насыпать лопатой облицовочную смесь, избыток счистить линейкой. Снять планки и широкой доской вдавить выступающую смесь до уровня рельса. При формовке осадить землю ударом молотка по доске, положенной поверх модели, до тех пор. Пока выступающие края доски не будут прилегать к рельсам.

При устройстве твердой постели. На формовочном плацу выкопать яму в соответствии с габаритами и конфигурацией модели, но на 300-500 мм шире и длиннее модели. Глубина ямы на 400-500 мм больше высоты модели. Дно ямы выровнять, плотно утрамбовать и засыпать слоем сухой гари или битым кирпичом, размерами меньше 30*30 мм, толщиной 100-150 мм. Из слоя гари вывести газоотводные трубы, свободные концы которых вывести на поверхность земли. Отверстие закрыть паклей, чтобы они не забились землей. Засыпать яму слоем наполнительной смеси, утрамбовать, вентилировать наколами, доходящими до гари. Лопатой насыпать в яму облицовочную смесь. Модель осадить ударом молотка по доске, положенной на нее. Разъем посыпать разделительным песком, установить опоку, вбить установочные колья, для фиксации опоки, установить литниковую систему и набить опоку.

В опоки, не имеющие центрирующих отверстий, вбить сменные штыри в количестве 2 шт. по диагонали в углы. Штыри должны проходить через разъем формы и входить в нижнюю опоку.

Извлечь из верхней опоки литники (стояк) и прибыли. Поднять верхнюю опоку. Установить в модель подъем.

Раскачать модель легкими ударами по деревянному брусу, который упирается в край модели.

Запрещается раскачивать модель ударами металлических предметов Если удара по модели для ее выема необходимы, они должны производиться по доске положенной на модель.

Крупные модели вынимать из формы краном, перед этим зацепить модель специальными крючками.

Перед выемкой модели из полуформы кромки формовочной смеси, прилегающие к срезу модели подрезать кончиком гладилки по периметру модели.

Для чугунного литья кромки смеси, прилегающие к модели, примочить водой, после этого подрезать по периметру. Открытые углы формы прошпилить.

5. Отделка форм

Небольшие поломки полуформ, полученные в результате неаккуратного вынимания модели, подлежат исправлению. Перед отделкой форму проверить на плотность и равномерность набивки.

Слабо пробитые места для чугунных отливок смочить водой и заделать составом №1 (см.табл.№7), для стальных отливок - смочить раствором жидкого стекла и воды в соотношении 0,5:1 и заделать составом №6(см.табл.№7). Если поверхность плохо пробитых мест составляет более 20% от поверхности формы, она подлежит забракованию.

На всех острых кромках, острых углах подрезать галтели в соответствии с указаниями чертежа на отливку. Если в форме имеются холодильники, все неплотности между кромками холодильников заделать облицовочным составом.

Литниковую систему выполнить по технологическому процессу на отливку.

Участки формы, указанные в технологии на отливку и исправленные участки шпилить формовочными гвоздями или шпильками. Прошпиливание выполнять в шахматном порядке с шагом 20-35 мм на участках у элементов литниковой системы,50-70 мм на нижних и боковых выступающих частях, 25-50 мм на верхних и 15-25 мм на узких местах.

Установить в форму сырые стержни, предусмотренные технологией, аккуратно, прошпилить их, заделать швы, проверить контрольным шаблоном. Прошпиленные места загладить гладилкой. Заглаживание знаков формы не допускается.

Мелкие формы, заливаемые по- сырому после отделки припылить серебристым графитом и отправить на сборку.

Формы для чугунных отливок окрашивать краской №1(см.табл.№6) ровным слоем без подтеков и скоплений в углублениях. Знаковые части и вентиляционные каналы окраске не подлежат.

Формы заливаемые по-сухому, после окраски сушить по режиму указанному в карте технологического процесса на отливку.

Крупные формы, изготовленные в форме, сушить на месте формовки мангалом или специальным переносным сушилом.

Формы после сушки должны осмотреть мастер участка и контролер участка ОТК и браковать в следующих случаях:

если в процессе сушки или транспортировки нарушены очертания формы;

если форма недосушена;

если с наружной стороны верхней и нижней опок имеется обвал формовочной смеси на глубину, превышающую 30мм до тела отливки.

При обнаружении пережега формы во время сушки, форма бракуется, к сборке не допускается.

Горячие формы красить краской №1(см.табл.№6), холодные формы краской №2(см.табл.№6).

Формы для стальных отливок упрочнять углекислым газом, предварительно накрыв форму колпаком, продолжительность продувки в табл.4:

Таблица 4

Красить формы для стальных отливок краской №3(см.табл.№6).

6. Подготовка формы к заливке

песчаная форма стальное чугунное литье

Формы расположить на плацу на слой наполнительной смеси толщиной 20-30 мм, в котором выполнить: поперечные и продольные борозды с шагом 150-250мм, так чтобы расстояние между формами было не менее 1м.

Форму перед сборкой продуть сжатым воздухом в течении 15сек с интервалом в 30сек.

Запрещается производить сбору форм, имеющих температуру свыше 40ºС, так как работа с горячей формой исключает возможность аккуратного и тщательного ее выполнения.

Сборку формы вести в хороших условиях освещенности рабочего места.

Стержни на сборку подавать только после приемки их контролером ОТК.

Стержни устанавливать в форму в порядке их последовательных номеров по карте технологического процесса на отливку.

Запрещается опиливание стержней при сборке форм. Опиливание стержней допускается для единичных и опытных отливок.

Стержни устанавливать в нижнюю полуформу на знаки, жеребейки или знаки и жеребейки, согласно технологии.

На вертикальных или наклонных плоскостях, или в местах расположения литниковой системы жеребейки крепить формовочными гвоздями.

Запрещается использовать загрязненные и окисленные жеребейки.

При установке стержня в верхнюю полуформу массой меньше 3кг, стержни крепить формовочными гвоздями или специальным клеем.

При установке более крупных стержней в верхнюю полуформу, стержни привязывать мягкой железной или отожженной стальной проволокой к крестовине опок прикрепить болтами. При установке стержней на жеребейки их не следует ставить в те места, через которые проходит вся масса металла, так как они могут расплавиться. Высота жеребейки определяется толщиной стенки отливки с учетом допусков.

Обязательно производить контрольные накрытие нижней полуформы верхней при изготовлении форм впервые, а так же при изготовлении форм в опоках более 2000*1600мм.

Во время предварительной сборки толщина тела в местах установки жеребеек проверить глиняной «мушкой». Высота «мушек» должна быть на 3-5 мм больше толщины стенки отливки, указанной в чертеже. Кривые поверхности проверять при помощи глиняных валиков. Вертикальные прямые стенки проверять при помощи деревянной рейки толщиной на 1-1,5 мм меньше толщины тела по чертежу отливки.

Форму разобрать после контрольного накрытия и произвести окончательную сборку с закреплением стержней и заделкой отдельных элементов. При заделке стержней в собранной форме, следить чтобы смесь не попала в полость формы.

Для предупреждения утечки металла по разъему формы по нижней полуформе проложить жгуты прокладочные ПЖЛ - АБМ - 15 ГОСТ 6121 - 75 на расстоянии не менее 40 - 60 мм от края полости формы. Верхнюю полуформу накрыть по центрирующим щтырями.

Крепление полуформ под заливку производить специальными приспособлениями ПО - 141А или ПО - 141, скобами, или установкой груза согласно технологии.

Литниковую чашу и выпоры изготавливать в соответствии с принятым технологическим процессом.

Перед установкой литниковой чаши, отверстие стояка закрыть паклей. Литниковые чаши должны быть сухими. Отверстие в чаше должно быть больше или равно диаметру стояка под ней. Допускается для форм под чугунные отливки устройство чаши непосредственно в верхней опоке, если это позволяет ее высота.Запрещается установка чаш с внутренним диаметром меньше диаметра стояка вверху.

Литниковые чаши устанавливать на слой формовочной смеси, толщиной 10-15 мм или на слой прокладочной глины.

Для мелких отливок применять литниковые чаши или воронки с фильтровальной сеткой.

Для крупных отливок применять чаши с пробкой. В пробку заливают железный прут. Пробку и пруток обмазать глиной и красить графитовой краской. Открыть пробку после наполнения чаши, это улучшает всплытие шлака и мешает проникнуть ему в стояк. Иногда отверстие стояка в чаше закрывают не пробкой, а листочком жести, который в конце наполнения чаши расплавляется и освобождает отверстие стояка.

Во избежание засоров в теле отливки все отверстия формы, особенно открытые прибыли, должны быть закрыты железными крышками или бумагой на время ожидания заливки.

На крупные формы (размером 1000*1000 и более) груз грузит формовщик. Мелкие формы загружают заливщики во время заливки сменным грузом.

При нагрузке собранной формы груз должен опираться на стенки опоки, добавочные опоры или прокладки, во избежание продавливания форм. Грузы по форме располагать так, чтобы доступ к литниковой системе был свободен, также груз не должен препятствовать свободному выводу газов из стержня во время заливки.

Окончательно собранная форма должна быть предъявлена мастеру и контролеру ОТК для получения разрешения на заливку. Разрешением на заливку формы служит ярлык собранной формы, выписанный мастером и подписанный контролером ОТК, принявшим форму.

Наибольшая продолжительность промежутка времени между сборкой и заливкой формы в часах в табл.№5:

Таблица 5

Примечание: Вовремя не залитая форма должна быть разобрана, осмотрена формовщиком, проверена контролером ОТК на остаточную влажность и если не потеряла прочность, собрана с новым комплектом стержней.

НАЗНАЧЕНИЕ И ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ СТЕРЖНЕЙ.

Стержни предназначены для образования внутренних полостей, вогнутостей, поднутрений и отверстий в отливках. Стержни применяются в литейной цехе при изготовлении отливок.

Классификация стержней и способы их изготовления. Виды стержневых ящиков.

Стержни делятся на основные и вспомогательные. Основные стержни участвуют в формировании внутренней полости и отверстия и образуют наружные полости отливок.

Вспомогательные стержни косвенно участвуют в формировании отливки: литниковые фильтры, стержни легко отделяемых прибылей, стержни-подкладки.

Стержни по массе делятся на мелкие - до 40кг.,

средние - от 40 до 250кг;

крупные - от 250 до 1000кг;

особо крупные - более 1000кг.

Стержни по сложности делятся на пять классов.

Классификацию стержней смотри в табл. 1.

Таблица1

Стержни изготавливают ручным и машинным способом; по металлическим и деревянным стержневым ящикам.

Стержневые ящики бывают с вертикальным, горизонтальным, с угловым и криволинейным разъемом; вытряхные, вытряхные со вставками комбинированные с шаблонами.

ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ ПРИ ИЗГОТОВЛЕНИИ СТЕРЖНЕЙ.

Перед началом работы необходимо произвести осмотр стержневых ящиков:

) проверить наличие всех отъемных частей, шаблонов, их крепление.

Примечание:

Качка и перекос отъемных частей не должны превышать 0,5-1,0мм, для мелких стержней и 1,0-1,5мм - для крупных;

) стержневой ящик не должен иметь трещин, отбитых углов, забоин и других дефектов, искажающих геометрию стержня или затрудняющих его выемку;

) проверить наличие меток для установки вентиляционных стояков, вывода газов и мест весов стержней;

) убедиться в исправности крепления и наличии необходимого крепежа (клиньев, скоб, болтов и т. п.);

Обдуть стержневой ящик сжатым воздухом или обтереть ветошью. Продолжительность обдувки не более 15 секунд с интервалом 30 секунд. Диаметр наконечника не более 10мм.

Нанести разделительное покрытие на формообразующую поверхность стержневого ящика кистью или ветошью, равномерно без подтеков и наплывов, без скоплений в углублениях.

Примечание:

В качестве разделительных покрытий для стержневых ящиков применяют смесь керосина и ее ребристого графита в соотношении 1:0,5 или керосина и канифоли в соотношении 1:0,05. разделительное покрытие наносят через три съема.

Установка каркаса в стержневой ящик.

Каркасы для стержней должны находиться на рабочем месте стерженщика или на складе.

Каркасы для стержней должны иметь достаточную прочность и жесткость, не препятствовать усадке отливки, не мешать выполнению в стержне вентиляционных каналов, легко удаляться из полости отливки при выбивке.

Металлический каркас перед установкой в ящик следует смочить раствором жидкой глины (болюги) или жидким стеклом (для мелких стержней). Для улучшения податливости стержня, особенно в местах затрудненной усадки, каркас обмотать паклей или жгутом, слоем от 10 до 25мм, в зависимости от конфигурации стержня.

Допустимое минимальное расстояние от каркаса до поверхности стержня (рис. 1) приведено в табл. 2.

а                                                               б

Рис. 1.

Расположение каркаса в стержне

а - с литыми торцами;

б - с проволочными торцами.

Таблица2

РУЧНОЕ ИЗГОТОВЛЕНИЕ СТЕРЖНЕЙ.

Подготовить стержневые ящики под набивку (см. раздел 3).

Стержневую смесь следует насыпать небольшими порциями.

Металлический каркас закладывать в стержневой ящик на уплотненный слой смеси.

Набивку малых стержневых ящиков, производить ручной набой малых плоских стержневых ящиков - деревянным молотком.

Набивку средних и крупных стержневых ящиков производить пневматической трамбовкой.

Стержни следует набивать равномерно. Поверхностная твердость выступающих частей стержня должна быть на 5-10 ед. выше твердости основного стержня.

Плотность набивки стержня должна уменьшаться от поверхности к его центру.

Примечание: плотность набивки стержней из песчано-глинистой смеси должна быть 70-80 ед., из жидкостекольной смеси 60-70 ед.

При изготовлении средних и крупных стержней из песчано-глинистых смесей, для улучшения податливости, вентиляции и выбиваемости стержня предусматривать коксовые подушки, заполненные просеянной гарью, шлаком, опилками.

Место под коксовую подушку следует выполнять: установкой каркаса, после набивки нижнего слоя смеси, установкой специальных щитов, раскрепленных между собой или вырезкой полости надлежащего размера и конфигурации вручную с помощью соответствующего формовочного инструмента.

При изготовлении стержней по шаблону, на уплотненную смесь уложить каркас, насыпать и укрепить слои формовочной смеси, затем избыток смеси снять путем вращения шаблона вокруг вертикальной оси.

Изготовленные стержни не должны иметь на поверхности соприкосновения с металлом рыхлоты и слабых мест, т.к. это ведет к разрыву стержня при заливке формы и вызывает засор и пригар отливки.

Набитый стержень проверить на равномерность набивки.

Отстукивание стержня по ящику и осадку его отъемных частей производить деревянным молотком с применением накладок из дерева.

При изготовлении стержней из двух половинок из песчано-глиняной смеси необходимо:

) набить обе половинки стержневого ящика;

) на разъеме стержней выполнить вентиляционные каналы;

) промазать каркас и одну половинку набитого стержня глиняной белюгой, каркас уложить в ящик;

) склеить стержень;

) заделать спариваемые места стержня;

) красить стержень краской № 1;

при изготовлении стержней из двух половинок из жидкостекольной смеси необходимо:

) набить обе половинки стержневого ящика;

) на разъеме стержня выполнить вентиляционные каналы;

) сделать насечки гладилкой на поверхности половинок стержня, уложить каркас;

) склеить стержень;

) снять одну половинку ящика;

) упрочнить стержень углекислым газом;

) покрасить стержень краской № 2.

ИЗГОТОВЛЕНИЕ СТЕРЖНЕЙ НА ФОРМОВОЧНОЙ ВСТРЯХИВАЮЩЕЙ МАШИНЕ МОДЕЛИ 233М.

Машина 233М состоит из двух узлов встряхивающего стола и поворотно-вытяжного механизма установленных на бетонном фундаменте.

На встряхивающем столе лежит поворотная плита, к которой крепится стержневой ящик. По краям плиты расположены два кронштейна, которыми он опирается на рычаги при подъеме и повороте. Справа от машины находится механизм управления.

Перед началом работы открыть вентиль подачи сжатого воздуха к машине.

Проверить работу машины на холостом ходу.

Подготовить стержневой ящик под набивку (см. раздел 3).

Лопатой частично наполнить стержневой ящик жидкостекольной смесью, установить каркас и досыпать смесь в ящик.

Нажать рукоятку клапана механизма встряхивания. Продолжительность встряхивания установить опытным путем.

После ручной подтрамбовки верхнего слоя смеси, угольником очистить лишнюю смесь, проколоть вентиляционные каналы иглой.

Накрыть стержневой ящик сушильной плитой, закрепить прижимом.

Повернуть рукоятку клапана поворотно-вытяжного механизма в положении «Поворот», при этом поворотная плита повернется на 180.

Перенести рукоятку клапана в положение «Подъем стола».

Прижимы раскрепить, рукоятку клапана перевести в положение «Вытяжка» и стол вместе с сушильной плитой и стержнем опустится.

Передвинуть рукоятку в положение «выключено», при этом поворотная плита вернется в исходное положение. Цикл закончен.

ВЫПОЛНЕНИЕ ВЕНТИЛЯЦИОННЫХ КАНАЛОВ В СТЕРЖНЯХ.

Вентиляция стержней обязательна во всех случаях во избежание вкипов и образования газовых раковин на отливках.

Диаметр вентиляционной иглы выбирается в зависимости от диаметра или толщины стержня по табл.3.

Таблица 3

Вентиляционные каналы следует выполнять:

1) прокалыванием стержня вентиляционной иглой (душником), при этом в небольших количествах и простейших по форме стержнях (цилиндрических, плоских, прямоугольных) в знаковой части делают по 3 - 5 наколов на 1, не доходя до рабочей поверхности стержня на 10 - 20мм.

) закладыванием отрезков веревки или шнура в сквозной канал при набивке фигурных стержней, когда сквозной канал не имеет большого количества перегибов, с последующим удалением шнура.

) закладыванием шнура, покрытого воском или парафином (для сложных и длинных стержней). Шнур легко удаляется после сушки стержня, во время которой парафин или воск расплавляется и вытекает.

При наличии опасности, что шнур во время сушки перегорит, следует применять предварительно нагретый в теплой воде размягченный парафиновый фитиль.

В тех случаях, если в стержне есть коксовые подушки, вентиляционные каналы должны быть выведении из этих полостей к наружным поверхностям.

ОТДЕЛКА СЫРЫХ СТЕРЖНЕЙ

Извлекать стержень из стержневого ящика надо осторожно.

Набитый стержень проверить по всей поверхности на равномерность набивки. Выявленные слабые места тщательно и аккуратно заделать.

При отделке стержня необходимо устранить все неровности и шероховатости на его поверхности.

Выступающие и наиболее слабые участки стержня, поднутрения и бобышки пришпилить формовочными гвоздями и отделать гладилкой.

Выступающие бобышки, ребра, плотики и углы пришпилить шагом 15 - 20мм, а боковые кромки полостей - шагом 75 - 100мм.

Галтели, не выполненные на стержневом ящике, выполнить вручную.

Исправление и отделку стержня производить только при помощи необходимых принадлежностей (пленок, линеек и т.п.) и формовочного инструмента. Исправление дефектов без соблюдения геометрии стержня запрещается.

Заглаживание знаковой части стержня не допускается.

Выем из набитого стержня глубоких отъемных частей (бобышек, ребер, реек) производить после окончания отделки данного места стержня.

При отделке стержней обнажать подъемные вески и обеспечить удобное пользование ими.

Стержни красить краской, указанной в карте технологического процесса на изготовление стержней.

Сушка стержней производится для упрочнения, уменьшения газоотводности и увеличения газопроницаемости.

Стержни, изготовленные из жидкостекольной смеси подвергать упрочнению углекислым газом в стержневом ящике через каналы со стороны плоскости набивки или боковые стойки.

Время продувки в зависимости от размеров стержня составляет 0,5 - 4 минуты.

Стержни, изготовленные из песчано-глинистых смесей подвергать сушке в камерном сушиле или сушильном шкафу по режиму, обусловленному для различных групп стержней. Режим сушки указывается в карте технологического процесса на изготовление стержня.

Качество сушки определять наличием остаточной влажности в просушенном слое стержня, при этом остаточная влажность не более 0,2 %.

Контроль просушенности стержня производить как непосредственным контролем режима сушки и регистрацией его в специальном журнале, так и с помощью влагомера.

Для проверки просушенности стержня влагомером, в сырой стержень следует установить медные электроды на заданную глубину просушки. Концы электродов должны выступать над поверхностью стержня. Расстояние между электродами 20 - 25мм. Глубина просушки песчано-глинистых стержней: мелких, средних и крупных тонкостенных и сложных - сквозная; стержни, омываемые металлом (центровые) - сквозная, крупных и особо сложных - не менее 100мм.

При загрузке стержней в сушило необходимо обеспечить однотипность стержней по смесям и по объему в одной садке, расстояние между мелкими стержнями 30 - 50мм, для остальных 120 - 150мм.

Обнаруженные трещины после сушки разделить, смочить жидким стеклом и заделать жидкостекольной смесью. Заделанные места должны быть просушены углекислым газом.

Высушенный стержень не должен «парить».

Недосушенный стержень возвращается на повторную сушку.

При обнаружении «пережога» стержень бракуется и к сборке не допускается.

Исправлять дефекты стержня допускается с согласия контролера ОТК с соблюдением следующих требований:

) исправленные поверхности не должны нарушать геометрию стержня;

) исправленное место стержня должно гарантировать необходимую прочность и газопроницаемость;

) участки поверхности, подвергнутые исправлению, обязательно просушить.

После осмотра и необходимых исправлений, стержень следует вторично прокрасить при температуре 80 - 120С, не вызывающей кипения краски.

Стержень, окрашенный после сушки в холодном состоянии подсушить в сушиле.

ПРИЕМКА И ХРАНЕНИЕ СТЕРЖНЕЙ

Готовые стержни после сушки и окончательной отделки предъявить контролеру ОТК для осмотра и приемки.

Приемку и контроль готовых стержней производить наружным осмотром и проверить шаблонами, предусмотренными в технологическом процессе.

Продолжительность хранения высушенных и окрашенных стержней - 24 часа. Стержни, простоявшие более указанного срока проверить на влажность, если есть увеличение влажности, подвергнуть сушке в камерном сушиле при температуре 180 - 200С согласно табл.4.

Таблица 4