Реконструкция станции технического обслуживания автомобилей ЗАО 'Таврия'

Вид работы:

Дипломная (ВКР)
Предмет:

Транспорт, грузоперевозки
Язык:

Русский
,
Формат файла:
MS Word

1,34 Mb
Опубликовано:

2011-08-11

Все дипломные работы по транспорту

Скачать дипломную работу Читать текст online Заказать дипломную
*Помощь в написании! Посмотреть все дипломные работы

Вы можете узнать стоимость помощи в написании студенческой работы.

Реконструкция станции технического обслуживания автомобилей ЗАО 'Таврия'

Содержание

ВВЕДЕНИЕ

. ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКОЕ ОБОСНОВАНИЕ РЕКОНСТРУКЦИИ ЗАО «ТАВРИЯ»

. Технологический расчет СТО

.1 Исходные данные

2.2 Расчет годового объема работ СТО

.2.1 Расчет годового объема работ по ТО и ТР

2.2.2 Расчёт числа автомобилей, обслуживаемых СТО

.2.3 Расчет годового объема уборочно-моечных работ

.2.4 Расчет годового объема работ по приемке и выдаче автомобилей, предпродажной подготовки

.2.5 Расчёт годового объема вспомогательных работ

.3 Распределение годовых объемов работ по зонам и цехам

.4 Расчет числа рабочих СТОА

.5 Расчет числа постов и автомобилей-мест ожидания

.6 Расчет площадей помещений

.6.1 Расчёт площадей зон, участков и вспомогательных постов

.6.2 Расчёт площадей цехов

.6.3 Расчёт площадей складов

.6.4 Расчёт предварительной площади производственного корпуса

.6.5 Расчёт площадей вспомогательных и технических помещений

.6.6 Расчёт площадей административно-бытовых помещений

.7 Расчёт площади СТОА

. Технологический расчет зоны окраски

. Технологический расчет агрегатного цеха

. Стенд для регулировки заднего редуктора автомобилей ВАЗ-2107

.1 Введение

.2 Определение неисправностей редуктора на автомобилях ВАЗ

.3 Расчет стенда

.4 Работа со стендом

. Восстановление головки блока цилиндров автомобилей ВАЗ

.1 Головка блока цилиндров автомобилей ВАЗ

.2 Проверка технического состояния деталей головки

.3 Выбор способов восстановления головки блока

.4 Восстановление головки блока цилиндров

.5 Разработка вариантов маршрутов и рациональной последовательности операций

.6 Разработка технологических операций

. Экономика СТО

.1 Описание рынка конкуренции

.2 Расчет капитальных вложений в проект

.3 Расчет себестоимости услуг СТО

.3.1 Расчет фонда оплаты труда и налогов

.3.2 Расчет амортизации зданий и сооружений

.3.3 Расчет себестоимости услуг ЗАО “Таврия”

.4 Определение уровня прибыльности рентабельности.

. Безопасность жизнедеятельности на СТО ЗАО “Таврия”

.1 Общая информация

.2 Опасные факторы на СТО ЗАО “Таврия” (Зона окраски).

.3 Расчет естественного освещения

.4 Расчет искусственного освещения

.5 Расчет вентиляции

.6 Расчет отопления

.7 Расчет воздушных завес

.8 Противопожарные мероприятия

.9 Безопасность технологического процесса в окрасочной зоне ЗАО “Таврия”

. Экология в автомобильном сервисе ЗАО “Таврия”

.1 Автомобильный транспорт, его воздействие на окружающую среду, загрязнение атмосферы.

.2 Вредные выбросы в атмосферу при окрасочных работах

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

ВВЕДЕНИЕ

Поддержание автомобилей в технически исправном состоянии в значительной степени зависит от уровня и условий функционирования производственно-технической базы предприятий автомобильного транспорта, представляющих собой совокупность зданий, сооружений, оборудования, оснастки и инструментов, предназначенных для технического обслуживания, текущего ремонта и хранения подвижного состава.

Автомобильная промышленность развивается большими темпами. Основными центрами автомобильного развития являются США и Япония. Российский автомобильный парк тоже пополняется автомобилями, и с каждым годом автомобилистов становится все больше. На данный момент в России на 1000 жителей в среднем приходится 150 автомобилей. Но большая часть машин в России приходится на поддержанные отечественные и импортные автомобили. Кроме того, статисты полагают, что автомобильный парк России может увеличиться в ближайшие годы в полтора раза.

Этот рост автомобилей приводит к необходимости развития транспортной системы страны. Также это влечет за собой повышенный спрос на услуги квалифицированных автосервисов. Поэтому появление все большего числа станций технического обслуживания вполне закономерно. Создание новой СТО выгодно и оправдано лишь в тех районах, где наблюдается рост автомобильного парка и нет никаких предприятий автомобильного транспорта, занимающихся техническим обслуживанием. Также новая СТО необходима в районах, где уже имеющиеся автосервисы не справляются с потоком автомобилей, нуждающихся в ТО. Но постройка новой СТО влечет за собой значительные материальные расходы на земельный участок, возведение зданий и оборудование. В большинстве случаев целесообразно реконструировать уже имеющиеся предприятия автомобильного транспорта, к которым относятся и станции технического обслуживания.

Совместное Российско-Украинское предприятие закрытое акционерное общество «Таврия» (СП ЗАО «Таврия») было организовано в 1991 году, в городе Ангарске по адресу: улица Карла Маркса, строение 87. Изначально данная станция технического обслуживания вела деятельность по продаже, гарантийному техническому обслуживанию, ремонту автомобилей марки ЗАЗ. В дальнейшем, ЗАО «Таврия» было переквалифицировано в станцию технического обслуживания для автомобилей малого класса.

В данном дипломном проекте рассматривается вариант возможной реконструкции ЗАО «Таврия», произведен соответствующий расчет, в специальной части представлен стенд для регулировки заднего редуктора автомобилей ВАЗ модельного ряда 2101-07, также предлагается операционная карта восстановления головки блока цилиндров двигателя ВАЗ.

Главной целью данного дипломного проекта является изменения в планировке главного корпуса, в организации производственного процесса для наиболее эффективного и рационального использования производственно-технической базы и экономии времени, затрачиваемого на обслуживание подвижного состава. Также задача этого проекта сводится к максимальному соответствию всех технических параметров и значений производственного корпуса, производственно-технической базы с параметрами и значениями, полученных при теоретическом расчете.

На данный момент производственно-техническая база ЗАО «Таврия» устарела и требует внедрения новых мощностей. В первую очередь в реконструкции и в перевооружение нуждается участок окраски и противокоррозионной обработки. В основном необходимы дополнительные площади для создания цехов и складских помещений.

Также в производственно-техническую базу можно внести стенд для проверки и регулировки заднего редуктора автомобилей ВАЗ. Полное описание и расчет основных деталей и узлов стенда приводится в специальной части дипломного проекта. Создание такого стенда довольно актуально, ввиду простоты использования стенда, сравнительно невысокой цены, а также получения точной регулировки редуктора с учетом всех деформаций, возникающих при его испытании.

1 Технико-экономическое обоснование реконструкции ЗАО «Таврия»

ЗАО «Таврия» располагается в черте города по улице К. Маркса, одной из самых оживленных улиц города Ангарска. ЗАО «Таврия» находится в непосредственной близости от дороги ведущей в Иркутск (дорога М53). Таким образом, клиентами данной станции технического обслуживания являются жители города Ангарска, а также водители, едущие по трассе М53, например перегонщики автомобилей из города Владивостока.

Производственные резервы сервиса загружены полностью, так как поток клиентов относительно стабилен. Большее число заездов на СТО приходится на летние месяцы года, в основном это связано с порой отпусков. Наименьшее число заездов приходится на январь и февраль месяцы, возможно, из-за новогодних праздников и в отсутствии потребности в автомобиле.

К началу лета мастерам сервиса ЗАО «Таврия» приходится производить предварительную запись клиентов на обслуживание, из-за того, что наблюдается повышенный спрос на услуги автосервиса и работники не в состоянии обслужить все автомобили. Повышенный спрос на услуги автосервиса наблюдается именно в летние месяцы года, это видно из ниже приведенной диаграммы.

Рис.1.1

Одной из главных причин того, что происходит задержка обслуживания по времени, это устаревшее оборудование. Особенно это заметно в зоне окраски автомобилей. Окраска автомобилей происходит в огороженном стальными листами и полиэтиленовой пленкой боксе. Подготовка автомобилей к окраске производится без вентиляции воздуха и плохо отгорожена от зоны непосредственного окрашивания. Такие условия труда, несомненно, являются вредными для работников окрасочного цеха. А качество покраски будет низкое из-за плохой вентиляции и наличия в воздухе камеры пыли.

В производственном корпусе ЗАО «Таврия» нет организации цехов, таких как кузовной цех и цеха по ремонту топливной аппаратуры, шиномонтажа, электротехнического. Также нет организации складирования. Необходима организация таких складов как, склада горюче-смазочных материалов, эксплутационных материалов, склада запчастей и авто-принадлежностей, снятых с автомобиля на время обслуживания.

В производственном корпусе есть цех по ремонту агрегатов, узлов, систем, но оборудование, которое применяется при ремонте устарело морально и физически. Изменения, касающиеся этого цеха должны заключаться в замене оборудования.

В основном изменения в производственном корпусе должны быть связаны с задействованием всех пустующих помещений, с организацией вспомогательных постов и мест ожиданий автомобилями ремонта.

Необходимо произвести расчет станции технического обслуживания на 15 постов. Надо посчитать необходимые площади для производственного процесса и сравнить их с уже существующими помещениями. По полученным результатам построить диаграммы сравнения площадей и сделать соответствующие выводы по организации рабочего процесса станции.

В заключении можно сделать вывод, что главными причинами реконструкции ЗАО «Таврия» можно назвать:

) повышенный спрос на услуги автосервиса в теплый период года;

) устаревшее оборудование, применяющееся при техническом обслуживании и ремонте;

3) отсутствие цехов для большинства видов работ, складов.

2. Технологический расчет СТО

.1 Исходные данные

Проведем технологический расчет СТО ЗАО «Таврия» по количеству постов. В производственном корпусе ЗАО «Таврия» предусмотрено 15 рабочих постов.

Таблица 2.1 - Исходные данные для технического расчета СТОА (по числу рабочих постов)

Наименование	Обозначение	ед. изм.	Значение
Число рабочих постов	Храб.	-	15
Число заездов одного автомобиля в год на СТО	d	-	3
Средний пробег обслуживаемых автомобилей между ТО	Lг	км	12000

Режим работы определяется числом дней работы и продолжительностью рабочего дня СТОА, режим работы приведён в таблице 2.2

Таблица 2.2 - Режим работы СТОА

Наименование	Обознач.	Ед. изм.	Значение
Число рабочих дней в году	дн.305
Продолжительность смены	ч.8
Число смен	1

Для удобства расчетов следует внести все нормативные трудоемкости для каждого вида работ в отдельную таблицу.

Таблица 2.3 - Нормативные трудоемкости ТО и ТР автомобилей на СТОА.

Тип СТОА и подвижного состава	Удельная трудоем- кость ТО и ТР чел.ч/ 1000км	Разовая трудоемкость на один заезд по видам работ, чел∙ч
		ТО и ТР	Мойка и уборка	Приемка и выдача	Предпро- дажная подгото-вка	Противо- коррози- онная об- работка
	tН
Городские СТО класса малого класса	2,3	-	0,20	0,20	3,5	3,0

2.2 Расчет годового объема работ СТО

Годовой объём работ городских станций технического обслуживания включает работы по ТО, ТР, предпродажную подготовку, уборочно-моечные работы.

Далее производится расчет годового объема работ по техническому обслуживанию автомобилей, текущему ремонту, а тажкже вспомогательных работ.

2.2.1 Расчет годового объема работ по ТО и ТР

Определяем годовой объем постовых работ ТО и ТР по следующей формуле:

, (2.1)

где Хрп - количество рабочих постов, согласно исходным данным ХРП =15;

Рср - среднее число рабочих на посту, чел. Принимаем РСР =1 чел;

Драб.г - количество дней работы СТО в году, согласно исходным данным ;

Тсм. - продолжительность рабочей смены, согласно исходным данным Тсм.=8 час.;

с -количество рабочих смен, согласно исходным данным с =1;

η - коэффициент использования рабочего времени поста, принимаем η=0,7;

φ - коэффициент неравномерности поступления автомобилей на посты, принимаем φ=1,3.

Определяем долю постовых работ в общем объеме работ ТО и ТР:

(2.2)

где наименование показателей, входящих в формулу, приведены в таблице 2.4

Таблица 2.4 - Наименование показателей

Обозначение	Наименование
Доля работ по диагностике в общем объеме работ по ТО и ТР
Доля постовых работ в объёме работ по диагностике
Доля работ по ТО в общем объема работ по ТО и ТР
Доля постовых работ в объёме работ по ТО
Доля смазочных работ в общем объеме работ по ТО и ТР
Доля постовых работ в объёме смазочных работ
Доля регулировочных работ по установке передних колес в общем объеме работ по ТО и ТР
Доля постовых работ в объёме регулировочных работ по установке передних колес
Доля регулировочных работ по тормозам от общего объема работ по ТО и ТР
Доля постовых работ в объёме регулировочных работ по тормозам
Доля работ по обслуживанию и ремонту системы питания в общем объеме работ по ТО и ТР
Доля постовых работ в объеме работ по обслуживанию и ремонту системы питания
Доля электротехнических работ в общем объёме работ ТО и ТР
доля постовых электротехнических работ
Доля шиномонтажных работ от общего объема работ по ТО и ТР
Доля постовых работ в объёме шиномонтажных работ
Доля работ по ТР узлов и агрегатов от общего объема работ по ТО и ТР
Доля постовых работ в объёме работ по ТР узлов и агрегатов
Доля кузовных работ от общего объема работ по ТО и ТР
Доля постовых работ в объёме кузовных работ
Доля малярных работ от общего объема работ по ТО и ТР
Доля постовых работ в объёме малярных работ
Доля обойных и арматурных работ от общего объема работ по ТО и ТР
Доля постовых работ в объёме обойных и арматурных работ

Доли видов работ в общем объеме работ ТО и ТР и доли постовых работ в объеме вида работ в процентах, для 15 рабочих постов, принимаем исходя из [1] и заносим в таблицу 2.5

Таблица 2.5 - Примерное распределение объема работ по видам и месту их выполнения на СТО

Вид работ	Доля вида работ в общем объеме работ ТО и ТР, %Доля постовых работ в объеме вида работ, %Доля цеховых работ в объеме вида работ, %
Диагностические	0,04	100	-
ТО в полном объеме	0,15	100	-
Смазочные	0,03	100	-
Регулировочные по установке колес передних колес	0,04	100	-
Ремонт и регулировка тормозов	0,03	100	-
Электротехнические	0,04	80	20
Ремонт приборов системы питания	0,04	70	30
Аккумуляторные	0,02	10	90
Шиномонтажные	0,02	30	70
Ремонт узлов, систем и агрегатов	0,08	50	50
Кузовные и арматурные (жестяницкие, медницкие, сварочные)	0,25	75	25
Окрасочные и противокоррозионные	0,16	100	-
Обойные	0,03	50	50
Слесарно-механические	0,07	-	100
Уборочно-моечные	-	100	-

Определяем годовой объем работ ТО и ТР СТОА, чел∙ч:

(2.3)

2.2.2 Расчёт числа автомобилей, обслуживаемых СТО

Число автомобилей, обслуживаемых на СТО с заданным количеством рабочих постов можно определить по следующей формуле:

,где (2.4)

Lг - среднегодовой пробег автомобилей обслуживаемых СТОА, согласно исходным данным Lг=12000 км;

tс - удельная скорректированная трудоемкость работ по ТО и ТР, чел∙ч./1000 км.

Скорректированную удельную трудоемкость работ по ТО И ТР можно посчитать по формуле:

(2.5)

где tH - удельная нормативная трудоемкость работ по ТО и ТР, чел∙ч; Для городских СТО легковых автомобилей малого класса tH =2,3 чел∙ч;

КП - коэффициент корректировки трудоемкости работ по ТО и ТР, учитывающий число рабочих постов. При числе постов от 15 до 25 КП =0,9;

КЗ - коэффициент корректировки трудоемкости работ по ТО и ТР, учитывающий климатические условия. Для холодного климата КЗ = 1,2.

Теперь можно посчитать число автомобилей, обслуживаемых на СТОА по формуле (1.4):

2.2.3 Расчет годового объема уборочно-моечных работ

На станции технического обслуживания необходима организация постов мойки автомобилей, как прибывших для прохождения ТО и ТР, так и просто заехавших для проведения уборочно-моечных работ.

Так как уборочно-моечные работы проводятся перед ТО и ТР и могут проводиться как самостоятельный вид услуг, из расчета 1 заезд автомобиля на 800 - 1000км., то годовой объем уборочно-моечных работ городских СТО считается по формуле:

(2.6)

где tУ.М. - разовая трудоёмкость уборочно-моечных работ, чел∙ч. tУ.М. = 0,2 чел∙ч.

2.2.4 Расчет годового объема работ по приемке и выдаче автомобилей

На постах приёмки и выдачи автомобилей проводится определение технического состояния, необходимого объёма и стоимости работ. Если в процессе диагностирования выявляются неисправности, то они устраняются на СТО по согласованию с владельцем автомобиля. В случае невозможности выполнения этих работ (по техническим причинам или при отказе владельца) производится отметка в наряд-заказе.

Определяем годовой объем работ по приемке и выдаче автомобилей, чел.ч:

(2.7)

где tПВ - разовая трудоемкость работ по приёмке и выдаче автомобилей, чел∙ч. tПВ = 0,2.

Годовой объем работ по предпродажной подготовке, чел.ч, определяемый по формуле:

(2.8)

где NП - количество продаваемых автомобилей на СТО,

tПП - трудоемкость предпродажной подготовки, чел ∙ч. tПП = 3,5 чел∙ч.

2.2.5 Расчёт годового объема вспомогательных работ

Кроме работ по ТО и ТР, на СТО выполняются вспомогательные работы, объёмы которых составляют 20÷30% от общего объёма работ по ТО и ТР. В состав работ входят работы по ремонту и обслуживанию технологического оборудования, оснастки и инструмента различных зон и участков, содержание инженерного оборудования, сетей и коммуникаций, обслуживание компрессорного оборудования.

Годовой объем вспомогательных работ определяется по формуле, чел∙ч:

, (2.9)

где bвсп - доля вспомогательных работ, при числе производственных рабочих до 50 bвсп = 25%.

2.3 Распределение годовых объемов работ по зонам и цехам

Распределение годового объема работ ТО и ТР по зонам и цехам приведено в таблице 1.6.

При годовом объеме постовых или цеховых работ i-го вида (например, электротехнических) менее 2024 чел.ч, то постовые или цеховые работы можно объединять с другими однородными постовыми или цеховыми работами. Объединение работ производится ниже при расчете количкства постов по каждому виду работ.

Поэтому объединяем шиномонтажный пост с постом по регулировки управляемых колёс и электротехнический пост с аккумуляторным.

Таблица 2.6 - Распределение объема работ по видам и месту их выполнения

Вид работ	Объем работ
	Всего		На постах		В цехах
	доля	чел.ч	доля	чел.ч	доля	чел.ч
1	2	3	4	5	6	7
Диагностические	0,04	1037	1	1037	0	-
ТО в полном объеме	0,15	3890	1	3890	0	-
Смазочные	0,03	778	1	778	0	-
Регулировочные по установке передних колес	0,04	1037	1	1037	0	-
Шиномонтажные	0,02	519	0,3	156	0,7	363
Ремонт и регулировка тормозов	0,03	778	1	778	0	-

Электротехнические	0,04	1037	830	0,2	207
Аккумуляторные	0,02	519	0,1	52	0,9	467
Ремонт приборов системы питания	0,04	1037	0,7	726	0,3	311
Ремонт узлов, систем и агрегатов	0,08	2075	0,5	1038	0,5	1037


Кузовные и арматурные	0,25	6483	0,75	4862	0,25	-
Окрасочные и противокоррозионные	0,16	4149	1	4149	0	-
Обойные	0,03	778	0,5	389	0,5	389
Слесарно-механические	0,07	1815	0	-	1	1815
Уборочно-моечные	-	2610	1	2610	-	-

Распределение вспомогательных работ приведено в Таблице 2.7

Таблица 2.7 - Распределение вспомогательных работ

Вид работ	ТВСП
	%	чел.ч
Ремонт и обслуживание технологического, инженерного и компрессорного оборудования (ОГМ)	55	3566

Перегон автомобилей	10	648
Приемка, хранение и выдача материальных ценностей	20	1297
Уборка производственных помещений и территории	15	972
Итого	100	6483

Годовой объем работ по ремонту и обслуживанию технологического и инженерного оборудования выполняется рабочими отдела главного механика (ОГМ).

2.4 Расчет числа рабочих СТОА

К производственным рабочим относятся рабочие зон и участков, непосредственно выполняющие работы по ТО и ТР. Различают технологически необходимое и штатное число рабочих.

Определим технологически необходимое (явочное) число рабочих на посту или в цехе, чел.:

, (2.10)

где ТГ - годовой объем вида работ на посту или в цехе, чел∙ч (Таблица 1.6, столбцы 5 и 7);

ФТ - фонд времени технологически необходимого рабочего, равен 2024 ч.

Определяем штатное число рабочих на посту или в цехе, чел:

, (2.11)

где ФШ - фонд времени штатного рабочего, ч.

Определим фонд времени штатного рабочего, ч:

, (2.12)

где ДОТ - число дней отпуска (24 дня плюс дополнительные дни в районах, приравненных к районам Крайнего Севера);

ДУ.П. -число дней невыхода на работу по уважительным причинам (5 ÷ 7 дней).

Для, уборщиков, слесарей по ТО и ремонту, мотористов, электриков, шиномонтажников, станочников, столяров, обойщиков, арматурщиков, жестянщиков принимаем . Для маляров, мойщиков сварщиков, аккумуляторщиков - , так как продолжительность смены для этих рабочих равна 4-6ч.

Результаты расчета числа рабочих сводим в таблицы 2.8, 2.9, 2.10, 2.11.

Таблица 2.8 - Число рабочих на постах

Вид работ	На постах
	ТП	РТ	РШП рассчетн.	РШПП. принят.
	чел.ч	чел	чел	чел
1	2	3	4	5
Диагностические	1037	0,51	0,58	0,6
ТО в полном объеме	3890	1,92	2,16	2,2
Смазочные	778	0,38	0,43	0,4
Регулировочные по установке передних колес	1037	0,51	0,58	0,6
Ремонт и регулировка тормозов	778	0,38	0,43	0,4
Электротехнические	830	0,41	0,46	0,5
Ремонт приборов системы питания	726	0,36	0,4	0,4
Аккумуляторные	52	0,03	0,03	0,1
Шиномонтажные	156	0,08	0,09	0,1
Ремонт узлов, систем и агрегатов	1038	0,51	0,58	0,6
Кузовные и арматурные (жестяницкие, медницкие, сварочные)	4862	2,4	2,7	2,7
Окрасочные и противокоррозионные	4149	2,05	2,56	2,6
Обойные	389	0,19	0,22	0,2
Слесарно-механические	-	-	-	-
Уборочно-моечные	2610	1,29	1,45	1,5
Предпродажной подготовки	350	0,17	0,19	0,2
Суммарное число рабочих на постах 13,1

Таблица 2.9 - Число рабочих в цехах

Вид работ	ТЦ	РТ	ФШ	РШЦ	РШПЦ


	чел∙ч	чел	ч	чел	чел
Электротехнические	207	0,1	1800	0,12	0,2
Ремонт приборов системы питания	311	0,15	1800	0,18	0,2
Аккумуляторные	467	0,23	1620	0,29	0,3
Шиномонтажные	363	0,18	1800	0,21	0,3
Ремонт узлов, систем и агрегатов	1037	0,51	1800	0,58	0,6
Кузовные и арматурные	1621	0,8	1800	0,91	1
Обойные	389	0,19	1800	0,22	0,3
Слесарно-механические	1815	0,9	1800	1,01	1,1
Суммарное число рабочих в цехах4

Таблица 2.10 - Число рабочих на постах приёмки и выдачи автомобилей

Вид работ	ТПВ	РПВ	ФШ	РШПВ	РШППВ
	чел∙ч	чел	ч	чел	чел
Приемка и выдача автомобилей	522	0,26	1800	0,29	0,3

Таблица 2.11 - Число вспомогательных рабочих

Вид работ	ТВСПi	РТ	ФШ	РШ. рассч.	РШ. принят.
	чел∙ч	чел	ч	чел	чел
ОГМ	3566	1,77	1800	1,99	2
Перегон автомобилей	648	0,33	1800	0,36	0,4
Приемка, хранение и выдача материальных ценностей	1297	0,65	1800	0,73	0,7
Уборка производственных помещений	972	0,49	1800	0,54	0,5
Суммарное число вспомогательных рабочих3,6

Определяем число инженерно-технических работников, чел.:

, (2.13)

где - суммарное количество рабочих на постах, согласно таблице 2.8 ;

- суммарное количество рабочих в цехах, согласно таблице 2.9 ;

- суммарное количество вспомогательных рабочих, согласно таблице 2.11 ;

- количество рабочих на постах приёмки и выдачи, согласно таблице 2.10

Определяем общее число работающих на СТО, чел:

, (2.14)

Р=13,1+4+3,6+0,3+4,2=26 чел.

2.5 Расчет числа постов и автомобиле-мест ожидания

Число рабочих постов для i-го вида работ определяется по следующей формуле:

, (2.15)

где ТПi - трудоемкость постовых работ i-го вида, чел∙ч.;

РСР - среднее число одновременно работающих на посту, ч;

φ - коэффициент неравномерности поступления автомобилей на пост.

Виды работ с годовыми объемами менее 2024 чел∙ч объединяются (Таблица 2.6), и расчет количества постов производится исходя из суммы объемов работ по каждой группе, в которые объединены однородные работы.

Результаты расчетов сводятся в таблицу 2.12.

Таблица 2.12 - Число рабочих постов

Посты	∑Тп	φ	Драб. г.	Тсм	с	Рср.	η	Хрпi	Хрпi пр.
	чел∙ч	-	дн.	ч.	-	чел.	-	шт.	шт.
Диагностические; смазочные; предпродажной подготовки; ремонта приборов систем питания.	2891	305	8	1	1,3	0,9	1,1	1
ТО в полном объеме	3890	1,4	305	8	1	1	0,75	3	3
Электротехнические; аккумуляторные.	882	1,5	305	8	1	1	0,6	0,9	1
Ремонта узлов, систем, агрегатов; регулировки передних управляемых колес; ремонта тормозов; шиномонтажные.	3009	1,1	305	8	1	1,35	0,9	1,1	1
Кузовные и арматурные; обойные.	5251	1,5	305	8	1	1	0,66	4,9	5
Окрасочные и противокоррозионные.	4149	1,4	305	8	1	1	0,8	3	3
Уборочно-моечные	2610	1,2	305	8	1	1,5	0,8	1,1	1
Всего рабочих постов∑ Хр.п.i принятое									15

Количество вспомогательных постов считается по формуле:

, (2.16)

Вспомогательные посты распределяются на посты контроля, подготовки к окраске, сушки после мойки и окраски. В число вспомогательных постов также входят и посты приемки и выдачи.

Определяем число постов приёмки и выдачи:

, (2.17)

Распределение вспомогательных работ приведено в таблице 2.13.

Таблица 2.13 - Распределение вспомогательных постов

Посты	Кол-во
Подготовки к покраске	2
Сушка после мойки	1
Приемки	1

Определяем число автомобиле-мест ожидания (места для автомобилей, ожидающих постановки на рабочие или вспомогательные посты):

, (2.18)

Число автомобиле-мест хранения (принятых в ремонт и готовых к выдаче) определяется из расчета три автомобиле-места на один рабочий пост по следующей формуле:

, (2.19)

Число автомобиле-мест для персонала и клиентуры на открытой стоянке (располагаемой вне территории станции) определяется по следующей формуле:

, (2.20)

Число мест хранения магазина считается по формуле:

(2.21)

где NП - число продаваемых автомобилей, шт; ДЗ - дни запаса магазина, ДЗ = 20 дней; ДРАБ. МАГ. - дни работы магазина, ДРАБ. МАГ. = 305 дней.

Результаты расчёта числа вспомогательных постов и автомобиле-мест хранения сводим в таблицу 2.14.

Таблица 2.14 - Число вспомогательных постов и автомобиле мест хранения

Наименование	Обозначение	Число
Посты приёмки и выдачи	ХПВ	1
Вспомогательные	ХВСП	3
Автомобиле-места ожидания	ХАМО	8
Автомобиле-места хранения	ХАМХ	45
Автомобиле - места хранения магазина	ХОМ	7
Автомобиле-места для клиентуры и персонала на открытой стоянке	ХОС	15

2.6 Расчет площадей помещений

.6.1 Расчёт площадей зон, участков и вспомогательных постов

Площади зон и участков с рабочими постами, вспомогательными постами, автомобиле-местами ожидания, автомобиле-местами хранения, автомобиле-местами в магазине, автомобиле-местами для персонала и клиентуры определяется по следующей формуле, м2:

, (2.22)

где fА - площадь автомобиля в плане, м2;

Для расчета площади автомобиля в плане возьмем автомобиль малого класса с габаритными размерами длина - 4,2 м, ширина - 1,7 м. В итоге получается, что fA= 4,2∙1,7=7,1 м2;

КПЛ - коэффициент плотности расстановки постов, принимаем КПЛ = 5.

Результаты расчёта площадей сводим в таблицу 1.15.

Таблица 2.15 - Площади рабочих постов

Посты	fА	ХРПi	КПЛ	FРПi
	м2	шт.	-	м2
Диагностические; смазочные; предпродажной подготовки; ремонта приборов систем питания.	7,1	1	5	35,5
ТО в полном объеме	7,1	3	5	106,5
Электротехнические; аккумуляторные.	7,1	1	5	35,5
Ремонта узлов, систем, агрегатов; регулировки передних управляемых колес; ремонта тормозов; шиномонтажные.	7,1	1	5	35,5
Кузовные и арматурные; обойные.	7,1	5	5	177,5
Окрасочные и противокоррозионные.	7,1	3	5	106,5
Уборочно-моечные	7,1	1	5	35,5
Общая площадь∑ Хрпi				532,5

Площади вспомогательных постов представлены в таблице 2.16.

Таблица 2.16 - Площади вспомогательных постов и автомобиле-мест

Посты	Обозначение		число постов		площадь
		м2			м2
1	2	3	4	5	6
Вспомогательные	FВСП	7,1	4	5	142
Автомобиле-места ожидания	FАМО	7,1	8	2,8	160
Автомобиле-места хранения	FАМХ	7,1	45	2,8	895
Автомобиле-места хранения магазина	FОМ	7,1	7	2,8	140
Автомобиле-места для клиентуры и персонала	FОС	7,1	15	2,8	299

Автомобиле-места хранения принятых в ремонт автомобилей и прошедших обслуживание располагаются на открытой площадке.

2.6.2 Расчёт площадей цехов

Площадь цехов определяется по следующей формуле:

, (2.23)

где f1 - площадь приходящаяся на первого рабочего, м2;

f2 - площадь приходящаяся на последующих рабочих, м2;

РШПЦ - количество рабочих в цехах, ч.

Результаты расчета сводим в таблице 2.17.

Таблица 2.17 - Площади цехов

Цеха	f1	f2	FЦ

	м2	м2	м2
Электротехнический	15	9	15
Ремонт приборов системы питания	14	8	14
Аккумуляторный	21	15	21
Шиномонтажный	18	15	18
Ремонт агрегатов	22	14	22
Ремонт кузовов	18	12	18
Обойный	18	5	18
Слесарно-механический	18	5	23
ОГМ	18	12	30
Суммарная площадь цехов ∑FЦ, м2			179

2.6.3 Расчёт площадей складов

Площади складов определяются по следующей формуле:

, (2.24)

где fСКЛ - удельная площадь склада, м2/1000авт.

Результаты расчёта площадей складов сводим в таблицу 2.18.

Таблица 2.18 - Площади складов

Склад	fСКЛ	FСКЛ
	м2/1000авт	м2
Запасных частей	32	27,8
Агрегатов и узлов	12	10,4
Эксплуатационных материалов	6	5,2
Шин	8	7,0
Лакокрасочных материалов	4	3,5
Смазочных материалов	6	5,2
Мелких запасных частей и авто-принадлежностей	3,2	2,8
Отработавших аккумуляторных батарей	0,5	0,4
Авто-принадлежностей, снятых с автомобиля на период обслуживания	-	24
Кислорода и углекислого газа (располагается в отдельном помещении) 43,5
Суммарная площадь складов 86,4

Площадь склада авто-принадлежностей, снятых на время обслуживания можно посчитать по формуле:

(2.25)

где FСКА - площадь склада авто-принадлежностей, снятых на период обслуживания, м2; ∑ХРПi - сумма рабочих постов. Таким образом:

2.6.4 Расчёт предварительной площади производственного корпуса

Предварительная площадь производственного корпуса рассчитывается по формуле, м2:

, где (2.26)

∑FРПi = 532,5 м2 - суммарная площадь постов;

∑FЦ = 179м2 - суммарная площадь цехов;

FСКЛ = 86,4 м2 - суммарная площадь складов в производственном корпусе;

∑FВСП = 142 м2 - суммарная площадь вспомогательных постов;

FВСП =160 м2 -площадь постов ожидания.

.6.5 Расчёт площадей вспомогательных и технических помещений

Площадь вспомогательных помещений определяется по формуле:

(2.27)

Т. к. цех ОГМ посчитан, то в качестве вспомогательного помещения остается компрессорная, площадь которой составляет 40% от общей площади вспомогательных помещений. Таким образом площадь компрессорной равна 13,2 м2.

Площадь технических помещений определяется по формуле:

(2.28)

Составим таблицу распределения технических площадей.

Таблица 2.19 - Распределение технических площадей.

Наименование	Площадь
	%	м2
Насосная станция участка УМР	20	11
Трансформаторная	15	8,3	15	8,2
Электрощитовая	10	5,5
Насосная пожаротушения	20	11
Отдел управлением производством	10	5,5
Комната мастеров	10	5,5
Всего	100	55

При расчете окончательной площади производственного корпуса необходимо учесть помещение для вентиляционной от 15 до 20 м2.

Рассчитываем окончательная площадь производственного корпуса, м2:

(2.29)

2.6.6 Расчёт площадей административно-бытовых помещений

Площади административно-бытовых помещений при отсутствии магазина по продаже автомобилей определяются по формуле, м2:

, (2.30)

где fАБ - удельная площадь вспомогательных помещений, приходящаяся на одного работника СТОА, определяется по рисунку 1. Принимаем fАБ = 13 чел./м2.

Площадь помещения для клиентов, определяется по формуле, м2:

, где (2.31)

fКЛ - удельная площадь помещения для клиентов, равная 9÷12 м2, принимаем fКЛ.= 9м2.

Удельная площадь административно-бытовых помещений м2/чел	fАБ 13 11 9 7 5 3

0 200 400 600 800 1000 1200

Число работающих в СТОА, чел

Рисунок 2.1 - Зависимость удельной площади административно-бытовых помещений от числа работающих.

Площадь магазина по продаже мелких запчастей, определяется по формуле, м2:

, (2.32)

Для расчёта площади административно-бытового корпуса объединяем в одном здании административно-бытовые помещения, помещение для клиентов и магазин. Площадь здания определяем по следующей формуле, м2:

, (2.33)

где - число этажей административного корпуса, принимаем .

2.7 Расчёт площади СТОА

Площадь СТО определяется по формуле, га:

,где (2.34)

FПК - площадь производственного корпуса (окончательная), м2;

FАБК - площадь административно-бытового корпуса, м2;

FАМХ - площадь автомобилей-мест хранения, м2;

FОС - площадь стоянки для персонала и клиентуры, м2.

КПЗ - коэффициент плотности застройки. Для 15 постов принимаем КПЗ = 28.[1]

В реальности площадь участка занимает 10300 м2, это значение находится в допустимых пределах отклонения площадей (10%).

В графической части дипломного проекта представлен генеральный план ЗАО «Таврия» со всеми зданиями и сооружениями, площадками для хранения автомобилей, планировочные чертежи производственного корпуса до реконструкции и после.

Сравнения реальных площадей производственного корпуса, зон и участков, цехов, складов с площадями, полученных при расчете и с площадями, после реконструкции СТО представлены в виде диаграмм в приложении дипломного проекта.

3. Технологический расчет зоны окраски

Состояние лакокрасочного покрытия автомобилей во многом предопределяет срок его службы. Самой дорогой (до 70% себестоимости) составной частью автомобиля является его кузов. Техническое состояние кузова напрямую влияет на все технические характеристики автомобиля в целом. Самой главной причиной преждевременного разрушения кузова является коррозия. По характеру развития различают местную и сплошную коррозии. Наиболее опасным коррозионным поражением является коррозия на силовых элементах кузова, которые непосредственно влияют на пассивную безопасность.

Городские дорожные условия значительно способствую появлению коррозии на автомобильных кузовах. Повышенная влажность, замкнутые полости кузова, попадание агрессивных жидкостей на поверхность металла, соль - все это является причиной коррозии. Особенно кузов подвержен коррозии в зимнее время года.

Для существенного продления срока службы автомобильного кузова, его подвергают специальной антикоррозионной обработке, а также покрывают поверхность лакокрасочными составами, которые значительно улучшают внешний вид автомобиля и препятствуют появлению коррозии.

В процессе эксплуатации автомобиля возникает потребность в окрасочных работах. Главной причиной этого является кузовной ремонт, связанный с заменой составной части кузова или ее ремонтом. Поэтому на большинстве предприятиях автомобильного транспорта, в том числе и на станциях технического обслуживания предусматривается отдельное помещение для окрасочных и антикоррозионных работ.

Планирование зоны окраски в производственном корпусе СТО производится со строгим соответствием строительных норм и правил, а также в соответствии с санитарными нормами. Участок окраски должен располагаться в закрытом, хорошо вентилируемом помещении, с выходом на улицу. Во время производственного процесса окрасочный участок должен быть изолирован от других помещений производственного корпуса.

Для наилучшей организации производственного процесса в окрасочном участке, необходимо иметь в распоряжении необходимое для этого оборудование и инструменты. В современном окрасочном участке должны быть специальные окрасочно-сушильные камеры, удовлетворяющие всем санитарно-гигиеническим, экологическим нормам, места для подготовки к окраске, оборудование для приготовления краски, оборудование для антикоррозионной обработки.

Современная окрасочно-сушильная камера представляет собой сборное, изолированное помещение-бокс, куда устанавливается автомобиль, бокс может быть рассчитан на один или, реже на два автомобиля. В окрасочном боксе камеры предусмотрено искусственное освещение, для качественной окраски. Также во время нанесения лакокрасочных покрытий в камере предусмотрена полная вентиляция воздуха с помощью мощных вентиляторов. Свежий воздух через приточные фильтры поступает в камеру, а отработавший (с частицами краски) через систему выпускных фильтров, выбрасывается в атмосферу. Наличие выпускных фильтров обусловлено экологическими требованиями по охране окружающей среды.

Современные посты подготовки к окраске представляют специально отведенные для этого автомобиле-места, оборудованные вентиляционной системой. Наиболее эффективные посты подготовки, оборудованные специальными подвесными пленумами, оборудованные вытяжной установкой, а также встроенными осветительными приборами. Некоторые конструкции предусматривают вентиляцию из пола, для этого пол, куда устанавливается автомобиль изготавливают из стальных решеток, а вытяжная установка в подвесном пленуме выбрасывает загрязненный (пыльный) воздух в атмосферу через систему фильтрации.

Всем работникам окрасочного участка должна выдаваться спец. одежда. К ней относят комбинезоны, прочные ботинки, защитные перчатки, головные уборы. Также при работе в окрасочном участке необходимы средства индивидуальной защиты, такие как респираторы для защиты верхних дыхательных путей, не пропускающие воздух очки, для защиты слизистой глаз. Также для работников окрасочного участка необходим скорректированный режим труда и отдыха.

Предполагается, что в окрасочном участке будет работать 4 человека в 1 смену, причем 1 человек будет работать по совместительству (60% своего рабочего времени он будет проводить в зоне окраски).

По требованиям техники безопасности, двигатели автомобилей в помещении окрасочного участка заводить запрещается. Поэтому автомобили по территории окрасочной зоны перекатывают вручную. Из-за этого компоновку постов подготовки к окраске и окрасочно-сушильных камер размещены взаимно напротив друг друга.

Автомобиль, который необходимо покрасить, устанавливают на посты подготовки к окраске.

Подготовительное место на 2 рабочих поста с блоком вытяжки, частичным воздухообменом, одним верхним пленумом на каждый пост и решетчатым фильтрующим полом. Производитель: USI ITALIA

Рис. 3.1 - Посты подготовки к окраске Usi Italia.

Таблица 3.1 - Технические характеристики постов подготовки к окраске.

Параметры	Значения
Количество постов	2
Продув	вертикальный
Электродвигатель, кВт	7,5 (вытяжка)
Пленум	есть
Производительность вентилятора, куб.м/час	20500
Размер пленума, мм	1950х6140
Площадь фильтрующего пола (мм)/количество решеток	2х(780х5000/5)

После проведения работ на постах подготовки, автомобиль перекатывают в окрасочную камеру, для нанесения лакокрасочного покрытия в несколько слоев с последующей сушкой.

В окрасочном участке располагается 2 окрасочно-сушильные камеры производства фирмы "ColorTech", моделей СТ 6000 ЕСО.

Рис. 3.2 - Окрасочно сушильная камера Color Tech CT 6000 ECO

Корпус окрасочно-сушильной камеры состоит из сэндвич-панелей с теплоизоляционным материалом толщиной 50 мм. Панели окрашены порошковой краской снаружи и покрыты специальным антибликовым покрытием изнутри. Специальный способ крепления панелей (двойной П-образный профиль) позволяет производить, в случае необходимости, быстрый демонтаж и последующий монтаж камеры без потери ее технических характеристик, что весьма актуально в российской действительности.

Трехстворчатая въездная дверь с встроенной сервисной дверью, металлическое основание для установки камеры на ровный пол, две линии металлических решетчатых секций, система рециркуляции в режиме сушки, теплогенераторная группа, дизельная горелка ''RIELLO'', манометр внутреннего давления в камере, кронштейн для подвешивания окрашиваемых деталей, малярный столик, освещение 24х40 Ватт.

Пленум потолочные фильтры плотностью 600 г/м2 крепятся к потолку специальными кассетами, специальная конструкция которых обеспечивает их абсолютно плотное прилегание в течении всего срока службы камеры, а периодическая замена фильтров может производиться одним неквалифицированным сотрудником всего за 1 час.

Металлические решетчатые секции по всей площади пола камеры могут выдерживать нагрузку до 650 кг/1 колесо.

Теплогенераторная и экстракторная группы могут быть размещены слева, справа, сзади и даже на крыше камеры, с целью экономии площади окрасочного участка.

Итальянская горелка фирмы "RIELLO", мощностью 200000 кКал. (237 кВт) с нижним температурным порогом -40 °С.

Электронный пульт управления всеми системами.

.Основной включатель

. Вольтметр

. Коммутатор

. Счетчик рабочего времени

. Индикатор температуры

. Таймер

. Контрольные лампы режимов всех систем

. Регулятор режима покраски

. Регулятор режима сушки

. Регулятор режима освещения

. Включение напряжения

Рис.3.3- Электронный пульт управления окрасочно-сушильной камеры

Принцип работы.

ОСК "ColorTech" имеет 4 режима работы:

) Покраска

) Продувка

) Сушка

) Охлаждение

) Режим покраски. В данном режиме воздух забирается всасывающим вентилятором из атмосферы, проходит через предфильтр грубой очистки (класс EU 4) расположенный перед вентилятором, поступает на теплообменник и нагретый до заданной температуры подается в чердачное пространство и проходит через потолочные фильтры (класс EU 5, 600 г/м2) в камеру. Равномерно обтекая автомобиль, воздух фильтруется напольными фильтрами (класс EU 3), фильтрами группы вытяжки (класс EU 3), защищающими вытяжной вентилятор, и выбрасывается в атмосферу. После окончания режима "Покраска" действия маляра ограничиваются лишь выставлением на пульте управления параметров времени сушки автомобиля и температуры сушки (при работе одинаковыми по техническим условиям красками температура задается один раз на все время работы камеры). Все остальное выполнит пульт управления.

) Режим продувки. После окончания покраски и включения маляром режима сушки камера автоматически переходит в режим продувки. В данном режиме группы притока и вытяжки работают запрограммированное время - 10-15 минут (длительность режима продувки программируется во время пуска в эксплуатацию), очищая камеру от остатков частиц краски и наиболее активно выделяемых в данный момент паров растворителя.

) Режим сушки. После окончания режима продувки, камера автоматически переходит в режим сушки. При этом пневматическая заслонка рециркуляции открывается, и нагретый воздух начинает циркулировать в камере, очищаясь при этом тремя группами фильтров. В тоже время 15-20% чистого воздуха всасывающий вентилятор продолжает постоянно забирать из атмосферы и подавать в камеру.

) Режим охлаждения. После окончания режима сушки камера автоматически переходит в режим охлаждения.

Таблица 3.2 - Технические характеристики окрасочно сушильной камеры Color Tech CT 6000 ECO.

Параметр	Ед. изм.	Значение
Внутренние размеры:		-
Длина	мм	6000
Ширина	мм	4000
Высота	мм	2650
Внешние размеры:		-
Длина	мм	6200
Ширина	мм	4080
Высота	мм	3400
Мощность вентилятора всасывания	Вт	5500
Мощность вентилятора вытяжки	Вт	4000
Производительность вентилятора всасывания	м3/ч	18 000
Производительность вентилятора вытяжки	м3/ч	18 000
Мощность горелки	Ккал/ч.(Вт)	200 000(237000)
Максимальная температура сушки	0С	80
Освещение:		-
Количество ламп	шт.	32
Мощность лампы	Вт	40 Ватт
Общая мощность ОСК	Вт	15000

Перед началом планировки окрасочного участка, необходимо подобрать соответствующее оборудование и инструменты. Весь перечень оборудования занесен в ведомость технологического оборудования.

Таблица 3.3 - Ведомость технологического оборудования.

Наименование оборудования	Тип или модель	Кол ед.	Габаритные размеры, мм	Техническая характеристика
1	2	3	4	5
Окрасочно-сушильная камера	Color Tech СТ 6000 ЕСО	2	6200х4080х3400	См. таблицу 3.2
Подготовка к окраске	USI Italia (на 2 рабочих поста)	1	780х5000 на каждый пост	См. таблицу 3.1
Электрогидравлический ножничный подъемник	UNI LIFT 3500 NT A Plus	1	4700х1400	Номинальная грузоподъёмность 3500 кг, Максимальная высота подъёма 1920 мм, время подъема/опускания 31 с., элекродвигатель 3.0 кВт, электропитание 380 В/50Гц.
Краскопульт грунтовочный	SATA LM 2000 B-HVLP	2	163х310	В комплекте манометр SATA 0-845 c регулятором давления (предел измерения 10 бар)
Инфракрасная сушка на штативе HotSpot	TRISK	4	350х400	Площадь сушки 400х200ммхмм; min расстояние до детали 400мм; мощность 0,85 кВт; 220В/50Гц.
Краскопульт окрасочный	SATAjet 2000 HVLP DIGITAL 2	3	165х310	В комплекте манометр SATA 0-845 c регулятором давления (предел измерения 10 бар)
Машинка шлифовальная эксцентриков.пневматическ.	LEX 2 150	2	260х200	Рабочее давление 6 бар; Число рабочих ходов 16000 ходов/мин; Ход шлифования 3 мм; Расход воздуха при номинальной нагрузке 390 л/мин.
Нагнетательный бак на 24 литра с одинарным редуктором	SATA	1	Макс. внеш. диаметр 420 мм.	Предназначен для нанесения антикоррозионных составов по давлением. макс. давление воздуха 6 бар.
Пневмопистолет для скрытых полостей	3M	1	372х285	-
Тележка инструментальная	Ferrum 02.2-11	1	760x450	Предназначена для хранения инструментов, а также их доставке к рабочим постам.
Верстак слесарный металлический	Ferrum 22.2-01	1	1900x450	-
Аппарат для промывки краскопультов	Sata multi clean 2	1	660x380x1000	Макс. вход. давление 5,5 бар; расход воздуха 90 л/мин; расход чистого растворителя 0,1 л; вес 30 кг.
Лабораторные весы	Mettler Toledo Panda 7	1	342х330	Макс. изм. вес 7100 г., точность 0,1г.; 220В/50 Гц.
Напольный шкаф для нанесения образцов красок	Etman	1	600х500х1000	Предназначен для нанесения образцов красок на тестовые картонные пластины.
Моечная раковина	-	1	600х480	Осуществляется подвод холодной и горячей воды, а также канализационный слив
Ящик с огнетушителем	-	1	400х400	Огнетушитель предназначен для пожароопасных ситуаций

Помимо этого оборудования, необходимы инструменты. К таким инструментам относят различные по форме и размерам шлифовальные бруски, наборы шпателей, малярные ножи, различные присоединительные шланги для пневматических инструментов, набор шлифовальной бумаги с различными значениями зернистости, малярная лента, набор щеток, обтирочная ветошь.

Все работы в окрасочной зоне производятся в соответствии со схемой производственного процесса в окрасочном участке.

3.1 Схема технологического процесса зоны окраски

Рис. 3.4 - Схема технологического процесса зоны окраски

Планировка окрасочного участка выполнена таким образом, чтобы краскоприготовительная комната распологалась рядом вентиляционной.

Планировка помещений и расположение постов проводилось в соответствии со схемой производственного процесса. Чертеж выполнен на формате А1 в масштабе 1:40.

Окрасочный участок спроектирован согласно полученному технологическому расчету. При такой организации труда, время простоя оборудования будет сведено к минимуму, причем участок будет справляться со спросом на услуги окраски, также сводя очереди ожидания к минимуму.

Применение современного оборудования, применение современных материалов, соответствующих всем экологическим нормам, делает условия труда более благоприятными и безопасными для организма человека, а процесс подготовки, покраски автомобиля более простым, эффективным и быстрым.

Работники окрасочного участка должны постоянно соблюдать правила безопасности при работе с оборудованием, также соблюдать режим труда и отдыха. Соблюдение режима труда и отдыха для работников данной зоны наиболее важно, потому что данный вид работ, как и работа сварщиков и аккумуляторщиков, наиболее вреден, по сравнению с другими видами работ, которые проводятся на станции технического обслуживания.

4. Расчет агрегатного цеха

В производственном корпусе ЗАО «Таврия» Предусмотрено отдельное помещение для ремонта узлов систем и агрегатов. Оно рассоложено напротив постов ремонта узлов систем и агрегатов, что значительно облегчает доставку снятых на посту агрегатов в цех для ремонта.

Для организации агрегатного цеха нужно в реальном цехе по ремонту узлов, систем, агрегатов сделать перегородку. Т. е. в одной половине организовать агрегатный цех, а в другой - слесарно-механический. Такое взаиморасположение цехов возможно. потому что работы проводимые в агрегатном и слесарно-механическом цехах однородны и, в большинстве случаев их проводят совместно.

Технологическая планировка зон и участков представляет собой план расстановки постов, технологического оборудования, производственного инвентаря, подъёмно-транспортного и прочего оборудования и является технической документацией проекта, по которой расставляется и монтируется оборудование.

Работы в агрегатном цехе включают в себя разборочно-сборочные, моечные, диагностические, регулировочные и контрольные операции по двигателю, коробке передач, рулевому управлению, ведомым и ведущим мостам и другим агрегатам и узлам, снятым с автомобиля, а также ремонтно-восстановительные работы, которые производятся при текущем ремонте.

Агрегаты и узлы больших размеров (двигатель, коробка передач, раздаточная коробка) снимают с автомобиля, установленного на посту, с помощью гаражного гидравлического крана и перевозят на грузовых тележках в цех. После поступления в цех над агрегатами и узлами производятся очистительно-моечные работы, предварительно слив из картера двигателя масло, из радиатора охлаждающую жидкость, коробки и мостов трансмиссионное масло. После мойки агрегаты устанавливают на стенды для последующих операций.

Ступицы колес, дифференциалы, сцепления разбирают на специальных стендах, установленных на верстаках, более крупные агрегаты, такие как двигатель и КПП, подвергают разборке на специальных напольных стендах. Для установки двигателя или КПП на стенд, используют гаражный передвижной гидравлический кран. Для выпрессовки и запрессовки подшипников, втулок, сайлент-блоков применяют гидравлические напольные прессы.

В соответствии с техническими условиями на контроль и деффектовку детали сортируют на годные, не годные и требующие ремонта. С помощью мерительного инструмента и приспособлений определяют отклонения в размерах и форме деталей и, сопоставляя полученные данные с допустимыми техническими условиями, делают соответствующие выводы. Таким образом, негодные детали отправляются в утиль, заменяя их при сборке агрегата новыми, годные детали идут на комплектовку, требующие ремонта - в ремонт, с последующей комплектовкой. После проделанных работ детали испытывают и регулируют в соответствии со справочными данными.

Основными причинами негодности к эксплуатации деталей являются значительные деформации, усталостные разрушения, трещины на деталях, обеспечивающие безопасность движения автомобиля, значительные отклонения размеров (большой усталостный износ поверхности), обширные поражения коррозией. Основными причинами для деталей требующих ремонта являются деформации, коррозионные отложения, трещины, изменения форм и размеров в незначительной степени, а также прорыв и деформация уплотнительных прокладок, манжет, пыльников и т.п.

Характерными работами при ТР двигателей являются: расточка блока цилиндров под ремонтные размеры, замена поршневых колец, поршней, поршневых пальцев, шатунов, карданного вала, вкладышей коренных и шатунных подшипников, клапанов, клапанных гнезд, толкателей и их втулок, распределительных валов, пружин различного назначения. Кроме этого, выполняются подгоночные, ремонтные, контрольные и разборочно-сборочные работы, например выпрессовка и напрессовка шестерни на распределительный вал, развертка отверстий в бобышках поршней, притирка и шлифовка клапанов, проверка их герметичности, устранение трещин и пробоин с помощью пайки, сварки и других ремонтных операций.

Работы по ремонту КПП в основном связаны с заменой уплотнительных колец, валов, шестерен различных передач, синхронизаторов.

Работы по ремонту сцепления связаны с заменой корзины сцепления, нажимного и промежуточного дисков, нажимного подшипника и вилки сцепления, а также с регулировкой свободного хода педали.

Ремонт тормозной системы автомобиля и гидропривода сцепления прежде всего связаны с заменой вакуумного усилителя, главных и рабочих цилиндров при необходимости, трубок тормозной системы, тормозных дисков и накладок, тормозных барабанов и колодок, пружин возврата педали в исходное положение. Ремонт главного тормозного цилиндра и цилиндра сцепления, рабочих цилиндров сводится к разборочно-сборочным работам с заменой внутренних частей, которые представляют собой сменные рем. комплекты.

Ремонт главной передачи сводится к внешнему осмотру редуктора, разборке, деффектовке, комплектовке, сборке и регулировке зазора зацепления ведущей и ведомой шестерни, посредством подбора уплотнительной шайбы, регулировке натяга подшипников.

В агрегатном цехе нужно выполнять следующие меры безопасности:

Мойку агрегатов и механизмов бензином или дизтопливом необходимо производить в перчатках, в хорошо проветриваемом помещении;

Для разборки агрегаты и механизмы необходимо устанавливать на стенды со строгим соблюдением инструкций при работе со стендом;

Слив масла, тормозной, охлаждающей жидкостей производить только в отдельные, предназначенные для этого, емкости с герметично закрывающейся крышкой и т.д.

Для работы в агрегатном, слесарно-механическом цехе задействовано 3 работников, которые работают в цехе в 1 смену.

Перед выполнением планировочных чертежей, необходимо подобрать необходимое оборудование и составить ведомость технологического оборудования.

Таблица 4.1 - Ведомость технологического оборудования.

Наименование оборудования	Ед	Завод изг. Фирма продавец	Габаритные размеры, мм	П-дь	Техническая характеристика
				на ед.
		-	мм	м2
1	2	3	4	5	6
Стенд для разборки-сборки двигателей универсальный а/м ЗМЗ, ВАЗ, ММЗ 245 и др. Р500Е	1	г. Псков, з-д «АСО»	1130х830	0,94	Масса стенда не более 150 кг., Максимальная масса двигателя 500кг.
Стенд для ремонта КПП	1	г. Псков, з-д «АСО»	600×540	0,32	Унивнрсальный стенд для ремонта КПП ВАЗ.
Устройство для шлифовки клапанных гнезд двигателей Р-176	1	г. Чистополь, з-д «АСО»	400×150	0,06	Частота вращения шлиф. круга 3000 об/мин, мощность 400Вт, электропитание 380 В/50Гц.
Устройство для шлифовки фасок и торцов клапанов Р-186	1	г. Чистополь, з-д «АСО»	560×440	0,25	Частота вращения шлиф. круга 3000 об/мин, мощность 400Вт, 380В/50Гц.
Установка моечная для мойки частей мотора, ТНВД, инструмента (автоматическая, ручная мойка)	1	Италия, «Magi do» D37825	800×550	0,44	Производительность насоса 227 л/ч., 220В/50Гц.
Ванна для мойки мелких деталей	1	-	700×300	0,21	Предназначена для грубой очистки деталей от загрязнений.	1	Shinn Fu	711×711	0,5	Усилие 25 т., ход поршня 165 мм, мин./макс. рабочее пространство 64мм/870мм.
Гидравлический гаражный кран на 1 т	1	Trommelberg	600×1200	0,72	Грузоподъемность 1 т; тяговое усилие гидронасоса 8 т; привод ручной.
Станок сверлильный Р-175	1	г. Чистополь, з-д «АСО»	800×450	0,36	Мощность 0,75кВт, сверло до 13 мм по стали, электропит-ание 380В/50Гц.
Устройство для притирки клапанов. Р-177	1	г. Чистополь, з-д «АСО»	-	-	Частота колебаний 17 Гц; Угол поворота 660 ; 220 В/50гц; мощность 180 Вт.
Верстак слесарный Металлический 22.2-01	1	Ferrum	1300×900	1,17	-
Тележка грузовая ручная 02.010	1	Ferrum	750×450	0,35	Грузоподъ-емность 450 кг.
Стеллаж для деталей	1	Ferrum	1200×400	0,48	-
Шкаф для приборов	1	Ferrum	900×400	0,36	-
Ларь для ветоши	1	Ferrum	400×300	0,12	-
Итого площадь оборудования в цехе, 6,3

Далее определяется уточненная площадь проектируемого цеха по формуле, м2;

(4.1)

где: - коэффициент плотности расстановки оборудования в цехе (см. [1] Таблица 17). Принимаем .

Тогда:

м2.

Значение площади полученной при расчете площади равно значению площади проектируемого агрегатного цеха.

Кроме этого для работы работникам необходимы инструменты.

Таблица 4.2 - Перечень оснастки агрегатного цеха

Наименование оборудования	Кол-во	Тип или модель

	ед.	-
1	2	3
Комплект отверток	1	SATA 62808
Пассатижи	2	SATA 72202
Набор головок	1	SATA 63801
Набор ключей	1	SATA 64807
Молоток 0.2 кг с деревянной ручкой	2	SATA 92401
Штангенциркуль	1	-
Нутромер	1	-
Весы лабораторные технические	1	-

Все работы в агрегатном цехе производятся в соответствии со схемой технологического процесса. Также для более рациональной организации труда, расстановка оборудования произведена с учетом порядка следования операций в схеме.

4.1 Схема технологического процесса агрегатного цеха

Рис. 4.1 - Схема технологического процесса агрегатного цеха.

Агрегатный цех спроектирован по всем нормам и правилам. Имеет достаточное оборудование, чтобы производить ремонт узлов, систем и агрегатов современных автомобилей.

В агрегатном цеху выполняются все ключевые работы по ремонту автомобиля, т.е. ремонту его узлов, систем и агрегатов.

Планировочный чертеж агрегатного цеха выполнен на формате А1 в масштабе 1:20 с нанесением контуров оборудования по габаритам.

Согласно технологическому расчету, при рациональном использовании рабочего времени и загруженности оборудования, при своевременном обеспечении новыми запчастями, простаивание оборудования сводятся к минимуму.

5 Стенд для регулировки заднего редуктора автомобилей ВАЗ-2107

.1 Введение

Автомобиль «Жигули» модели ВАЗ-2107 - пятиместный комфортабельны быстроходный малолитражный автомобиль, предназначенный для эксплуатации по любым дорогам, кроме грунтовых, разрушенных колеями грузовых автомобилей.

Автомобиль рассчитан на эксплуатацию при температуре окружающего воздуха от +50 до -40°С. Прогрессивная конструкция двигателя с применением высококачественных смазок обеспечивает надежный его пуск при температуре -25°С без пускового подогревателя. Использование электровентилятора в системе охлаждения двигателя, работающего по автоматическому циклу, значительно способствует сохранению нормального теплового режима двигателя и обеспечивает быстрый его, прогрев после пуска.

Раздельная тормозная система, регулятор давления в системе задних тормозов, предотвращающий занос при торможении автоматическая регулировка зазоров между тормозными колодками, дисками и барабанами - все соответствует современным требованиям безопасности, предъявляемым к конструкции легкового автомобиля.

Мягкая подвеска автомобиля, современный интерьер салона и малый шум при работе двигателя создают приятное впечатление при езде на автомобиле и значительно снижают утомляемость водителя. Высокие эксплуатационные качества, надежность и минимальная трудоемкость обслуживания, заложенные в автомобиль ‚тщательной отработкой конструкции и современной технологии производства, во многом зависят от соблюдения правил эксплуатации и ухода.

Одной из наиболее важных составных частей автомобиля является задний редуктор моста. (Рис. 5.1)

Рис. 5.1 - Задний редуктор автомобиля ВАЗ-2107.

Его точная настройка, во многом влияет на скоростные характеристики автомобиля, его безопасность и комфортабельность. Крутящий момент от карданной передачи передается на ведущие колеса автомобиля через главную передачу, дифференциал и полуоси. Эти механизмы установлены в заднем мосту автомобиля, который состоит из двух базовых деталей: балки моста и картера 28 редуктора заднего моста. Главная передача изменяет по величине и по направлению передаваемый крутящий момент. При этом тяговоё усилие на ведущих колесах увеличивается в соответствии с передаточным числом главной передачи. Дифференциал дает возможность ведущим колесам автомобиля вращаться с разной скоростью, что исключает проскальзывание одного из колес при повороте автомобиля или при движении автомобиля по неровному участку дороги.

Главной задачей при ремонте редукторов является правильная настройка зазоров зацепления ведущей и ведомой шестерни, предварительного натяга подшипников, правильный подбор толщины регулировочного кольца (шайбы).

При подборе регулировочной шайбы, рабочие поверхности зубьев ведомой шестерни смазывают тонким слоем свинцовой окиси, прокручивают ее на один оборот и сравнивают полученные отпечатки с таблицей, с помощь которой судят, приближать или отдалять ведущую шестерню от ведомой с помощью регулировочной шайбы.

Но при таком методе подбора шайбы не учитываются:

· имитация нагрузочного режима редуктора моста;

· деформации, которые возникают при взаимодействии шестерен при трогании и движении автомобиля;

· боковое перемещение ведомой шестерни;

Вследствие всего этого отпечаток не имеет истинную форму, т. е. отпечаток получается без учета всех деформаций. И выбор толщины регулировочной шайбы может быть неправильным, что повлечет за собой быстрый и преждевременный выход из строя редуктора.

Поэтому, для более реалистичного испытания, нужен стенд, на котором можно приложить нагрузку к редуктору, тем самым имитировать движение автомобиля.

Создание такого стенда актуально потому, примерно половина всего автомобильного парка России приходится на автомобили марки ВАЗ, причем выпуск автомобилей моделей 2107 не прекращается. Иллюстрацией этого может служить нижеприведенная диаграмма.

На данный стенд для проверки могут быть поставлены редукторы всех автомобилей, созданных на базе автомобилей начиная с ВАЗ-2101 до ВАЗ-2107.

Парк легковых автомобилей РФ

Рис. 5.2

5.2 Определение неисправностей редуктора на автомобилях ВАЗ

Повышенная шумность работы редуктора при движении автомобиля указывает на то, что в редукторе и его деталях появилась неисправность, последствиями которой могут являться серьезная поломка и выход из строя всего узла в целом.

При определении неисправностей редуктора на автомобиле проводят 4 испытания, на основании которых можно сделать вывод о техническом состоянии редуктора и деталей заднего моста.

Испытание № 1. Развивают на автомобиле скорость 20 км/ч и постепенно увеличивают ее до 90 км/ч, при этом, прислушиваясь к различным шумам и замечая скорость, на которых они появляются и исчезают. Затем, отпустив педаль управления дросселем, без притормаживания (торможение только двигателем), следят за изменениями шума и отмечают моменты, когда этот шум усиливается. Обычно шум возникает на одних и тех же скоростях, как при ускорении автомобиля, так и при его замедлении.

Испытание № 2. Разгоняют автомобиль до 100 км/ч, ставят рычаг КПП в нейтральное положение, выключают зажигание и дают автомобилю свободно катиться до полной остановки, при этом следят за характером шума на различных скоростях замедления. При испытании не следует поворачивать ключ больше, чем это нужно для выключения зажигания. Не следует ставить ключ в режим стоянка, во избежание срабатывания противоугонного устройства (блокировка рулевой колонки), что может привести к аварии.

Шум, замеченный во время этого испытания и соответствующий замеченному при 1-ом испытании, исходит не от шестерен главной передачи, поскольку они не могут производить шума под нагрузкой. Напротив, шум замеченный при 1-ом испытании и не повторившийся при 2-ом, может исходить от шестерен редуктора или подшипников ведущей шестерни или дифференциала.

Испытание № 3. При неподвижном и заторможенном автомобиле включают двигатель и, увеличивая постепенно частоту вращения его коленчатого вала, сравнивают шумы с замеченными шумами в предыдущих испытаниях. Шумы, возникающие при 1-ом испытании, указывают, что они исходят не от редуктора, а вызваны другими узлами.

Испытание № 4. Шумы, обнаруженные при 1-ом испытании и не повторяющиеся при последующих, возникают от редуктора. Для подтверждения поднимают задние колеса, пускают двигатель и включают IV передачу. При этом убеждаются, что шум возникает именно от редуктора, а не от других узлов, например от деталей подвески.

После проведенных испытаний и выявленных шумов, которые исходят от редуктора, редуктор разбирают с целью выявления сломанной детали, а также для проверки их технического состояния.

Перед осмотром детали промывают, а затем проверяют, нет ли на зубьях шестерен главной передачи повреждений и правильно ли расположены пятна контакта на рабочих поверхностях зубьев. При повреждении зубьев детали заменяют новыми. Причем производится замена пары шестерен (Ведущая и ведомая шестерни).

Если зацепление неправильное, то устанавливают причину. Осматривают сателлиты и поверхность их оси, шейки шестерен полуосей и их посадочные отверстия в коробке дифференциалов. Незначительные повреждения устраняют шлифовальной шкуркой зернистостью 10-М40, а при серьезных повреждениях детали заменяют.

Проверяют состояние поверхностей опорных шайб шестерен полуосей.

При обнаружении даже незначительных повреждений их заменяют. При замене шайб на новые их подбирают по толщине.

Осматривают подшипники ведущей шестерни и коробки дифференциала. Они должны быть без износа, с гладкими рабочими поверхностями. При малейшем сомнении в их работоспособности подшипники заменяют. Плохое состояние подшипников может быть причиной шума и заедания зубьев. Проверяют, нет ли на картере и коробке дифференциалов трещин. При необходимости заменяют их новыми.

5.3 Расчет стенда

Произведем расчет стенда. Для этого возьмем технические характеристики автомобиля ВАЗ-2107, представленные в следующей таблице.

Таблица 5.1 - Технические характеристики автомобиля ВАЗ-2107

Основные параметры
Годы выпуска	1982 - по настоящее время
Тип кузова	Седан
Объем двигателя	1,5 л.
КПП	механическая
Кузов
Тип	Седан
Количество дверей	4
Количество мест	5
Двигатель
Расположение двигателя	Спереди, продольно
Рабочий объем, куб.см.	1451
Число цилиндров	4
Расположение цилиндров	Рядный
Количество клапанов	2
Система питания	Карбюратор
Наличие наддува	нет
Мощность, л.с. (квт) при об/мин	72 при 5600
Крутящий момент, Н/м при об/мин	110 при 3400
Трансмиссия
Тип привода	Задний
Основные параметры
Тип коробки	Механическая
Число передач	4
Передаточное отношение I передачи	3,67
Передаточное отношение II передачи	2,10
Передаточное отношение III передачи	1,36
Передаточное отношение IV передачи	1,00
Передаточное отношение главной передачи	4,1
Наличие АБС	-
Наличие Brake Assist	-
Система курсовой устойчивости	-
Антипробуксовочная система	-
Шины, стандартная комплектация	175/70 SR13
Диски, стандартная комплектация
Рулевое управление
Тип	Червячный редуктор
Усилитель руля	-
Размеры, масса, объемы
Длина, мм.	4145
Ширина, мм.	1620
Высота, мм.	1435
Колесная база, мм.	2424
Колея колес, передних/задних мм.	1365/1321
Клиренс, мм.	170
Диаметр разворота, м.	11.2
Снаряженная масса, кг.	1060
Допустимая полная масса, кг.	1460
Объем багажника мин./макс., л.	325/-
Масса буксируемого прицепа, оборудованного тормозами (кг).
Объем топливного бака, л.	39
Динамические характеристики
Разгон с места до 100 км/ч, с.	17
Максимальная скорость, км/ч.	150
Расход топлива и токсичность
Средний условный расход топлива, л/100 км.
Город, л/100 км.	9.2
Шоссе, л/100 км.
Тип и марка топлива.	Бензин АИ-92

Для имитации нагрузочного режима на стенде возьмем режим езды автомобиля на III передаче, потому что это наиболее часто используемая в городе передача. Первые две передачи используются лишь для того, чтобы автомобиль тронулся с места и для преодоления трудных дорожных участков, например крутого подъема.

Для имитации нагрузочного режима при езде автомобиля на III передаче, в тормозной системе стенда, необходимо создать давление. Искомое значение давления можно найти графическим методом из зависимости тормозного момента на колесах автомобиля от величины давления в тормозной системе автомобиля.

Сначала необходимо посчитать тормозной момент. Для этого найдем реакции опоры, возникающие на колесах задней оси автомобиля, воспользовавшись формулой.

(5.1)

где R2 - реакция опоры колес задней оси, Н;

mзад - допускаемая максимальная масса автомобиля, приходящаяся на заднюю ось, кг;

g - ускорение свободного падения, м/с2.

При развесовке автомобиля 50%/50% на заднюю ось будет приходится 730 кг. соответственно. Итак,

Тормозной момент можно посчитать по формуле.

(5.2)

где Мторм. - тормозной момент, Н∙м;

R2 - реакция опоры задних колес, Н;

φ - коэффициент сцепления;

rкач. колес - радиус качения колес, м.

Для данного расчета возьмем значение коэффициента φ, равное 0,7 для сухого асфальтового покрытия.

Посчитаем радиус качения колес для радиальных шин по формуле:

(5.3)

где rкач. колес - радиус качения колес, м;

rстат. колес - радиус статический колес, м.

Для колес автомобиля ВАЗ-2107 статический радиус колеса равен 0,287 м.

Значения радиуса качения колес:

Теперь можно вычислить значение тормозного момента:

Посчитаем момент, передаваемый на ведущие колеса при езде автомобиля на III передаче, в режиме, когда двигатель выдает максимальный крутящий момент. Для этого воспользуемся следующей формулой:

(5.4)

где Мкол - момент на колесах, Н∙м;

Ме max- максимальный крутящий момент двигателя, Н∙м;

iIII - передаточное отношение III передачи в КПП;

i0 - передаточное отношение главной передачи;

η - КПД редуктора моста.

Возьмем значение КПД редуктора. равное 0,9.

Мкол - является требуемым моментом, которое необходимо получить на стенде, при испытаниях редуктора.

Создание тормозного усилия до величины крутящего момента в 552 Н∙м - это искусственное создание нагрузочного режима для редуктора заднего моста. Для нахождения значения давления, при котором будет имитация движения автомобиля на III передаче, нужно построить график зависимости тормозного момента от давления в тормозной системе автомобиля. Максимальное давление в тормозных контурах автомобилей ВАЗ составляет 6 МПа. А зависимость момента от давления линейна, поэтому в системе координат, в соответствии с выбранным масштабом отмечаем точку с координатами (1447;6) и соединяем ее с началом координат. Полученная линия и есть графическая зависимость между тормозным моментом и величиной давления. Далее по оси ординат отмечаем точку, соответствующую величине требуемого давления, и через нее проводим прямую, параллельную оси абсцисс, получив тем самым точку при пересечении на графике. Далее через полученную точку опускаем перпендикуляр на ось абсцисс. Полученное значение на оси абсцисс является искомым значением величины давления в тормозной системе стенда. Искомое значение составляет 2,3 МПа.

Далее посчитаем силу, которую необходимо приложить к штоку главного тормозного цилиндра для создания требуемого давления в 2,3 МПа.

Для этого посчитаем площадь поршня главного тормозного цилиндра, воспользовавшись формулой:

(5.5)

где Sпорш - площадь поршня, м2;

d - диаметр поршня, равный 0,018 м.

Площадь поршня составляет 2,54 см2.

Посчитаем величину силы, которую необходимо приложить к штоку главного цилиндра по формуле:

(5.6)

где P - значение искомого значения давления в тормозной системе стенда, Н/м2;

Sпорш - площадь поршня, м2.

Переведем МПа в Н/м2, таким образом 2,3 МПа это 2300000 Н/м2.

На стенде для привода в действие главного тормозного цилиндра есть рычаг с меньшим плечом l= 0,05 м, и с большим плечом L= 0,45 м.

Посчитаем момент, который образуется при действии силы на привод главного цилиндра, относительно оси крепления рычага.

(5.7)

где М - момент относительно оси крепления рычага, Н∙м;

F - сила действия на поршень главного цилиндра, Н;

l - меньшее плечо рычага, м.

Посчитаем значение силы, которую необходимо приложить оператору стенда на рукоять рычага.

, где (5.8)

Fрук - сила на рукояти рычага, Н;

М - момент относительно оси крепления рычага, Н∙м;

L - большее плечо рычага, м.

Значение силы на рукояти рычага вполне приемлемое, т. к. не требует чрезмерных усилий от оператора, и не может являться причиной повышенной утомляемости работников, работающих со стендом.

Посчитаем на кручение муфту, соединяющую выходной вал мотор-редуктора и карданную передачу стенда. Для этого воспользуемся следующей формулой.

(5.9)

где θ - относительный угол закручивания;

Mz - момент, передаваемый на муфту, Н∙м;

S - длина контура по средней линии, м;

G=8∙109 кг/м2;

ω - площадь, охватываемая средней линией тонкостенного сечения, м2;

δ - толщина стенки контура, м.

Значение Мz возьмем из технической характеристики мотор-редуктора, Мz=990 Н∙м.

Данная муфта представляет собой тонкостенный замкнутый стержень. Данная формула позволяет оценить прочность и деформации при кручении.

Длину контура S найдем по следующей формуле:

(5.10)

где rсер - радиус средней линии муфты, м.

Площадь, охватываемая средней линией можно найти по формуле:

(5.11)

Посчитаем значение площади.

Теперь можно посчитать относительный угол закручивания:

Столь малое значение относительного угла указывает на то, что муфта при эксплуатации не будет деформироваться.

Посчитаем палец крепления рычага к раме стенда на срез. Для Этого можно применить следующую формулу.

(5.12)

где F - максимально возможная сила, действующая на палец, Н;

[τ]ср - среднее допустимое касательно напряжение, МПа, для стали [τ]ср=100 МПа.

Максимальная сила, действующая на палец, может быть посчитана из расчета, что максимальная сила на рукояти не будет превышать 150 Н.

Максимальный момент на приводном рычаге можно посчитать следующим образом.

(5.13)

т. е.

Максимальную силу, действующую на палец можно посчитать так

(5.14)

станция технический автомобиль цилиндр

таким образом

Исходя из этого можно посчитать минимальную площадь поперечного сечения пальца.

Из этого можно посчитать минимальный диаметр пальца, выведя формулу из формулы площади круга.

(5.15)

5.3 Работа со стендом

Стенд состоит из рамы, сваренной из уголка размером 63×63×5, закрепленной на ней с одной стороны задней балки-моста автомобиля ВАЗ-2107, со срезанной сферической задней частью (для нанесения на зубья окиси свинца), с другой - мотор-редуктор МЦ2С-125. Между собой испытываемый редуктор и выходной вал мотто-редуктора соединены с помощью карданного вала от автомобиля ВАЗ. Особенностью карданного вала на стенде является то, что с обеих его сторон установлены вилки, которые подсоединяются к фланцу редуктора.

Нагрузка на редуктор создается с помощью тормозных механизмов заднего моста. Также в тормозную систему стенда встроен манометр, по которому отслеживают требуемую величину давления, для имитации движения автомобиля на III передачи.

Применение карданного вала обусловлено тем, чтобы было удобней снимать и устанавливать испытываемый редуктор на мост-балку. Также для того, чтобы не снимать постоянно тормозные барабаны, для снятия/установки полуосей, в барабанах просверлены отверстия в тех же местах, что и на полуосях (отверстия под накидной ключ для выкручивания болтов крепления полуоси к балке-мосту).

Сначала при работе на стенде необходимо убедиться в надежном креплении балки-моста, мотор-редуктора к раме. Проверить изоляцию проводки мотор-редуктора, проверить тормозную системе стенда на наличие подтеков тормозной жидкости. Проверить узел крепления тормозного рычага.

При установке испытываемого редуктора на стенд, проверить все крепления, и при необходимости затянуть, во избежание травмоопасных ситуаций.

5.3.1 Схема проверки редуктора на стенде

Схема 5.3

Рис 5.4 - Расположение пятна контакта на ведомой шестерни главной передачи.

I - сторона переднего хода; II - сторона заднего хода; а и б - неправильный крнтакт в зацеплении шестерен - отодвинуть ведущую шестерню от ведомой, уменьшив толщину регулировочного кольца; в и г - неправильный контакт - придвинуть ведущую шестерню к ведомой, увеличив толщину регулировочного кольца; д - правтльный контакт в зацеплении.

6. Восстановление головки блока цилиндров автомобилей ВАЗ

.1 Головка блоков цилиндров автомобилей ВАЗ

Головка цилиндров двигателя отлита из алюминиевого сплава, имеет камеры сгорания клиновидной формы. Запрессованные седла и направляющие втулки клапанов.

Седла клапанов изготавливаются из специального чугуна. Чтобы обеспечить высокую прочность при воздействии ударных нагрузок. Рабочие фаски седел обрабатываются после запрессовки в сборе с головкой цилиндров. Чтобы обеспечить точную соосность фасок с отверстиями направляющих втулок клапанов.

Каждый клапан имеет две цилиндрические пружины: наружную и внутреннюю, опирающиеся на две опорные шайбы. Вверху пружины упираются в тарелку, которая удерживается на стержне клапана двумя сухарями, имеющими в сложенном виде форму усеченного конуса.

Направляющие втулки клапанов также изготавливаются из чугуна и запрессовываются в головку цилиндров с натягом. На наружной поверхности направляющих втулок имеется проточка. Куда вставляется стопорное кольцо.

Оно обеспечивает точность положения втулок при запрессовке их в головку цилиндров и предохраняет втулки от возможного выпадения. Отверстия во втулках обрабатываются после запрессовки их в головку цилиндров. Это обеспечивает узкий допуск на диаметр отверстия и точность его расположения по отношению к рабочим фаскам седла и клапана.

В отверстиях направляющих втулок имеются спиральные канавки для смазки. У втулок впускных клапанов канавки нарезаны до половины длины отверстия, а у втулок выпускных клапанов - на всей длине отверстия. Сверху на направляющие втулки надеваются маслоотражательные колпачки из тепломаслостойкой резины со стальным арматурным кольцом. Колпачки охватывают стержень клапана и служат для уменьшения проникновения масла в камеру сгорания через зазоры между направляющей втулкой и стержнем клапана.

На двигателях 2105 применяются головки цилиндров 2105-1003015. А на остальных двигателях (2105, 2103, 2106) устанавливается одна и та же унифицированная головка цилиндров 21011-1003015-10 (номер отливается на левой стороне головки цилиндров). Эти головки цилиндров различаются только передней частью. У головок 21011 здесь имеется проем для цепи привода распределительного вала, а у головки 2105 такого проема нет.

6.2 Проверка технического состояния деталей головки

Перед проверкой устанавливают головку цилиндров на подставку в виде металлической или деревянной рамки, удаляют нагар со стенок камер сгорания и с поверхности выпускных каналов обычной металлической щеткой или приводимой во вращение электрической дрелью. Очищают и осматривают впускные каналы и каналы подвода масла к рычагам привода клапанов.

Если наблюдались случаи попадания охлажденной жидкости в масло, то проверяют герметичность головки цилиндров, для чего устанавливают на головке заглушки с прокладками, входящие в комплект приспособления А.60344, и закрепляют болтами нижнюю плиту. Устанавливают фланец со штуцером подвода воды и нагнетают насосом воду внутрь головки под давлением 5 кгс/ см2. В течение 2 минут не должно наблюдаться течи воды из головки цилиндров двигателя.

Можно проверять головку цилиндров сжатым воздухом, для чего устанавливают на головке цилиндров детали, входящие в комплект приспособления А.60334, опускают ее в ванну с водой, нагретой до 60-80 С, и дают ей прогреться в течение 5 минут. Подают внутрь головки сжатый воздух под давлением 1,5-2 кгс/ см2. В течение 1-1,5 минут не должно наблюдаться выхода воздуха из головки. При обнаружении трещин головку цилиндров заменяют.

Основными дефектами головки блока цилиндров являются трещины на корпусе, рубашке охлаждения, износ опорных поверхностей под свечи зажигания и под гайки шпилек крепления головки цилиндров, коррозия.

После осмотра составляют дефектную ведомость (место дефекта на детали и его обозначение показывается на эскизе детали, который вносится в дефектную ведомость)

Таблица 6.1 - Дефектная ведомость

Деталь: головка блока цилиндров
			Номер детали: 1003011
			Материал: Алюминиевый сплав АЛ-4, ГОСТ 2685-53
			Твердость: -
Поз. на эскизе	Дефекты	Способ установления дефектов	Размеры, мм
			по чертежу	допустимый для ремонта
1	Пробоины или трещины, проходящие через камеру сгорания	Осмотр	-	-
2	Трещины на поверхностях сопряжения с блоком	Осмотр	-	-
3	Трещины на рубашке охлаждения	Осмотр	-	-
4	Течь воды через отверстия под шпильки крепления головки цилиндров	Проверка герметичности	-	-
5	Выработка опорных поверхностей под свечи зажигания и под гайки шпилек крепления головки цилиндров	Замер	-	-
6	Коррозия вокруг отверстий рубашки охлаждения на плоскости сопряженной с блоком	Осмотр	-	-
7	Износ отверстий в направляющих втулках клапанов	Замер	-	-
8	Износ отверстий под направляющие втулки клапанов	Замер	13,950	13,977
9	Выработка, раковины на седлах впускных клапанов	Осмотр	-	-
10	Выработка, раковины на седлах выпускных клапанов	Осмотр	-	-
11	Коробление поверхности сопряженной с блоком	Замер	-	глубина до 1мм.

6.3 Выбор способов восстановления головки блока

Основными способами восстановления головок блоков являются фрезерование поверхности, прилагаемой к блоку цилиндров, наплавка, расточка отверстий до ремонтного размера.

Стоимость восстановления деталей должна быть меньше стоимости новой детали. Иначе восстановление неэффективно.

Технико-экономический критерий выражается неравенством.

СВ ≤ КД∙СН,

где СВ - стоимость восстановления, руб.;

КД - коэффициент долговечности;

СН - стоимость новой детали, руб.

Для оценки способа восстановления коэффициент эффективности.

σ= СВ/ КД.

Причем наиболее эффективен способ, у которого σ наименьший.

Стоимость новой головки блока цилиндров составляет 5000 руб.

Таблица 6.2 - Выбор способов восстановления дефектов.

Наименование деффекта	Критерий выбора			Принятый способ
	Применимости	Долговечности(КД)	Эффективности (σ)
1	2	3	4	5
Трещины на поверхностях сопряжения с блоком	Заварка	0,49	1633	Заварка
Трещины на рубашке охлаждения	Заварка	0,49	1633	Заварка
	заделка эпоксидными смолами	0,4	2000
Течь воды через отверстия под шпильки крепления головки цилиндров	постановка втулок	-	-	постановка втулок
Выработка опорных поверхностей под свечи зажигания и под гайки шпилек крепления головки цилиндров	Зенкование поверхностей	0,9	1666	Зенкование поверхностей
Коррозия вокруг отверстий рубашки охлаждения на плоскости сопряженной с блоком	Наплавка	0,79	1265	Наплавка
Износ отверстий в направляющих втулках клапанов	Развертывание до ремонтного размера	0,86	1162	Развертывание до ремонтного размера
Износ отверстий под направляющие втулки клапанов	Развертывание до ремонтного размера	0,86	1162	Развертывание до ремонтного размера
Выработка, раковины на седлах впускных клапанов	Шлифование Замена	0,9	444	Шлифование
Выработка, раковины на седлах выпускных клапанов	Шлифование Замена	0,9	444	Шлифование
Коробление поверхности сопряженной с блоком	Фрезерование	0,9	777	Фрезерование

6.4 Восстановление головки блока цилиндров

Для восстановления первоначальных параметров головки используют такие инструменты и стенды как сверлильный станок, шлифовальный станок, сварочный аппарат, фрезеровальный станок, такие инструменты как зенкеры и развертки.

Зенкование опорных поверхностей под свечи зажигания и под гайки шпилек крепления головки проводят на сверлильных станках. Вместо сверла в патрон устанавливается зенкер, потому что в отличие от свела, зенкер имеет от 3 до шести заходов, тем самым делая механическую обработку поверхности металла более чистой.

Для развертывания отверстий под направляющие втулки клапанов, в патрон сверлильного станка устанавливают развертки. Диаметр развертки подбирают специально по ремонтному размеру отверстий. Ремонтный размер отверстия под направляющие втулки клапанов втулки - 14 мм. Поэтому необходимо использовать развертку твердосплавную d 14.0 ВК6М.

Для каждой из этих операций необходимо просчитывать скорость обработки, частота вращения инструмента исходя из значений коэффициентов, зависящих от условий работы, обрабатываемого материала и инструмента. Далее определяется мощность обработки и сравнивается с техническими характеристиками станка по паспорту. После всего рассчитывается нормирование операций. И для каждого вида обработки составляется маршрутная карта восстановления.

Сварка мелких трещин на поверхности головки возможна лишь в том случае, если трещина незначительна и не проходит через камеру сгорания, охлаждающую рубашку, и не может повлечь за собой серьезных разрушений. В случае если трещин несколько и они значительные по распространению, то головку бракуют и заменяют ее новой.

Сварку незначительных трещин необходимо производить с помощью специальных сварочных аппаратов, способных производить сварку по алюминию, с применение специальных материалов. Примером может быть проволочный сварочный аппарат Helvi c возможность сварки стали, алюминия и нержавеющей стали, а также вести сварку алюминиевой проволокой.

При выполнении электросварочных работ рассчитывают основное время для сварки погонного метра шва, основное время для заварки одной трещины время на обслуживание рабочего места, подготовительно-заключительное время, а также диаметр сварной проволоки, силу тока, напряжение, скорость подачи проволоки, скорость сварки в зависимости от толщины свариваемого металла.

В процессе эксплуатации автомобиля, может произойти коробление поверхности головки, сопряженной с блоком. Из-за этого вытекает ряд проблем, связанных с двигателем. В первую очередь - это потеря мощности из-за неплотного прилегания головки к блоку, прогар прокладки, повышенный расход масла, попадание масла в охлаждающую жидкость, повышенный износ частей двигателя в целом.

Устранение этого появившегося со временем эксплуатации дефекта производится с помощью фрезерования плоскости головки, прилегающей к блоку цилиндров. Причем допускается обработка глубиной до 1 мм. Фрезерование осуществляют на специальных фрезеровальных станках. Примером может служить фрезеровальный станок FVV-125PD.

Таблица 6.3 - технические характеристики станка FVV-125PD.

Потребляемая мощность	2,2 кВт / 400 В
Макс. Ø дисковой фрезы	125 мм
Макс. Ø пальчиковой фрезы	28 мм
Конус шпинделя	ISO 40
Обороты	40/75/105/180/200/320/370/475/650/820/1600 об./мин.
Расстояние между шпинделем и консолью	100-600 мм
Расстояние между шпинделем и столом	125-520 мм
Угол наклона шпиндельной головки	(±) 360°
"Т"-образный паз	14 мм
Механическая подача	X,Y
Дисплей цифрового измерения по осям	x,y,z
Размер стола	1120x260 мм
Подача стола продольная/поперечная	640/240 мм
Одно деление нониуса
- продольная подача	0,02 мм
- поперечная подача	0,02 мм
- вертикальная подача	0,05 мм
Размеры (длина x ширина x высота)	1655x1500x1730 мм
Вес	1660 кг

6.5 Разработка вариантов маршрутов и рациональной последовательности операций

При разработке маршрута восстановления всех дефектов детали, необходимо учитывать, что маршрут восстановления должен отвечать следующим требованиям:

· одноименные операции по всем дефектам маршрута по возможности должны быть объединены;

· в первую очередь должны обрабатываться установочные базы, затем - подготовительные операции для сварки-наплавки, кузнечных и тепловых операций;

· последующие операции не должны влиять на качество поверхностей, полученных на предыдущих операциях;

· механическая обработка должна вестись с грубых операций в последовательности, обратной степени их точности; последней обрабатывается наиболее точная поверхность и имеющая наибольшее значение для детали;

· термическая обработка (закалка, отпуск) должна выполняться перед отделочными операциями (шлифование, полирование), а после термической обработки валов необходимо предусматривать правку.

Итогом разработки технологического маршрута является маршрутная карта, выполненная согласно ГОСТ 3.1118-82, в которой перечисляются операции в рациональной последовательности без указания переходов и режимов обработки.

План операций:

1. Заварочная

2. Механическая обработка

Маршрутная карта ГОСТ 3.1118-82

Разработал

Стрекаловский П.Н.

ИрГТУ

Номер детали: 1003011

Проверил

Каспришин Д.И.

Принял

Каспришин Д.И.

Н. контр.

Каспришин Д.И.

Наименование детали: головка блока цилиндров

АЦЕХ Участок Номер операции Наименование операции

БКОД

Наименование оборудования

Профессия

Разряд

Кол-во

Объем партии

ТПЗ

ТШТ

АУСЖ

01 Заварочная. Заварить трещины

Сварщик

Сварочный полуавтомат

АУСЖ

02 Зачистная. Зачистить сварной шов

Сварщик

Шлифовальная машина

АЦСМ

03Сверлильная Зенковать отверстия под свечи, под шпильки крепления, ,развернуть отверстия под направляющие втулки клапанов.

Станочник

Сверлильный станок 2Н125

АЦСМ

04 Шлифовальная Шлифовать седла клапанов

Шлифовальная машина

АЦСМ

05 Фрезерная Фрезеровать плоскость сопряженную с блоком цилиндров

Фрезеровщик

23,5

Фрезеровальный станок 6М82

06 Моечная Промыть деталь

Слесарь

6.6 Разработка технологических операций

Для устранения коробления поверхности головки сопрягаемой с блоком цилиндров, используют такой вид механической обработки как фрезерование.

Для фрезерования скорость резания (VР, м/мин.) определяется по формуле:

(6.1)

где А - постоянная величина;

d - диаметр фрезы, мм;

Т - стойкость инструмента в минутах машинного времени (Т≈d), мм;

t - глубина резания, мм;

Z - число зубьев фрезы;

S - подача, мм/об;

B - ширина фрезерования, мм;

Y, X, - табличные коэффициенты, в зависимости от вида механической обработки.

При фрезеровании лилиндрической фрезой диаметром 60 мм.: А=33; d=60 мм; ZV=0,45; Т=120; m=0,33; t=0,64; XV=0,3; S=0,08 мм; YV=0,4; В=150 мм; РV=0,1; Z=8; KV=0,1.

Таким образом:

= 66,3 м/мин.

По найденной расчетной скорости резания находится частота вращения инструмента по формуле:

(6.2)

где D - диаметр инструмента (фрезы), мм.

Таким образом:

об/мин

По техническим характеристикам станка (табл. 6.3) следует, что минимальная скорость вращения инструмента 370 об/мин.

Далее считается фактическая скорость резания по формуле:

(6.3)

Определяется мощность резания по формуле

(6.4)

где PZ - усилие резания, Н. PZ=200∙t∙S0,7. PZ=200∙0,64∙0,080,7=21,85 Н.

Следующим этапом проектирования является нормирование операции.

ТШК=t0+tB+tОРМ+tП+ТПЗ/N, где (6.5)

где, ТШК - штучно-калькуляционное время, мин;

t0 - основное (машинное) время, мин;

tB - вспомогательное время, мин;

tОРМ - время организации рабочего поста, мин;

tП - время на перерывы, мин;

ТПЗ - подготовительно-заключительное время, мин;

N - количество деталей в партии, шт.

При фрезеровании основное время находится по формуле:

(6.6)

где LР.Х.=l+5;

l - рабочий ход стола, мм. (по табл. 6.3 LР.Х.=640 мм.);

i - количество проходов, i=2;

SM - минутная подача, мм/мин. SM = S0∙n; S0 = SZ∙Z;

S0 - подача на один оборот, мм/об; n - частота вращения инструмента, об/мин; SZ - подача на один зуб, мм/зуб; Z - количество зубьев.

S0 = 0,08∙8=0,64 мм; SM = 0,64∙370=236,8 мм.

Таким образом:

После расчета основного времени, рассчитываются вспомогательное время (на подготовку детали, снятия и установке на станке), время организации рабочего поста (время на обслуживание оборудования), время на перерыв, подготовительно-заключительное время (время на изучение чертежей, наладки оборудования, уборки рабочего места).

При фрезеровании вспомогательное время 2-6 мин, в зависимости от массы детали. Головка имеет сравнительно небольшую массу, поэтому вспомогательное время принимается 3 мин. Дополнительное время занимает 8-10% оперативного времени. Т. е. tОРМ+tП = 0,1∙ t0. Подготовительно-заключительное время в пределах до 20 мин. Примем ТПЗ = 15 мин.

Исходя из этих данных штучно-калькуляционное время будет равно:

ТШК=5,5+3+0,55+15/1=23,5 мин.

Техника безопасности при фрезеровании

При работе с фрезеровальным станком необходимо:

) Строго следовать по инструкции эксплуатации станка:

) Проверять надежность крепления режущего инструмента;

) Регулярно очищать рабочее место от металлической стружки;

) Перед включением станка проверять целостность изоляции проводов;

) Использовать спец.одежду;

) Использовать средства индивидуальной защиты.

Порядок работы с фрезеровальным станком.

) Установить деталь на стол;

) Закрепить выбранную фрезу в шпинделе станка;

) Установить подачу в соответствии с глубиной резания;

) Установить значение частоты вращения режущего инструмента;

) Включить фрезерный станок;

) Произвести первый проход детали;

) Выключить фрезерный станок;

) Перевести деталь в исходное положение;

) Включить фрезерный станок;

) Произвести второй проход детали;

) Выключить станок;

) Снять деталь со стола;

) Снять режущий инструмент.

7. Экономика СТО

.1 Описание рынка конкуренции

Развитие отрасли автомобилестроения влечет за собой развитие автотранспортных предприятий и станций технического обслуживания в частности. Капиталовложения в развитие СТО это выгодное использование материальных средств с получением прибыли. Сибирская часть Российской федерации занимает 3-е место по доли федеральных округов в автомобильном парке России. Это наглядно видно из нижеприведенной диаграммы:

Рис. 7.1

В городе Ангарске насчитывается около 20 станций технического обслуживания. Также имеется ряд частных предпринимателей, которые оказывают услуги по обслуживанию автомобилей на производственной базе этих автосервисов (сдача в аренду площадей автосервиса предпринимателям). Некоторые автосервисы были государственными предприятиями, занимающиеся продажей и гарантийным обслуживанием автомобилей, например ООО «Автосервис» - раньше занималось гарантийным и послегарантийным обслуживанием автомобилей марки ВАЗ, СП ЗАО «Таврия» - занималось продажей автомобилей марки ЗАЗ и их гарантийным техническом обслуживании. Теперь все автосервисы являются частными предприятиями широкого профиля обслуживания автомобилей. Производственно-техническая инфраструктура каждого из сервисов непостоянна, имеет место рост производственных площадей, переоборудование зон и участков, замена старого оборудования новым, введение новых видов услуг по техническому обслуживанию, улучшение качества оказанных услуг.

Основные крупные автомобильные сервисы города Ангарска: СП ЗАО «Таврия», ул. К. Маркса, 87; ООО «Автосервис», ул. К. Маркса, 75; СТО Шельф, 215 кв-л, совмещенное с АЗС; СТО Форсаж, ул. гражданская, 1; Тойота сервис-центр, СТО на Горького, ул. Горького, 2; Love car, 17а мкр/н; Мобилэлектроникс, ул. Кирова, 41 А; Ангарск СТО, 15 мкр/н, школа №30 и др. Приведенные станции технического обслуживания располагаются в черте города Ангарска. Также есть автосервисы в поселке Майск и в промышленном районе города.

СП ЗАО «Таврия» является крупным комплексом по оказанию услуг по техническому обслуживанию легкового транспорта в личном имении горожан, а также по договорам с организациями, имеющих служебные автомобили. Собственность СП ЗАО «Таврия» являются все постройки, боксы на территории предприятия.

Основными клиентами сервиса являются владельцы автомобилей ВАЗ. Кроме того в автосервисе есть боксы для компьютерной диагностики автомобилей импортного производства, боксы по ремонту электропроводки любых легковых автомобилей, боксы по подбору автоэмалей, боксы по установке атосигнализаций, автоаккустики, боксы по ремонту автомобильных стекол, отделение регионального центра ЗМЗ и др. Также СП ЗАО «Таврия» занимается продажей и обслуживанием автомобилей Тойота.

Место расположения автосервиса также выгодное, потому что улица К. Маркса одна из оживленных улиц города, также рядом с сервисом проходит федеральная трасса. Поэтому клиентами СТО также являются автомобилисты, проезжающие через город Ангарск.

Ближайшим автомобильным сервисом-конкурентом является ООО «Автосервис». Эта СТО занимается ремонтом автомобилей марки ВАЗ. Данный автосервис имеет наиболее выгодное месторасположение - в черте города, в квартале, рядом с жилыми домами. Главным его недостатком является небольшой список предлагаемых услуг по техническому обслуживанию автомобилей, в особенности импортного производства.

Сравнение других автомобильных сервисов-конкурентов с СП ЗАО «Таврия» приведено в следующей таблице.

Таблица 7.1 - Конкурентные преимущества предприятия Максимальная оценка ●●●●●●)

Показатель	ООО «Автосервис»	СТО «Шельф»	Ангарск СТО	ЗАО «Таврия»
Месторасположение (черта города)	●●●●●	●●●●●	●●●●●	●●●●○
Список оказываемых услуг	●●●●○	●●●○○	●●●○○	●●●●●
Ремонт иномарок	●●●○○	●●●○○	●●●●○	●●●●●
Качество выполненных работ	●●●●○	●●●●○	●●●●○	●●●●●
Высокая цена	●●●●○	●●●●○	●●●●○	●●●○○
Близость к АЗС	●●●○○	●●●●●	●●○○○	●●●●●

7.2 Расчет капитальных вложений в проект

В состав средств, необходимых для организации (реконструкции) производственных объектов, включаются затраты на строительно-монтажные работы, демонтаж старого и монтаж нового оборудования, его приобретение и доставку.

Сумма вложений составляет

(7.1)

где - стоимость приобретаемого оборудования, инвентаря, приборов и приспособлений, руб.;

- затраты на демонтаж и монтаж оборудования, руб.;

- затраты на транспортировку оборудования, руб.;

- стоимость строительно-монтажных работ, руб.

В процессе расчета реконструкции производственного корпуса ЗАО «Таврия», возникла необходимость перепланировки помещений, организация внутренних перегородок, пробивка дополнительных дверей.

Т. к. нет точных данных о затратах на демонтаж и монтаж оборудования, то можно принять его стоимость в размере 5-15 % от стоимости оборудования.

При отсутствии более точных данных о затратах на транспортировку, затраты на транспортировку можно принять равными 5 % от стоимости оборудования.

Расчет затрат на технологическое оборудование сводится в следующую таблицу.

Таблица 7.1 - Расчет затрат на, технологическое оборудование, инструмент, амортизационные отчисления

Наименование технологического оборудования и инструмента	Модель (марка)	Кол-во, шт.	Цена ед.,руб	Цена принятых ед.,руб	Затраты на УТМ, руб.	Балансовая (первоначальная) стоимость техники, руб.	Норма амортизации, %	Сумма амортизационных отчислений, руб.
Стенд для разборки-сборки двигателей универсальный а/м ЗМЗ, ВАЗ, ММЗ 245 и др. Р500Е		1	31000	31000	4650	35650	10	3565
Стенд для ремонта КПП	г. Псков, з-д «АСО»	1	28000	28000	4200	32200	10	3220
Устройство для шлифовки клапанных гнезд двигателей Р-176	г. Чистополь, з-д «АСО»	1	85000	85000	12750	97750	10	9775
Устройство для шлифовки фасок и торцов клапанов Р-186	г. Чистополь, з-д «АСО»	1	103700	103700	15555	119255	10	1192,5
Установка моечная для мойки частей мотора, ТНВД, инструмента	Италия, «Magi do» D37825	1	162000	162000	24300	186300	10	18630
Ванна для мойки мелких деталей	-	1	20000	20000	3000	23000	10	2300
Напольный гидравлический пресс на 25 т.	Shinn Fu	1	77000	77000	11550	88550	10	8855
Гидравлический гаражный кран на 1 т	Trommelberg	1	22000	22000	3300	25300	10	2530
Станок сверлильный Р-175	г. Чистополь, з-д «АСО»	1	43800	43800	6570	50370	10	5037
Устройство для притирки клапанов. Р-177	г. Чистополь, з-д «АСО»	1	18200	18200	2730	20930	10	2093
Верстак слесарный Металлический 22.2-01	Ferrum	1	10400	10400	1560	11960	10	1196
Тележка грузовая ручная 02.010	1	1	9300	9300	1395	10695	10	1070
Окрасочно-сушильная камера	Color Tech СТ 6000 ЕСО	2	521500	1043000	156450	1199450	10	119945
Подготовка к окраске	USI Italia (на 2 поста)	1	315000	315000	47250	362250	10	36225
Электрогидрав-лический ножничный подъемник	UNI LIFT 3500 NT A Plus	1	250000	250000	37500	287500	10	28750
Краскопульт грунтовочный	SATA LM 2000 B-HVLP	2	1600	3200	480	3680	10	368
Инфракрасная сушка на штативе HotSpot	TRISK	4	48200	192800	28920	221720	10	22172
Краскопульт окрасочный	SATAjet 2000 HVLP DIGITAL 2	3	1600	4800	720	5520	10	552
Нагнетательный бак на 24 литра с одинарным редуктором	SATA	1	7600	7600	1140	8740	10	874
Пневмопистолет для скрытых полостей	3M	1	2100	2100	315	2415	10	242
Тележка инструментальная	Ferrum 02.2-11	1	7600	7600	1140	8740	10	874
Верстак слесарный металлический	Ferrum 22.2-01	1	9500	9500	1425	10925	10	1093
Аппарат для промывки краскопультов	Sata multi clean 2	1	15000	15000	2250	17250	10	1725
Лабораторные весы	Mettler Toledo Panda 7	1	4500	4500	675	5175	10	518
Напольный шкаф для нанесения образцов красок	Etman	1	10000	10000	1500	11500	10	1150
Всего						2846825		284683

Таблица 7.2 - Расчет затрат на строительные материалы и работу.

Наименование технологического оборудования и инструмента	Модель (марка)	Кол-во, шт.(м2)	Цена* ед.,руб	Цена принятых ед.,руб	Затраты на УТМ, руб.	Балансовая (первоначальная) стоимость техники, руб.	Норма амортизации, %	Сумма амортизационных отчислений, руб.
Дверь входная	-	1	4430	4430	665	5095	2	102
Дверь межкомнатная	-	8	3200	25600	3840	29440	2	589
Перенос двери	-	1	1560	1560	234	2	36
Разборка перегородки	-	106 (м2)	45	4770	715,5	5485,5	2	110
Перегородка	ГКЛВО	104 (м2)	480	49920	7488	57408	2	1148
Всего						99223	2	1985

*Цена указана с учетом цены на строительные работы.

Норму амортизации считается линейным методом по формуле:

(7.2)

где Т - срок службы зданий и оборудования. Для строительных материалов Т=20 лет, для оборудования Т = 10 лет. Исходя из этого норма амортизации для строительных материалов равна 5, а для оборудования n=10.

Амортизацию можно посчитать по следующей формуле:

(7.3)

где С - стоимость средства, руб.; n - норма амортизации, %.

Подводя итог таблицы, следует что необходимо 2946047 руб. для проведения реконструкции производственного корпуса.

7.3 Расчет себестоимости услуг СТО

Себестоимость услуг определяется следующим образом:

(7.4)

где З - сумма затрат СТО (или одна из статей затрат);- объем продукции, рассчитанный в (в часах, нормо-часах, человеко-часах (Тобщ)).

В сумму затрат необходимо включить фонд оплаты труда автосервиса со всеми налоговыми взысканиями, амортизацию зданий и сооружений (при амортизации учитываются все постройки, созданные при реконструкции производственного корпуса), амортизацию оборудования (при амортизации учитывается старое и новое оборудование), общие материальные затраты (водоснабжение, электроэнергия), общехозяйственные расходы (принимаются в размере 10 руб. в год на каждый рабочий пост).

Объем продукции - сумма объемов продукции в чел∙ч по каждому виду работ автосервиса.

7.3.1 Расчет фонда оплаты труда и налогов

Для расчета фонда оплаты труда нужно воспользоваться следующей формулой:

(7.5)

где 3ср - среднемесячная з/плата 1 -го среднесписочного работника АТП.

12 - число месяцев в году;

КР - районный коэффициент (30%), доли ед.;

КС - надбавка за стаж работы (10%), доли ед.

Т. к. у разных категорий работников разная заработная плата, то рассчитывается среднесписочная заработная плата среднесписочного работника СТО по следующей формуле:

(7.5)

где Ni - категория работников, чел.; NР - общее количество работников, ПН - премии надбавки, руб.(15% от ТР или оклада); ТР - часовая тарифная ставка для работков; Ч - количество часов, отработанных работником в месяц (с учетом количества и продолжительности смен).

ЗАО «Таврия» имеет в своем распоряжении 25 работников. Из них 4 человека инженерно-технические работники (ИТР); 17 человек - основные работники производственного корпуса; 4 человека - вспомогательные работники. Поэтому оклад инженерно-технических работников составляет 30000 руб./мес.; ставка основных работников составляет 80 руб./ч.; ставка вспомогательных работников составляет 50 руб./ч. Количество отработанных часов за месяц составляет 208 часов при 6-дневной недели, одной смене по 8 часов. Исходя из этих данных считается среднемесячная зарплата среднесписочного работника.

Теперь можно посчитать ФОТ.

После расчета ФОТ, необходимо определить единый социальный налог (ЕСН), подлежащий уплате автосервисом.

Отчисления на социальные нужды распределяются следующим образом:

на социальное страхование - 3,2%;

медицинское страхование 2,8%;

пенсионный фонд 20%.

Таким образом, ЕСН составляет 26% от ФОТ:

(7.5)

7.3.2 Расчет амортизации зданий и сооружений

Расчет амортизационных отчислений основного здания ЗАО «Таврия» сводится к подсчету стоимости этого здания. Из расчета того, что сейчас стоимость 1 кв. м. нежилого помещения приближается к 20000 руб. можно найти стоимость всего здания. Площадь основного здания ЗАО «Таврия» равна 1457 м2. Стоимость всего здания равна 29 140 000 руб. При норме амортизации 2% (Срок службы здания 50 лет) амортизация равна 582800 руб. С учетом того, что при реконструкции были затраты на строительные работы и материал окончательная амортизация зданий будет суммой амортизации здания и амортизации стройматериалов и работ(таблица 7.2). В итоге амортизация зданий будет равна 584785 руб.

Для расчета амортизации оборудования необходимо посчитать стоимость оборудования, оставшегося после реконструкции в производственном корпусе и стоимость приобретенного оборудования. Для этого можно составить таблицу

Таблица 7.3 - Расчет стоимости оставшегося оборудования

Оборудование	Кол-во.	Стоимость, руб.	Норма амортизации, %	Амортизация, %
Подъемник	3	50000	10	5000
Подъемник 4-х стоечный	1	150000	10	15000
Стенд балансировки колес	1	25000	10	2500
Стенд развал-схождения	1	70000	10	7000
Стенд правки кузовов	1	85000	10	8500
Всего		380000	10	38000

Стоимость оставшегося инструмента равна 30000 руб. Амортизация (норма 10 %) равна 3000 руб.

Сумма амортизационных отчислений будет равна сумме амортизации приобретенного оборудования и амортизации оставшегося оборудования и инструмента.

Амортизация =284683+3800=288483руб.

Материальные затраты на свет примерно равны 71000 руб./год; отопление - 190000 руб/год.; водоснабжение 97000 руб./год; телефонная связь - 13000 руб./год., сток воды 20000 руб./год. Итого 391000 год.

Общехозяйственные расходы (принимаются в размере 10000руб. в год на каждый рабочий пост). На 15 рабочих постов затраты составят 150000 руб./год.

Помимо перечисленных затрат необходимо учесть налог на имущество, который составляет 2,2% от стоимости зданий и оборудования. Суммарная стоимость зданий и сооружений равна 32466048 руб.

Прочие платежи и налоги, включенные в себестоимость, составляют около 5% суммы всех перечисленных затрат.

Теперь все затараты можно свести в таблицу.

Таблица 7.4 - Смета затрат ЗАО «Таврия»

Статьи затрат	Сумма затрат, руб.
ФОТ	2453520
Единый социальный налог	637915
Амортизация зданий	584785
Амортизация оборудования	288483
Общие материальные затраты	391000
Налог на имущество	714253
Налоги и платежи, включенные в себестоимость	253498
Итого затрат	5323454

7.3.3 Расчет себестоимости услуг ЗАО «Таврия»

Для расчета себестоимости необходим весть объем работ в чел∙ч автосервиса. Поэтому все, полученные объемы работ, полученные ранее при технологическом расчете сервиса заносятся в отдельную таблицу.

Таблица 7.4 - Объемы работ по видам.

Вид работ	Значение, чел∙ч
Техническое обслуживание и ремонт	25932
Уборочно-моечные	2610
Приемка-выдача автомобилей	522
Предпродажная подготовка автомобилей	350
Вспомогательные работы	56483
Итого:	85897

Себестоимость услуг определяется по следующей формуле:

(7.6)

где З - сумма затрат СТО;- объем продукции, чел∙ч.

Таким образом:

7.4 Определение уровня прибыльности и рентабельности

Доходы (Д) определяются исходя из принятой стоимости 1 чел/час услуг рассчитываемого СТО (Ц).Цена одного чел/час равна 350 руб., и объема работ за год (V) :

Д=Ц x V

Д=350 x 35897 = 12563950 руб.

Валовая прибыль определяется по формуле:

Пв = Д - Д / 118 x 18 - 3,

Где З - общие затраты автосервиса, руб.

Пв = 12563950 - 12563950 / 118 x 18 - 5323454 = 5323961 руб.

Прибыль является налогооблагаемой и распределяется следующим образом : 24% - налог на прибыль в госбюджет ( Н ), остальная часть прибыли (чистая - Пч) остается в распоряжении предприятия автосервиса :

Пч = Пв - Пв x Н

Пч = 5233961 - 12563950 x 0,24 = 4046210 руб.

Рентабельность (Rз) к затратам определяется из выражения :

Rз = Пч / З x 100%

Rз = 4046210 / 5357654 x 100 = 75 %

Производительность труда одного работающего на СТО автомобилей в рублях дохода, руб.;

W = Д / Nш

W = 12563950 / 25 = 502558 руб.

Где Nш - численность основных и вспомогательных рабочих.

Объем продукции с одного рабочего поста (Vi) в рулях дохода определяется из выражения :

Vi = Д / Хобщ

Vi = 12563950 / 15 = 837596 руб.

где Хобщ - число рабочих постов СТО автомобилей.

Фондоотдача определяется по формуле:

Ф отд = Д / Спф

Ф отд = 12563950 / 32646048= 0.387

где Спф - стоимость производственных фондов, руб.

Стоимость производственных фондов (Спф) - это сумма стоимости зданий, сооружений, оборудования. (Стоимость складывается из суммы стоимости здания ,стоимости строительных работ и материалов при реконструкции, стоимости оставшихся оборудования и инструментов, стоимости приобретенного оборудования)

Фондовооруженность определяется по формуле, руб.;

Фвоор = Спф / Nш

Фвоор = 32466048 / 25 = 1298642 руб.

Фондооснащенность определяется по формуле, руб :

Фосн = Спф / Хобщ

Фосн = 32466048 / 15 = 2164403 руб.

Срок окупаемости капиталовложений в реконструкцию рассчитывается по формуле :

Cок = С / Пч + А,

где С - стоимость нового оборудования строительных материалов вместе с работой. С = 2946048 руб.;

А - амортизация.

Cок = 2946048 / 4046210 + 286668 =0.68 года

Срок окупаемости капиталовложений составляет менее 1 года.

Результаты экономического расчета сводим в итоговую таблицу.

Таблица 7.6 - Сводные технико-экономические показатели проекта

Показатели	Действующие	По проекту
Количество рабочих постов	15	15
Производственная программа, чел./час.	30000	35897
Списочное количество обслуживаемых автомобилей, шт.	800	870
Годовая выработка одного рабочего, руб.	420000	502558
Годовые текущие затраты, руб.	5055654	5357654
Стоимость 1 нормо-часа, руб.	350	350
Себестоимость 1 нормо-часа, руб.	156	149
Фондооснащенность	1968000	2164403
Фондовооруженность	1180800	1298642
Годовая чистая прибыль, руб.	3506527	4046210
Капиталовложения, руб.	-	2946048
Фондоотдача	0,355	0,387
Срок окупаемости, лет.	-	0,68

8. Безопасность жизнедеятельности на СТО ЗАО «Таврия»

.1 Общая информация

Обеспечение безопасности жизнедеятельности и сохранение здоровья своих граждан является основным принципом в ряду приоритетов современного цивилизованного государства, так как гарантирует основное право человека - право на жизнь с допустимым уровнем безопасности или право каждого человека на наивысший допустимый уровень физического и психического здоровья.

Одной из главных забот государства является охрана здоровья трудящихся, обеспечение безопасных условий труда, ликвидация производственного травматизма и профессиональных заболеваний.

Ускоренное развитие автомобильного транспорта и производственно-технической базы привело к повышению требований по обеспечению безопасности труда на автотранспортных предприятиях (АТП) и станциях технического обслуживания автомобилей (СТОА). Больше внимания стало уделяться не только техническим, но и организационным, санитарно-гигиеническим мероприятиям. Осуществление всех этих мероприятий происходит в рамках охраны труда на предприятиях автомобильного транспорта.

При рассмотрении вопросов безопасности жизнедеятельности и, конкретно, охраны труда на предприятиях автомобильного транспорта принято использовать следующие определения:

Охрана труда - система законодательных актов, социально-экономических, организационных технических, гигиенических и лечебно-профилактических мероприятий и средств, обеспечивающих безопасность, сохранение здоровья и работоспособности человека в процессе труда.

Техника безопасности - система организационных мероприятий и технических средств, предотвращающих воздействие на работающих опасных производственных факторов.

Производственная санитария - система организационных мероприятий и технических средств, предотвращающих или уменьшающих воздействие на работающих вредных производственных факторов.

Безопасность труда - состояние условий труда, при котором исключено воздействие на работающих опасных и вредных производственных факторов;

Опасный производственный фактор - производственный фактор, воздействие которого на работающих в определенных условиях приводит к травме или другому внезапному резкому ухудшению здоровья.

Вредный производственный фактор - производственный фактор, воздействие которого на работающего в определенных условиях приводит к заболеванию или снижению работоспособности.

Несчастный случай ни производстве - случай воздействия на работающего опасного производственного фактора при выполнении работающим трудовых обязанностей или заданий руководителя работ.

Безопасность производственного оборудования - свойство производственного оборудования сохранять соответствие требованиям безопасности труда при выполнении заданных функций в условиях, установленных нормативно-технической документацией.

Безопасность производственного процесса - свойство производственного процесса сохранять соответствие требованиям безопасности труда в условиях, установленных нормативно-технической документацией.

Наиболее часто на производстве нарушения правил, установленных требованиями законодательных актов по охране труда, происходят по вине не учтённых опасных и вредных факторов производственного или технологического процесса.

Приложение к постановлению от 12 мая 2003 года, №28 об утверждении межотраслевых правил по охране труда на автомобильном транспорте: п. 1.2 Опасные и вредные производственные факторы, действующие на работников:

) При ремонте, обслуживании и эксплуатации АТС работники организаций могут быть подвержены воздействию различных физических и химических опасных и вредных производственных факторов;

) Основные физические опасные и вредные производственные факторы:

движущиеся машины и механизмы, подвижные части производственного оборудования;

повышенная или пониженная температура воздуха рабочей зоны;

повышенный уровень шума на рабочем месте;

повышенный уровень вибрации;

повышенная или пониженная подвижность воздуха;

повышенная или пониженная влажность воздуха;

отсутствие или недостаток естественного освещения;

недостаточная или повышенная освещённость рабочей зоны (места);

) Основными химическими опасными и вредными производственными факторами являются повышенная загазованность или запыленность воздуха рабочей зоны;

) Движущиеся машины и механизмы, подвижные части производственного оборудования должны соответствовать требованиям действующих государственных стандартов;

) Санитарно-гигиенические требования к показателям микроклимата, уровней шума и вибрации, освещенности должны соответствовать требованиям действующих санитарных правил и норм и государственных стандартов;

) Содержание вредных веществ в воздухе рабочей зоны должны соответствовать действующим гигиеническим нормативам.

8.2 Опасные факторы на СТО ЗАО «Таврия» (Зона окраски)

Таблица 8.1

Опасные и вредные производственные факторы	Источники, места и причины возникновения опасных и вредных факторов	Основные средства защиты от опасных и вредных факторов
брызги агрессивных жидкостей	антикоррозионная обработка	спецодежда
электрический ток опасной величины	розетки переменного тока	изоляция
открытое пламя	окрасочно-сушильная камера	огнетушитель
повышенная запыленность воздуха	окрасочно-сушильная камера, посты подготовки к окраске	вентиляционная система
общетоксические вещества	окрасочно-сушильная камера	вентиляционная система
повышенный уровень инфракрасной радиации	инфракрасные мобильные сушки	теплоизолирующие устройства, знаки безопасности

8.3 Расчет естественного освещения

Расчет естественного освещения сводится к определению коэффициента естественного освещения.

Нормативные требования к естественному освещению определяются СНиП 23-05-95.

Определяется нормированное значение к.е.о. по формуле:

еN=еН∙mN (8.1)

где, N - номер группы обеспеченности естественным светом;

еН - значение к.е.о. с учетом характера зрительной работы.

m - коэффициент светового климата. (световые проемы производственного корпуса ориентированы на север, поэтому m = 0,9).

Результаты расчета сводятся в таблицу.

Таблица 8.2 - Нормированное значение к.е.о. по участкам.

Помещение, производственные участки	к.е.о. с учетом зрительной работы	еN
Мойки, уборки	1	0,9
ТО, ТР, деревообрабатывающий, обойный, шиномонтажный	1	0,9
Ремонт электрооборудования, ремонт приборов питания, моторный, агрегатный, слесарно-механический, кузнечно-рессорный, сварочный, арматурный	1,5	1,35

В помещении, где располагаются цеха h=0,8 м; h1=3,5 м; h2=1,4 м. H=5,7 м; В=6,7 м; l=5,7 м; РТ(l1=1м). Отношение l/h1=1,63.

Таблица 8.3

Материал заполнения	Отношение l/h1
		1	1,5	2	2,5	3	4	5	8
Оконное стекло	к.е.о. %	5	3,5	1,6	1	0,62	0,4	0,3	0,2
Профильное стекло		4,3	3,0	1,3	0,8	0,54	0,32	0,25	0,15
Стекложелезобетон		3,6	2,0	1,1	0,6	0,47	0,24	0,2	0,1

Из таблицы видно, что к.е.о. 3,5 % для оконного стекла. Из этого можно сделать вывод, что в светлое время суток дополнительное освещение в цехах не требуется.

В помещении зоны ТО и ТР: h=0,8 м; h1=3,5 м; h2=1,4 м. H=5,7 м; В=18 м; l=17 м; РТ(l1=1м). Отношение l/h1=4,8.

Из таблицы видно, что к.е.о. 0,3 для оконного стекла. Это значение намного меньше нормированного значение к.е.о. для зоны ТО и ТР, и поэтому необходима организация искусственного освещения и в светлое время суток.

8.4 Расчет искусственного освещения

Для общего освещения производственного корпуса можно использовать светильники с газоразрядными лампами типа ЛД, а в аккумуляторном цехе, в окрасочной зоне и зоне УМР - светильники типа ПВЛП.

Основные размеры размещения светильников в помещении.

Н - высота помещения, Н=5,7 м;

hс - высота свеса светильника (расстояние от низа светильника до точки подвеса): для светильников с люминесцентными лампами hс=0,4 м;

hр - высота рабочей поверхности, hр=0,8 м;

hп - высота подвеса светильника,

hп=Н-hс, м; (8.2)

hп=5,7-0,4=5,3 м;

h - расчетная высота,

h=Н-(hс+ hр), м (8.3)

h=5,7-(0,4+ 0,8)=4,5 ;

L - расстояние между соседними светильниками или рядами светильников,

L=λ∙h, м (8.4)

λ - наивыгоднейшее отношение λ= L/ h, λ=1,2.

l - расстояние от стен до светильников принимается: при наличии рабочих мест у стен l=0,3L; при отсутствии - 0,3L

L=1,2∙4,5=5,4 м.

Расстояние светильников до стен равно 0,3L=1,6 м.

Всего предполагается в производственном корпусе 54 светильника.

Определяется требуемый световой поток лампы (F, лм)

F=Eн·Sп·К·Z/n· η (8.5)

где Ен - нормированная освещенность, лк.

Sп - площадь пола помещения, м2;

К - коэффициент запаса, равный для газоразрядных - 1,5;

Z - коэффициент неравномерности освещения, равный при освещении люминесцентными лампами - 1,1;

η - коэффициент использования светового потока (в долях единицы);

Индекс помещения (i) определяется по формуле

i=А·В/h(А+В)

где А, В - соответственно длина и ширина помещения, м;

Таблица 8.4

Помещения, участки, отделения	Ен	Sп	η	n	F
	лк	м2	-	шт.	лм.
Мойки и уборки	200	53	0,58	12	2513
Технического обслуживания и ремонта	300	407	0,61	100	3303
электротехническое, топливной аппаратуры	300	31	0,61	8	3144
Окрасочный участок	300	224	0,58	54	3540
Агрегатное, слесарно-механическое,	300	48	0,61	8	4862
Кузовной участок	200	306	0,61	70	2364
шиномонтажное, шиноремонтное	300	25	0,58	8	2667
Для хранения запчастей	20	43	0,58	2	1223

Из таблицы можно сделать вывод, что в качестве ламп могут использоваться люминесцентные лампы ЛБХ40-4, ЛДЦ80-4, ЛБ40-4, ЛБ80-4 с мощностями соответственно 2600, 3560, 3000, 5220 Вт.

Индекс помещения равен:

i=21,4·53,1/4,5(21,4+53,1)=3,4

Из этого следует, что коэффициент использования ламп типа ЛД равен 61%, а ПВЛП - 58%.

8.5 Расчет вентиляции

Расчет вентиляции в дипломном проекте сводится к определению необходимого объема воздуха для вентиляции помещения. Объем воздуха, который необходимо подавать в помещение и удалять из него при общеобменной вентиляции определяется на основании расчета по условию растворения наиболее токсичных веществ.

Определяется количество окиси углерода, выделяющейся при работе карбюраторного двигателя (при наличии таких двигателей)

G=15(0,6+0,8V)P/100 (8.6)

где G - количество окиси углерода, кг/ч;

V - рабочий объем цилиндров двигателя, л, V=1,6л.

Р - содержание окиси углерода в отработавших газах, соответствующее режиму движения, % Р=1,6.

Таким образом:

G=15(0,6+0,8∙1,6)1,6/100=0,157 кг/ч.

Необходимый воздухообмен можно посчитать по формуле:

Lк=106· Gк·t·n/60·Z (8.7)

где L - количество воздуха, необходимое для вентиляции помещения, при работе автомобилей одинаковых моделей, м3/ч;

G - количество вредных веществ в отработавших газах (оксид углерода или акролеин), кг/ч, G=0,157 кг/ч;

t - время работы двигателя, мин, t=1 мин;

n - число работающих двигателей в течение 1 часа, n=2;

Z - предельно допустимая концентрация вредного вещества в рабочей зоне соответственно оксида углерода или акролеина, мг/м3, Z=20мг/м3.

Таким образом:

Lк=106· 0,157·1·2/60·20=261,67 м3/ч.

Посты, где предусмотрена работа двигателя оборудуются шланговыми отсосами.

Объем газовоздушной смеси, удаляемой шланговым отсосом от двигателя внутреннего сгорания принимается равным при мощности двигателя до 89 кВт (120 л.с.) - 350 м3/ч.

Количество воздуха, удаляемого вытяжным зонтом (L, м3/ч)

L=3600·v·F (8.8)

где v - скорость воздуха во входном сечении зонта, м/с;

F - площадь входного отверстия защита, м2.

Скорость рекомендуется принимать: для зонта открытого с четырех сторон - 1,00 - 1,25 м/с;

с трех - 0,9 - 1,0 м/с;

с двух - 0,75 - 0,9 м/с;

с одной - 0,5-0,75 м/с.

Площадь всасывающего отверстия по габариту оборудования - источника выделения вредных веществ равна 0,855 м2.

Количество воздуха, удаляемого вытяжным зонтом

L=3600· 0,9 · 0,855=2770 м3/ч.

Количество воздуха, удаляемого вытяжным шкафом (L, м3/ч)

L=3600·v·F (8.9)

где v - скорость воздуха в открытом проеме шкафа, м/с;

F - площадь открытого проема (в рабочем состоянии), м2, F=0,3 м2.

Скорость воздуха для малоядовитых холодных газов равна 0,7 м/с.

L=3600·0,7·0,3=756 м3/с.

При окрашивании (L, м3/ч) в камерах.

L=q·F (8.10)

где q - удельный расход через 1 м2 площади решетки, м3/(м2·ч);

F - суммарная площадь живого сечения решеткой (принимается в пределах 0,25 от ее габаритной площади) м2. F=6 м2.

Удельный расход (q, м3//(м2·ч) принимается:

При пневматическом ручном распылении - 1800-2000.

Таким образом:

L=1900·6=11400 м3/ч.

8.6 Расчет отопления

Расчет отопления в дипломном проекте выполняется по укрупненным показателям и сводится, например, при расчете водяного, парового отопления к определению расходов тепла и количества нагревательных приборов.

1. Выбирается система отопления (водяное, паровое) и тип нагревательных приборов (радиаторы).

. Определяется теплопотери здания (Q, кДж/ч)

Q=g∙V(t-tн) (8.11)

Q=1,3∙8300(16-(-38))=582660 кДж/ч

где g - удельная тепловая характеристика здания, кДж/м3∙ч∙°С;

t - средняя температура отапливаемых помещений здания (принимается 15-16 °С), °С;

V - объем здания по наружному объему, м3. V=8300 м3.

g=4,2[(1+2d)F+S]/V (8.12)

g=4,2[(1+2∙0,073)1044,24+1456,2]/8300=1,3 кДж/м3∙ч∙°С.

где d - степень остекления наружных стен (Fo/F), доли единицы. d=0,073;

Fo - площадь остекления, м2. Fo=75,9 м2;

F - площадь стен, м2. F=1044,24 м2;

S - площадь здания в плане, м2 S=1456,2 м2.

tн - расчетная наружная температура воздуха для холодного периода года, ºС. Иркутск (-38 ºС).

. Определяется общая площадь нагревательных приборов (ΣF, м2)

(8.13)

где К - коэффициент теплопередачи, равный для ребристых труб - 20, радиаторов - 36 кДж/м3∙ч∙°С

tср - средняя расчетная температура воды в приборе, (принимается +80), ºС

to - температура воздуха по нормам в отапливаемом помещении, ºС.

Определяется необходимое количество нагревательных приборов по отделениям (участкам).

n= (8.14)

где Vo - кубатура отделения, м3;

F - площадь нагревательного прибора, м2.

Площадь секции радиаторов НМ-140, НМ-150 равна 0,254 м2.

Таблица 8.5 - количество радиаторов по участкам

Участки	Кубатура Vo, м3	n, шт
ТО и ТР (+ агрегатный, слесарно-механический цеха)	2590	310
УМР	298	35
Цеха электротехнический, ремонт приборов питан.	178	21
Цех шиномонтажный	144	17
Зона окраски	1279	153
Кузовной участок(+ кузовной, обойные цеха)	1744	209

8.7 Расчет воздушных завес

Эффективной мерой защиты производственных помещений от поступления холодного наружного воздуха при открывании ворот является устройство воздушных завес. Они должны быть предусмотрены при расчетной температуре наружного воздуха ниже (-15ºС): в помещениях ТО ТР при количестве въездов (выездов) более 20 в час.

Устройство воздушных завес предусматривает наличие нагнетательного воздуховода с длинной и узкой щелью, через которую выпускается воздушная струя под углом 10-45°, препятствующая поступлению в помещение холодного воздуха. Воздуховод размещается сбоку ворот.

Определение исходных данных: размеры ворот: ширина - 3 м; высота - 2,3 м; температура воздуха в помещении: зоны, ТО, ТР - 16 ºС; температура наружного воздуха -25 ºС; средняя скорость наружного воздуха 2 м/с.

Определение объема наружного воздуха, поступающего в помещение при отсутствии завесы (Q, м3/ч)

Q=3600∙V∙B∙H (8.15)

Q=3600∙2∙3∙2,3=49680 м3/ч.

где V - скорость наружного воздуха, м/с;

В - ширина ворот, м;

Н - высота ворот, м.

При этом

G=Q∙ρн, кг/ч (8.16)

G=49680∙1,45=72036 кг/ч

где ρн - плотность наружного воздуха (ρн=1,37 при температуре (-20 ºС); ρн - 1,45 при температуре (-30 ºС), кг/м3.

Определяется характеристика завесы (R)

R=φ (8.17)=0,45

где φ - коэффициент, учитывающий угол наклона струи к вертикали и коэффициент турбулентности струи;

Н - высота ворот, м;

в - ширина щели, м.

Расчетное значение определяется: при угле наклона струи 45º; коэффициенте турбулентности 0,2; коэффициенте φ=0,45; ширине щели в=0,1 м.

Определение количества рециркуляционного воздуха, подаваемого на работу завесы (Gp, кг/ч)

Gp=η∙G/R (8.18)

Gp=0,6∙72036/2,6=16623 кг/ч.

где η - КПД завесы (принимается равным 0,6).

Определяется скорость выхода воздуха из щели (vв, м/с) при температуре воздуха в помещении (t).

V= Gp/3600∙f∙ρ (8.19)

V= 16623/3600∙0,23∙1,2=16,7 м/с.

где f - площадь щели (f=в∙Н), м2;

ρ - плотность воздуха в помещении (при t=16 ºС, ρ=1,2 кг/м3; при t=5 ºС, ρ=1,25 кг/м3), кг/м3.

Определяется температура смеси поступающего наружного воздуха и воздуха, подаваемого на завесу (tсм, ºС)

tсм= (8.20)

tсм= ºС

где tH - температура наружного воздуха, ºС;

tв - температура воздуха, подаваемого на завесу (tв=t), ºС;

G н=(1-η)∙G, кг/ч (8.21)

Gн=(1-0,6)∙72036=28814,4 кг/ч

где t - температура воздуха в помещении, ºС;

Необходимый расход воздуха на завесу при соблюдении заданной температуры смеси воздуха (tсм), подаваемого на завесу (Gp, кг/ч)

Gp= (8.22)

Gp= кг/ч.

8.8 Противопожарные мероприятия

Пожарная безопасность обеспечивается системой предотвращения пожара и системой противопожарной защиты. Требования к указанным системам определены ГОСТ 12.1.004, ГОСТ 12.1.033, ППБ01.

Мероприятия системы предотвращения пожара являются: предотвращение образования горючей среды и образования в ней (или внесения в нее) источников зажигания; поддержание температуры и давления горючей среды в установленных пределах.

Мероприятиями системы пожарной защиты являются: применение строительных конструкций с установленными пределами огнестойкости и горючести: применение противопожарных преград; применение средств пожаротушения, сигнализации и извещения. Эвакуационные выходы и пути эвакуации.

Средства пожаротушения. Помещения для технического обслуживания, проверки технического состояния, ремонта АТС и их агрегатов, а также хранения АТС оборудуются средствами пожаротушения и автоматической пожарной сигнализацией.

Выбор типа и необходимого количества первичных средств пожаротушения производится в зависимости от их огнетушащей способности, с учетом категории помещения предельной площади тушения, класса пожара горючих веществ и материалов в помещении.

Самым взрывоопасным местом является окрасочная зона, поэтому при площади в 224 м2 и возможном пожаре класса С необходима установка 2 порошковых огнетушителя вместимость 5 л., или одного вместимостью 10л.

В кузовном участке, в зоне ТО и ТР необходима установка 2-х углекислотных огнетушителя вместимостью 5-8л.

Расходы воды на тушение пожара определяется с учетом количества расчетных пожаров и их расчетной продолжительности, норм расхода воды.

Расчетное количество одновременных пожаров при площади территории предприятия менее 150 Га принимается равным одному, при площади 150 Га и более - двум.

Расчетная продолжительность пожара - 3 часа.

При отсутствии на предприятии стационарных автоматических установок пожаротушения с применением воды необходимый объем воды для тушения пожара (W, м3) определяется по формуле

W= (8.23)

W=,

где Qp - расчетный расход воды на пожаротушение, Qp=2∙2,5 л/с;

t - расчетная продолжительность пожара, t=0,5 ч;

n - расчетное количество одновременных пожаров, n=1.

Расчетный расход воды (Qp, л/с)

Qp=Qвн+Qн (8.24)

Qp=2∙2,5+15=20

где Qвн - расход воды на внутреннее пожаротушение, л/с, Qвн=2∙2,5 л/с;

Qн - расход воды на наружное пожаротушение, л/с, Qн=15 л/с.

Эвакуационные выходы предусматриваются для эвакуации людей на случай пожара. Эвакуационными считают выходы: из помещений первого этажа наружу непосредственно или через коридор, вестибюль, лестничную клетку; из помещения любого этажа, кроме первого, в коридор, ведущий в лестничную клетку; имеющий выход наружу непосредственно или вестибюль; из помещения в соседние помещения в том же этаже, обеспечение выходами по первому условию.

8.9 Безопасность технологического процесса в окрасочной зоне ЗАО «Таврия»

Окрасочная зона на любом предприятии автотранспорта является наиболее повышенным источником опасности. К опасным факторам окрасочного участка относят движущиеся машины и механизмы. Прежде всего это автомобили неправильно установленные на рабочие посты, например падения автомобиля с электрогидравлического подъемника из-за нарушений правил эксплуатации оборудования. Также к опасным факторам относят брызги агрессивных жидкостей, попадание ее на открытые участки кожи, в глаза. Примером является пост антикоррозионной обработки днищ автомобилей, на котором применяются агрессивные химические вещества, наносимые на поверхность автомобиля под высоким давлением. Электрический ток может быть источником опасности. Оборудование в окрасочном участке работает как от сети однофазного переменного тока в 220 В, так и от сети трехфазного электрического тока с напряжением в 350 В.

Поэтому неизолированные участки проводов и кабелей, или с нарушенной изоляцией в процессе износа, могут являться причиной электрических травм. Повышенное содержание микрочастиц краски в воздухе окрасочной зоны тоже являются опасным фактором, потому что при повышенной температуре воздуха или с появлением открытого огня возникает опасность взрыва с последующим пожаром.

К вредным факторам окрасочного участка в первую очередь относят повышенное содержание токсичных веществ в помещениях, что ведет к появлению хронических заболеваний у работников, если они в течение долгого времени не пользовались средствами индивидуальной защиты или эти средства были ненадлежащего качества. Также к вредным факторам можно отнести инфракрасное излучение от мобильных инфракрасных сушек. Поэтому необходимо отдавать предпочтение тем фирмам-производителям, которые зарекомендовали в данном секторе рынка и имеют соответствующие сертификаты безопасности и лицензию на производство данного вида продукции.

На основании всех опасных и вредных факторов в окрасочном участке, при выполнении работ на рабочих постах, в окрасочно-сушильных камерах, во вспомогательных помещениях окрасочной зоны необходимо следовать безопасным приемам при работе с оборудованием и на постах.

В первую очередь запрещается запускать двигатель автомобиля, при нахождении его в окрасочном участке, во избежание провоцирования взрывоопасных ситуаций. Все перемещения автомобиля по территории окрасочной зоны осуществляются вручную или, при больших габаритах автомобиля и его большой массе, с помощью специальных лебедок.

При работе на постах подготовки к окраске необходимо проследить, что система вентиляции работает без каких-либо отклонений и создает мощный воздушный поток, достаточный для выведения пыли из рабочей зоны. Также необходимо проверить, что изоляция соединительных проводов не имеет никаких повреждений и находится далеко от инструментов, которые могли бы ее повредить. Проверка освещения подвесного пленума сводится к тому, что все ли лампы работают, и создается ли достаточное освещение рабочей зоны для комфортной деятельности.

При работе в окрасочно-сушильной камере, необходимо плотно закрывать все двери, во избежание попадания тумана краски в помещении окрасочной зоны. Также в процессе окраски автомобиля в камере, на протяжении всего времени должная работать вентиляционная система как самой камеры, так и окрасочного участка. В процессе сушки автомобиля не допускается нахождение людей внутри окрасочно-сушильной камеры, т. к. температура воздуха может достигать 800С.

При работе на постах подготовки к окраске и в камерах, работники должны быть в соответствующей специальной одежде и со средствами индивидуальной защиты, такими как очки, респираторы, перчатки.

При работе на посту антикоррозионной обработки необходимо чтобы, работник был одет в спец.одежду, устойчивой к воздействию агрессивных жидкостей. Очки, защищающие глаза от попадания жидкостей, респиратор на этом посту обязательны.

Для защиты от чрезмерного шума при проведении работ по шлифовке нанесенных на кузов автомобиля слоев шпаклевки, могут предусматриваться наушники. При работе с оборудованием и инструментом, предназначенных для окрасочного участка, соблюдение инструкций по безопасной эксплуатации к ним обязательно.

Также не допускается появление в окрасочной зоне открытого огня. Курить, как и во всех производственных участках станции технического обслуживания строго запрещается. Соблюдение работниками дисциплины в окрасочном участке обязательно.

В окрасочном участке должны быть установлены огнетушители, согласно категории помещения и возможному классу пожара в окрасочной зоне. Проверка огнетушителей на работоспособность должна проводиться планово, это особенно касается участка окраски.

При возникновении малейшей опасности пожара, она должна быть ликвидирована. При невозможности ликвидировать пожар силами работников автосервиса, должна пройти незамедлительная эвакуация работников, автомобилей из опасной зоны.

9. Экология в автомобильном сервисе ЗАО «Таврия»

.1 Автомобильный транспорт, его воздействие на окружающую среду, загрязнение атмосферы

В больших городах к числу основных источников загрязнения атмосферного воздуха относится автотранспорт. Отходящие газы двигателей содержат сложную смесь, их более чем двухсот компонентов, среди которых немало канцерогенов. Над крупными городами атмосфера содержит в 10 раз больше аэрозолей и в 25 раз больше газов. При этом 60-70% газового загрязнения дает автомобильный транспорт.

Один легковой автомобиль поглощает ежегодно из атмосферы в среднем больше 4 т кислорода, выбрасывая с выхлопными газами примерно 800 кг окиси углерода, около 40 кг окислов азота и почти 200 кг различных углеводородов.

Причинами загрязнения воздуха от автотранспорта являются:

· плохое техническое обслуживание автомобилей;

· низкое качество применяемого топлива;

· наличие свинцовых добавок в бензине;

· неразвитость системы управления транспортными потоками.

Каждый автомобиль выбрасывает в атмосферу с отработавшими газами около 280 различных компонентов.

В выхлопных газах содержатся углеводороды - несгоревшие или не полностью сгоревшие компоненты топлива, доля которых резко возрастает, если двигатель работает на малых оборотах или в момент увеличения скорости на старте, т. е. у красного сигнала светофора, а также во время возникновения на дорогах заторов. Именно в этот момент, когда нажимают на акселератор, выделяется больше всего несгоревших частиц: примерно в 10 раз больше, чем при работе двигателя в нормальном режиме.

В целом при определенном уровне интенсивности выхлопов автомобилей на территории города появляются устойчивые накопления двух типов загрязнений:

) аэрозоли автотранспортного происхождения, задерживающиеся в атмосфере на длительный срок, адсорбирующие канцерогенные вещества и попадающие с воздухом в дыхательные пути.

) соединения свинца, образующиеся при сгорании этилированного бензина, способны аккумулироваться организмом, попадая в него не только через дыхательные пути, но и через кожу. Эти соединения поражают центральную нервную систему и кроветворные органы.

Вредные вещества при эксплуатации подвижных транспортных средств поступают в воздух с отработавшими газами, испарениями из топливных систем и при заправке, а так же с картерными газами.

Загрязнение воздуха ухудшает качество среды обитания всего населения придорожных территорий и контрольные санитарные и природоохранные органы обоснованно обращают на него первоочередное внимание. Однако распространение вредных газов имеет все же кратковременный характер и с уменьшением или прекращением движения также снижается. Все виды загрязнения воздуха через сравнительно короткое время переходят в более безопасные формы.

9.2 Вредные выбросы в атмосферу при окрасочных работах

Количество вредных примесей, выделяющихся при производстве окрасочных работах, зависит от способов окраски и применяемых материалов. Основными вредными веществами являются летучие компоненты, содержащиеся в лакокрасочных материалах (ЛКМ).

В окрасочной зоне окраска автомобилей производится способом пневматического распыления в специально предназначенной для этого камере.

При производстве окрасочных работ, в основном применяются глифталевые, пентафталевые, фенольные, нитроцеллюлозные эмали.

Масса паров органических растворителей, поступающих в атмосферный воздух от рабочих постов, М (г/с), определяется по формулам:

- рабочее место окраски (9.1)

сушильное устройство (9.2)

где qл, qc - удельные выделения паров растворителей соответственно при нанесении лакокрасочных материалов и сушке, г/м2; Su - скорость технологической операции по окраске и сушке, м2/ч.

Значения составляющих qл, qc приведены в [6].

Скорость технологического процесса при окраске около Su =10 м2/ч., скорость при сушке Su =15 м2/ч.

Исходя из этих данных:

Для глифталевых, пентафталевых, фенольных автоэмалей:

рабочее место окраски:

Ксилол: ;

Сольвент: ;

Уайт-спирт: .

сушильное устройство: Ксилол: ;

Сольвент: ;

Уайт-спирт: .

Для нитроцеллюлозных эмалей:

рабочее место окраски:

Ацетон:

н-Бутилацетат:

Бутанол:

Этанол:

Толуол:

Этилацетат:

Этилцеллозольв:

рабочее место сушки:

н-Бутилацетат:

Бутанол:

Этанол:

Толуол:

Этилацетат:

Этилцеллозольв:

Все расчеты занесем в таблицу.

Таблица 9.1 - Масса паров органических растворителей, поступающих в атмосферный воздух от рабочих постов для глифталевых, пентафталевых, фенольных автоэмалей.

Летучие компоненты	Su (окраска)	qл	М (рабочее место окраски)	Su (сушка)	qc	М (рабочее место сушки)
	м2/ч	г/м2	г/с	м2/ч	г/м2	г/с
1	2	3	4	5	6	7
Ксилол	10	8,9	0,025	15	6,0	0,025
Сольвент	10	6,7	0,019	15	8,2	0,034	10	5,3	0,015	15	12,2	0,051

Таблица 9.2 - Масса паров органических растворителей, поступающих в атмосферный воздух от рабочих постов для нитроцеллюлозных эмалей.

Летучие компоненты	Su (окраска)	qл	М (рабочее место окраски)	Su (сушка)	qc	М (рабочее место сушки)
	м2/ч	г/м2	г/с	м2/ч	г/м2	г/с
1	2	3	4	5	6	7
Ацетон	10	11,1	0,031	15	0,0	0,0
н-Бутилацетат	10	13,0	0,036	15	32,6	0,136
Бутанол	10	20,6	0,057	15	8,3	0,035
Этанол	10	7,5	0,021	15	24,0	0,1
Толуол	10	46,4	0,13	15	67,4	0,281
Этилацетат	10	16,6	0,046	15	4,3	0,018
Этилцеллозольв	10	3,1	0,0086	15	12,1	0,05

Из таблиц видно, что наиболее токсины нитроцеллюлозные эмали. И при работе с ними требуются более совершенные меры безопасности.

При использовании современных окрасочно-сушильных камер, выбросы вредных летучих веществ в атмосферу, в воздух за пределами камеры минимальны, т.к. окрасочные камеры оснащены полным комплектом фильтров: входным и выходным карманчатыми фильтрами, потолочным фильтром тонкой очистки и напольным фильтром для поглощения окрасочного тумана.

Своевременное обслуживание камеры, и своевременная квалифицированная смена фильтров и фильтрующих элементов будут поддерживать техническое состояние камеры в первоначальном состоянии, что сводит вредные выбросы к минимуму.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В данный момент автомобильная промышленность многих стран-производителей ушла далеко от тех первых «автомобилей», самоходных колясок и прочих средств передвижения. В настоящее время «железные кони» оснащаются всяческими электронными системами, в которых человеку, не имеющему специального образования, не разобраться. Но во всяком правиле есть исключения, поэтому ещё встречаются частные гаражи, оборудованные под СТО узкой специализации, по этой причине при расчете используется минимальный процент владельцев автомобилей, пользующихся услугами станций технического обслуживания.

Реконструируемая СТО для города, направлена на удовлетворение потребностей населения. По ходу выполнения данного проекта мы убедились в необходимости его реализации.

В данном дипломном проекте по заданным исходным данным проектируемого предприятия был проведён технологический расчёт станции технического обслуживания автомобилей.

В технологическом расчёте были определены показатели, необходимые для разработки планировочного решения проектируемой станции технического обслуживания автомобилей.

Также были рассчитаны: экономическая части, площади участков, складов СТО, численность рабочего персонала и был выбран метод организации ТО и ТР.

Согласно требованиям ВСМ на СТО, производственно-складские помещения ТО и ТР размещены в одном здании.

Административное здание размещается в отдельно стоящем здании для уменьшения вредных воздействий производства.

Здания и сооружения расположены относительно сторон света и преобладающих направлений ветров с учётом обеспечения наиболее благоприятных условий естественного освещения, проветривания и предотвращения снежных заносов.

Данная станция технического обслуживания автомобилей рассчитана на 19 рабочих постов, и в силах справиться со всеми неисправностями, возникшими в ходе эксплуатации автомобиля.

На СТО выполняются диагностические, ремонтные и регулировочные работы всех узлов, систем и агрегатов.

СТО выполняет полный перечень уборочно-моечных работ таких как: наружная мойка автомобиля, обработка кузова специальными защитными средствами, нанесение восковой плёнки, которая служит для защиты кузова автомобиля от внешних воздействий окружающей среды, химчистка салона автомобиля.

Также спланированы помещение для клиентов и магазин по продаже запасных частей. В результате реконструкции добавлена зона УМР, склад шин, обойный участок, склад агрегатов и узлов.

Графическая часть дипломного проекта выполнена на четырёх листах формата А1.

- Генеральный план СТО - А1 [1:250];

- Производственный корпус (до реконструкции) - А1 [1:100];

- Цех- А1 [1:20];

- Зона - А1 [1:20];

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. Анурьев В.И. Справочник конструктора-машиностроителя: В 3-х томах - 6-е изд., переработанное и доп. - М.: Машиностроение, 1982.- ил.

2. Апанасенко В.С., Игудесман Я.Е. Проектирование авторемонтных предприятий. Высшая школа, 1978. - 234 с.

3. Афанасьев Л.П. Гаражи и станции технического обслуживания автомобилей - М.: транспорт, 1980. - 215с.

4. Бавдих Н.В., Осипова А.В. расчет противопожарной защиты. Методические указания по выполнению дипломного проектирования. - Иркутск, 1987. - 40 с.

. Белов С.В. Охрана окружающей среды. М. Высшая школа, 1991.- 318 с.

. Борисова В.М., Сергейчик Л.В., Шелопут Ю.В. Экономика, организация и планирование автомобильного транспорта. Пособие по курсовому проектированию. - М.: транспорт, 1987.

. Герасимов Ф.А. Ремонт автотранспортных средств. Методические указания. - И.: ИПИ. 1987. - 16 с.

. Иванов М. Н. Детали машин. - М.: Высшая школа, 1976.

. Кабанов А.Е. Технико-экономические расчеты на автотранспортных предприятиях. Методические указания к выполнению дипломного проекта для студентов специальностей 1609 и 1617. - Иркутск, 1987.

10. Колчин В.С., Зарифова Т.Г., Нирка С.В. Производственно - техническая инфраструктура сервисного обслуживания изделий. Методические указания по курсовому и дипломному проектированию. - Иркутск: ИрГТУ. - 2001. 28 с.

11. Крамаренко Г.В. Техническая эксплуатация автомобилей. - М.: Транспорт, 1983.

12. Краткий автомобильный справочник НИИАТ. - М.: Транспорт, 1985.

13. Кузнецов А.С., Белов Н.В. Малое предприятие автосервиса «Организация. Оснащение. Эксплуатация». - М.: Машиностроение. - 1995.- 304 с.

14. Курсовое проектирование деталей машин. Учеб. пособие для техникумов. - М.: Машиностроение, 1979. - 351с.

15. Нагаева И.Д. Организация и оплата труда на автомобильном транспорте. М.: Транспорт, 1985.

16. Марков О.Д. Автосервис: Рынок, автомобиль, клиент. - М.: Транспорт, 1999. - 270 с.: ил. 25.

17. Напольский Г.М. Технологическое проектирование автотранспортных предприятий и станций технического обслуживания. - М.: Транспорт, 1985. - 230 с.

18. ОНТП-01-91. Общесоюзные нормы технологического проектирования предприятий автомобильного транспорта. - М.: Гипроавтотранс, 1991.

. Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта, часть 1. - М.: Транспорт, 1986.

. Попова Г.Н. Алексеев С.Ю. Машиностроительное черчение. Справочник. - Ленинград: Машиностроение, 1986.

. Селиванов С.С. механизация процессов технологического обслуживания и ремонта автомобилей. - М.: Транспорт, 1984, - 198 с.

. СНиП II-93-74. Предприятия по обслуживанию автомобилей. - М.: Стройиздат, 1975.

. СТП ИрГТУ 05-99. Система качества подготовки специалиста. Оформление курсовых и дипломных проектов. - Иркутск. 1999, - 40 с.

24. Фастовцев Г.Ф. Организация технического обслуживания и ремонта легковых автомобилей. Учеб. пособие для автотранспортных техникумов. - М.: Транспорт. 1989. - 237 с.

25. Шешуков Ю.В. Безопасность жизнедеятельности в условиях производства. Методические указания к дипломному проектированию. - И.: ИПИ, 1992, 36 с.

26. Шумин С.В., Болбас М.М., Петухов Е.И. Техническая эксплуатация автотранспортных средств. Курсовое и дипломное проектирование. - Минск: Высшая школя, 1988, - 206 с.

. Эффективность и экономика сферы сервиса. Методические указания по курсовому и дипломному проектированию для студентов специальности 230100 “Эксплуатация и обслуживание транспортных и технологических машин и оборудования” (автомобильный транспорт). Составитель Ю.А. Юшина. - Иркутск, Изд-во ИрГТУ, 2005. - 20 с.

Реконструкция станции технического обслуживания автомобилей ЗАО 'Таврия'

Реконструкция станции технического обслуживания автомобилей ЗАО 'Таврия'

Похожие работы на - Реконструкция станции технического обслуживания автомобилей ЗАО 'Таврия'