Автосцепное устройство

Автосцепное устройство

РЕФЕРАТ

АВТОСЦЕПНОЕ УСТРОЙСТВО

2009 г.

Содержание

Введение

. Основные элементы конструкции и технические данные сборочной единицы

.1 Назначение узла и детали

.2 Описание конструкции (с перечнем входящих деталей)

.3 Характеристика материалов (ГОСТ, химический состав, механические свойства

. Периодичность и сроки ремонта, техническое обслуживание автосцепки

3. Характерные неисправности и повреждения, их причины и способы устранения

3.1 Статистика отказов узла или изделия в эксплуатации

4. Выбор и обоснование принятого метода восстановления деталей и узлов автосцепки СА-З

5. Разработка технологического процесса и технологии ремонта по смене автосцепки при текущем отцепочном ремонте

Список используемой литературы

Приложение

Введение

Перевод подвижного состава железных дорог с винтовой упряжи на автосцепку был начат в 1935 г. и осуществлялся постепенно путем оборудования эксплуатировавшегося подвижного состава автосцепным устройством на ремонтных предприятиях.

В 1957 г. перевод на автосцепку подвижного состава был полностью завершен, что позволило в результате увеличения веса поездов в несколько раз повысить пропускную способность грузонапряженных линий, увеличить переработку вагонов на сортировочных станциях, ускорить оборот вагонов. Была ликвидирована опасная профессия сцепщика вагонов, повысилась безопасность движения поездов вследствие сокращения количества их обрывов (в 50-60 раз).

Применяемое в настоящее время автосцепное устройство существенно отличается от исходного варианта. Это отличие заключается в значительном повышении прочности деталей, передающих усилие на раму единицы подвижного состава, надежности действия устройства в эксплуатации, энергоемкости поглощающих аппаратов. Указанное повышение достигнуто при обеспечении взаимозаменяемости узлов и деталей автосцепного устройства.

Таким образом, по мере усложнения условий эксплуатации, автосцепное устройство совершенствовалось и в настоящее время в целом удовлетворяет современным требованиям.

1. Основные элементы конструкции и технические данные сборочной единицы

1.1 Назначение узла и детали

Автосцепки могут быть разделены на две группы: механические автосцепки, автоматические сцепляющие единицы подвижного состава и унифицированные автосцепки, которые, помимо сцепления, обеспечивают соединение межвагонных коммуникаций, включающих в себя один или два воздухопровода, а при необходимости и контакты электро- и радиоцепей, а также паропроводы отопления.

Механические автосцепки применяются для сцепления грузовых и пассажирских вагонов общего назначения: при этом межвагонные коммуникации соединяются вручную. Унифицированные автосцепки устанавливают на специальном подвижном составе: вагонах метрополитенов, некоторых типах зарубежных электро- и дизель-поездов и др.

Автосцепные устройства подвижного состава общего назначения отечественных железных дорог бывают двух типов: вагонного и паровозного.

Автосцепное устройство вагонного типа устанавливается на грузовых и пассажирских вагонах, тепловозах, электровозах, вагонах дизель- и электропоездов и тендерах паровозов, а паровозного - на паровозах, мотовозах, автодрезинах и некоторых специальных вагонах.

1.2 Описание конструкции (с перечнем входящих деталей)

Автосцепка 13 (рис.1) служит для сцепления единиц подвижного состава, а также передачи тяговых и ударных нагрузок. Поглощающий аппарат 5 смягчает удары и рывки, предохраняя подвижной состав, грузы и пассажиров от вредных динамических воздействий. Тяговый хомут 6 через клин 8 передает поглощающему аппарату тяговое усилие от автосцепки. Передний 9 и задний 1 упоры (объединенные упорные угольники), расположенные между стенками хребтовой балки, передают нагрузку на раму. На современном подвижном составе передний упор отлит вместе с ударной розеткой. Тяговые усилия передаются от поглощающего аппарата на передний упор через упорную плиту 7. Задний упор воспринимает ударные нагрузки непосредственно от корпуса поглощающего аппарата.

Ударная розетка упора 9 предназначена для усиления концевой балки рамы вагона или локомотива и восприятия в некоторых случаях части удара непосредственно от автосцепки наряду с поглощающим аппаратом.

Центрирующий прибор, состоящий из двух маятниковых подвесок 11 и центрирующей балочки 12, возвращает автосцепку после бокового отклонения в центральное положение. Расцепной привод служит для расцепления автосцепок. Он состоит из расцепного рычага 3, цепи 4 и поддерживающих деталей - кронштейнов фиксирующего 2 и поддерживающего 10, укрепленных на концевой балке. Поддерживающая планка 4 удерживает автосцепку в горизонтальном положении и на определенной высоте.

1.3 Характеристика материалов (ГОСТ, химический состав, механические свойства

Применяемые материалы зависят от назначения деталей автосцепного устройства. Основные детали - изготавливаются стальным литьем по ГОСТ 22703-91. Согласно этому стандарту, корпус, автосцепки и тяговый хомут - т.е. детали, передающие продольные нагрузки изготавливаются по первой группе указанного стандарта, имеющего высокие механические свойства металла. Предел текучести не менее 400 МПа (40 кг/мм2), а предел прочности не менее 540 МПа (54 кг/мм2). Ударная вязкость при температуре - 600 С не менее 25 Дж/см2. Для деталей второй группы - упоры, детали механизма сцепления, центрирующая балочка имеют несколько меньшие значения механических свойств. Высокие механические свойства достигаются путем легирования литой углеродистой стали марганцем, кремнием, хромом и в незначительном количестве медью, ванадием, титаном. После отливки детали, передающие продольные нагрузки могут подвергаться закалке и отпуску. Вновь изготовленные автосцепки при испытании на растяжении с разницей между продольными осями 50 мм должны давать нагрузку начала текучести не менее 2,5 МН (250 т).

Штампованные детали - клин тягового хомута, маятниковые подвески, упорная плита, клин, корпус, вкладыш поглощающего аппарата изготавливают из легированной стали 38 ХС по ГОСТ 4543-71, имеющий предел текучести не менее 700 МПа (70 кг/мм2).

Корпуса поглощающих пружинно-фрикционных аппаратов изготавливаются из литых сталей по ГОСТ 22253-76.

В целях повышения прочности деталей помимо закалки и отпуска применяют повышенное содержание углерода (до 0,35 %). Пружины поглощающих аппаратов изготавливают из сталей марок 55 С2 или 60 С2ХФА по ГОСТ 14959-79.

Поддерживающая плита изготавливается как в литом варианте - ГОСТ 977-88, так и из листовой малоуглеродистой стали. Болты и гайки изготавливаются из стали по ГОСТ 380-94.

Гарантийный срок работы вновь изготовленных автосцепок и тяговых хомутов установлен 2 года для первой категории качества и 3 года для поглощающего аппарата, автосцепки и тягового хомута высшей категории качества.

устройство автосцепка технология ремонт

2. Периодичность и сроки ремонта, техническое обслуживание автосцепки

Для восстановления работоспособности вагонов, обеспечения их безаварийной работы и качественных перевозок грузов и пассажиров производится техническое обслуживание и ремонт вагонов.

Под системой технического обслуживания и ремонта вагонов проводимые с определенной периодичностью виды работ по поддержанию и восстановлению работоспособности оборудования. Основными видами работ являются: техническое обслуживание, текущий деповской и капитальный ремонт. Техническое обслуживание (ТО) - включает в себя комплекс работ для поддержания вагонов в исправности или только работоспособности при подготовке и использовании их по назначению.

Текущий ремонт (ТР) - вагонов необходим для обеспечения или восстановления их работоспособности и состоит в замене или восстановлении отдельных элементов. Для вагонов техническое обслуживание и ремонт выполняются в сроки и по нормативам, установленным системой технического обслуживания и ремонта для вагонов парка МПС РФ и другого транспорта.

Нормативной документацией для системы технического обслуживания и ремонта вагонов является приказ № 7/ЦЗ от 18 декабря 1995 г. для грузовых вагонов. Кроме контроля автосцепного устройства при техническом обслуживании вагонов, его подвергают наружному и полному осмотрам.

Наружный осмотр - без снятия с вагона узлов и деталей автосцепного устройства выполняют при текущем отцепочном ремонте и единой технической ревизии вагонов. Перед выполнением наружного осмотра автосцепного устройства очищают от загрязнения или снега, проверяют его комплектность, наличие трещин или изгибов, соответствие узлов и деталей нормам, установленным для данного осмотра.

Полный осмотр автосцепного устройства - выполняют в контрольном пункте автосцепки (КПА) депо и отдельных по ремонту автосцепки вагоноремонтных заводов. При этом съемные детали и узлы автосцепного устройства снимают с вагона независимо от их состояния. Несъемные детали проверяют и ремонтируют на вагоне, за исключением случаев, требующих снятия. Полный осмотр автосцепного устройства производится:

1. вагонов при капитальном и деповском ремонте;
2. электровозов при капитальном, среднем, текущих ремонтах по специальному регламенту, ТР-2, ТР-3, а также при каждом четвёртом ТР или ТР-1;
3. тепловозов при капитальном, среднем, текущих ремонтах ТР по специальному регламенту, ТР-2, ТР-3, а также при каждом втором ТР или ТР-1;
4. вагонов дизель и электропоездов при капитальном и текущих ремонтах
   ТР-2, ТР-3;
   
5. паровозов при подъемочном ремонте.

Ремонт и проверка автосцепного устройства подвижного состава при полном осмотре производятся в контрольных пунктах автосцепки (ЮТА) депо и отделениях по ремонту автосцепки вагоно- и локомотиворемонтных заводов, имеющих специальные удостоверения установленной формы, выдаваемые Департаментом вагонного хозяйства (ЦВ) МПС РФ.