№
|
Название элемента
|
Параметры , мм
|
Точность
|
Технолог. код
|
|
|
D
|
d
|
l
|
квалитет
|
шерох-ть
|
|
1
|
Цил. п-ть
|
43
|
-
|
86
|
6
|
2,5
|
Т
|
2
|
Цил. п-ть
|
50
|
-
|
70
|
6
|
1,25
|
ТШ
|
3
|
Цил. п-ть
|
55
|
-
|
66
|
6
|
2,5
|
Т
|
4
|
Цил. п-ть
|
60
|
-
|
10
|
12
|
Rz 10
|
Т
|
5
|
Цил. п-ть
|
50
|
-
|
40
|
6
|
1,25
|
ТШ
|
6
|
Торц. п-ть
|
43
|
0
|
-
|
12
|
Rz 10
|
Т
|
7
|
Торц. п-ть
|
50
|
43
|
-
|
12
|
Rz 10
|
Т
|
8
|
Торц. п-ть
|
55
|
50
|
-
|
12
|
Rz 10
|
Т
|
9
|
Торц. п-ть
|
60
|
55
|
-
|
12
|
Rz 10
|
Т
|
10
|
Торц. п-ть
|
60
|
50
|
-
|
12
|
Rz 10
|
Т
|
11
|
Торц. п-ть
|
50
|
0
|
-
|
12
|
Rz 10
|
Т
|
себестоимость вал редуктор зубчатый шестерня
Расчет нефасонной заготовки
1. Рассчитаем объем нефасованной заготовки, учитывая 10 мм припуск по длине
и 5 мм припуск по диаметру.
Dзаг = d+5 = 60+5 =65 (мм)
l заг = = 86+70+66+10+40+10 = 282 (мм)
2. Рассчитаем объем заготовки
Vзаг = = = 931,28
(см3)
3. Рассчитаем вес заготовки
Gpfu = = =6106,85 (г) = 6,11 (кг)
4. Рассчитаем объем детали
Vдет = = + + + + = 124,8+ 137,4 + 156,7 + 28,3 + 78,5 =
525,7 (см3)
5. Рассчитаем вес детали
Gдет = ==3469,62 (г) = 3,5 (кг)
6.
Рассчитаем вес стружки
Gс
= Gзаг - Gдет = 6,1- 3,5 = 2,6 (кг)
Табл.2.
Расчет трудоемкости изготовления детали
№
|
Нормативные показатели и
коэффициенты
|
|
t'м.чр
|
t'о.чр
|
a'
|
К в.ч
|
К с.ч
|
gc
|
to
|
1
|
0,37
|
1,87
|
0,864
|
7,5
|
1,64
|
0,205
|
14,03
|
2
|
0,35
|
1,85
|
0,87
|
7,5
|
1,64
|
0,499
|
13,88
|
3
|
0,36
|
1,86
|
0,87
|
7,5
|
1,64
|
0,51
|
13,95
|
4
|
0,06
|
1,56
|
0,88
|
1,36
|
1,28
|
0,07
|
2,12
|
5
|
0,20
|
1,70
|
0,862
|
7,5
|
1,64
|
0,283
|
12,75
|
6
|
0,09
|
1,59
|
1,372
|
1,36
|
1,28
|
0,16
|
2,16
|
7
|
0,02
|
1,52
|
1,4
|
1,36
|
1,28
|
0,03
|
2,07
|
8
|
0,01
|
1,51
|
1,42
|
1,36
|
1,28
|
0,02
|
2,05
|
9
|
0,02
|
1,52
|
0,44
|
1,36
|
1,28
|
0,037
|
2,07
|
10
|
0,03
|
1,53
|
1,44
|
1,36
|
1,28
|
0,06
|
2,08
|
11
|
0,13
|
1,63
|
1,4
|
1,36
|
1,28
|
0,23
|
2,22
|
Итого:
|
2,217
|
69,38
|
Значение нормативных коэффициентов находим в приложении к методическим
указаниям стр. 16-23
Элемент №1
t'м.чр =
==0,37 (мин), где z - число
повторяющихся элементов
t'о.чр =
t'м.чр +=0,37+1,5=1,87
(мин)
a' =0,83 + = 0,83+= 0,864
(кг/мин)
К
в.ч = = = 7,5
К
с.ч == = 1,64,
где КВ - квалитет точности
gc =
Кмт
= 1 - коэффициент, учитывающий удельную массу материала из
которого изготавливается деталь
gc = = 0,205 (кг)
to=
К
об =1 - коэффициент обрабатываемости материала по скорости
резанья
to= = 14,03 (мин)
Элемент
№2
t'м.чр =
= =0,35 (мин)
t'о.чр =
t'м.чр +=0,35+1,5=1,85
(мин)
a' =0,83 + =0,83+=0,87
(кг/мин)
К
в.ч = 7,5
К
с.ч = 1,64
gc = = = 0,499 (кг)
to= = = 13,88 (мин)
Элемент
№3
t'м.чр =
= =0,36 (мин)
t'о.чр =
t'м.чр +=0,36+1,5=1,86
(мин)
a' =0,83 + =0,83+=0,87
(кг/мин)
К
в.ч = 7,5
К
с.ч = 1,64
gc = = = 0,51 (кг)
to= = = 13,95 (мин)
Элемент
№4
t'м.чр =
= =0,06 (мин)
t'о.чр =
t'м.чр +=0,06+1,5=1,56
(мин)
a' =0,83 + =0,83+=0,88
(кг/мин)
К
в.ч = = 1,36
К
с.ч = = 1,28
gc = = = 0,07 (кг)
to= = = 2,12 (мин)
Элемент
№5
t'м.чр =
= =0,2 (мин)
t'о.чр =
t'м.чр +=0,2+1,5=1,7
(мин)
a' =0,83 + =0,83+=0,862
(кг/мин)
К
в.ч = = = 7,5
К
с.ч == = 1,64
gc = = = 0,07 (кг)
to= = = 12,75 (мин)
Элемент
№6
t'м.чр =
= =0,09 (мин)
t'о.чр =
t'м.чр +=0,09+1,5=1,59
(мин)
a' =1,2 + =1,2 + =1,372
(кг/мин)
К
в.ч = = 1,36
К
с.ч = = 1,28
gc = = = 0,16 (кг)
to= = = 2,16 (мин)
Элемент
№7
t'м.чр =
= =0,02 (мин)
t'о.чр =
t'м.чр +=0,02+1,5=1,52
(мин)
a' =1,2 + =1,2 + =1,372
(кг/мин)
К
в.ч = = 1,36
К
с.ч = = 1,28
gc = = = 0,03 (кг)
to= = = 2,07 (мин)
Элемент
№8
t'м.чр =
= =0,01 (мин)
t'о.чр =
t'м.чр +=0,01+1,5=1,51
(мин)
a' =1,2 + =1,2 + =1,42
(кг/мин)
К
в.ч = = 1,36
К
с.ч = = 1,28
gc = = = 0,02 (кг)
to= = = 2,05 (мин)
Элемент
№9
t'м.чр =
= =0,02 (мин)
t'о.чр =
t'м.чр +=0,02+1,5=1,52
(мин)
a' =1,2 + =1,2 + =1,44
(кг/мин)
К
в.ч = = 1,36
К
с.ч = = 1,28
gc = = = 0,037 (кг)
to= = = 2,07 (мин)
Элемент
№10
t'м.чр =
= =0,03 (мин)
t'о.чр =
t'м.чр +=0,03+1,5=1,53
(мин)
a' =1,2 + =1,2 + =1,44
(кг/мин)
К
в.ч = = 1,36
К
с.ч = = 1,28
gc = = = 0,06 (кг)
to= = = 2,07 (мин)
Элемент
№11
t'м.чр =
= =0,13 (мин)
t'о.чр =
t'м.чр +=0,13+1,5=1,63
(мин)
a' =1,2 + =1,2 + =1,4
(кг/мин)
К
в.ч = = 1,36
К
с.ч = = 1,28
gc = = = 0,23 (кг)
to= = = 2,22 (мин)
- основное время обработки элементов
То.э = ∑ to = 69,38 (мин)
- вес стружки снимаемой при обработки всех элементов
Gс.э = ∑ gc = 2,217 (кг)
- рассчитаем массу стружки снимаемой на дополнительных переходах
от нефасонной заготовки к фасонной
Gс.доп = Gзаг - Gдет - Gс.э = 6,1 - 3,5 - 2,217 = 0,383 (кг)
Расчет станкоёмкости детали
1. Дополнительная станкоемкость по основному времени
Тдоп
= ,
где
а'о= а' ( t'м.чр / t'о.чр)
- скорость съема стружки
Рассчитываем
по наиболее крупному элементу детали, у которого наибольшая gc. Смотреть
таблицу 2.
а'о
= 0,88 (0,37 / 1,87) = 2,05 (кг/мин)
Тдоп
= = 0,18 (мин)
2. Время на установку и снятие детали в процессе ее обработки
Ту
= ,
где
Кк = 1,3 - коэффициент учитывающий класс детали= 2 -число букв в технологическом коде
Ту
= = 4,06 (мин)
3. Подготовительно-заключительное время
Тп.з
=
где П=1000 -
партия деталей
n =11 - число элементов в детали
Тп.з
= = 0,08 (мин)
4. Станкоемкость обработки детали
Тс
= (То.э + Тдоп) + Ту
+ Тп.з = ( 69,38 + 0,18) +
+
4,06 + 0,08 = 73,7 (мин)
При
коэффициенте многостаночного обслуживании = 1, трудоемкость детали совпадает с
станкоемкость
Тс
=Тд =73,7 (мин)
Расчет
технологических показателей входящих в себестоимость
1. Затраты на основные материалы
Sv =
Где
Ц = 45000 руб/т - оптовая цена стального прута
Цс
= 4500 руб - цена возвращенной стружки
Sм = = 264,52
(руб)
2. Расходы, связанные с работой оборудования и инструментов
Sоб =,
где
Смч.б = 42 руб - нормативная себестоимость
базового станка
Кмч.т
= 1,22 - коэффициент, корректирующий Смч.б с учетом
типа производства и сменности работы оборудования
Мк=1,1
- машинокоэффициент, зависит от вида станка, т.е букв
технологического кода
Sоб = = 69,23
(руб)
3. Рассчитаем заработную плату производственных рабочих с начислениями
Sз = ,
где
lч =48
руб/ч -средневзвешенная тарифная ставка рабочих
Кпр
= 1,4 - коэффициент премий и доплат
КД=
1,08 … 1,1 - коэффициент, учитывающий дополнительную заработную
плату рабочих
Ксс
= 1,15 - коэффициент, учитывающий отчисления на социальное
страхование
Sз = = 104,42
(руб)
4. Технологическая себестоимость детали
SД = Sм + Sоб + Sз = 264,52 +69,23 +104,42 = 438,17 (руб)
Расчет себестоимости зубчатого колеса
Табл. 3.
Исходные данные характеризующие параметры элементов
№
|
Название элемента
|
Параметры, мм
|
Точность
|
Технолог. код
|
|
|
D
|
d
|
l
|
квалитет
|
шероховатость
|
|
1
|
Цил. п-ть
|
368
|
-
|
56
|
6
|
2,5
|
Т
|
2
|
Цил. п-ть
|
330
|
-
|
40
|
12
|
Rz 10
|
Т
|
3
|
Цил. п-ть
|
88
|
-
|
40
|
12
|
Rz 10
|
Т
|
4
|
Отвер.глад.
|
55
|
-
|
56
|
6
|
2,5
|
Т
|
5
|
Торц. п-ть z=2
|
368
|
330
|
-
|
12
|
Rz 10
|
Т
|
6
|
Торц. п-ть z=2
|
330
|
88
|
-
|
12
|
Rz 10
|
Т
|
7
|
Торц. п-ть z=2
|
88
|
55
|
-
|
12
|
Rz 10
|
Т
|
8
|
зубья
|
m=4
|
z=112
|
56
|
Ст=7
|
1,25
|
ЗШ
|
1. Объем детали
Vдет =
дет = = 2557,
3 (см3)
2.
Вес детали
Gдет= = = 16878, 16 (г) = 16, 9 (кг)
3. Объем заготовки
Vзаг= = = 7799,68 (см3)
4. Вес заготовки
Gзаг = = = 51477,8 (г) = 7,5 (кг)
Табл.4.
№
|
Нормативные показатели и
коэффициенты
|
|
t'м.чр
|
t'о.чр
|
a'
|
К в.ч
|
К с.ч
|
gc
|
to
|
1
|
2,06
|
3,56
|
1,12
|
7,5
|
1,64
|
3,78
|
26,7
|
2
|
1,32
|
2,82
|
0,26
|
1,36
|
1,28
|
0,44
|
3,84
|
3
|
0,35
|
1,85
|
0,07
|
1,36
|
1,28
|
0,03
|
2,51
|
4
|
0,31
|
2,81
|
0,04
|
7,5
|
1,79
|
0,02
|
6,08
|
5
|
0,7
|
2,2
|
2,67
|
1,36
|
1,28
|
2,39
|
2,99
|
6
|
3,39
|
5,49
|
2,52
|
1,36
|
1,28
|
12,87
|
7,47
|
7
|
0,15
|
1,65
|
1,55
|
1,36
|
1,28
|
0,3
|
2,24
|
8
|
0,002
|
33,6
|
0,12
|
4,8
|
1,26
|
0,001
|
161,28
|
Итого:
|
19,831
|
213,11
|
Элемент №1
t'м.чр =
= =2,06 (мин)
t'о.чр =
t'м.чр +=0,06+1,5=3,56
(мин)
a' =0,83 + =0,83+=1,12
(кг/мин)
К
в.ч = 7,5
К
с.ч = 1,64
gc = = = 3,78 (кг)
to= = = 26,7 (мин)
Элемент
№2
t'м.чр =
= =1,32 (мин)
t'о.чр =
t'м.чр +=1,32+1,5=2,82
(мин)
a' =0,83 + =0,83+=0,26
(кг/мин)
К
в.ч = = 1,36
К
с.ч = = 1,28
gc = = = 0,44 (кг)
to= = = 3,84 (мин)
Элемент
№3
t'м.чр =
= =0,35 (мин)
t'о.чр =
t'м.чр +=0,35+1,5=1,85
(мин)
a' =0,83 + =0,83+=0,07
(кг/мин)
К
в.ч = = 1,36
К
с.ч = = 1,28
gc = = = 0,03 (кг)
to= = = 2,51 (мин)
Элемент
№4
t'м.чр =
= =0,31 (мин)
t'о.чр =
t'м.чр +=0,31+1,5=0,81
(мин)
a' =0,83 + =0,83+=0,04
(кг/мин)
К
в.ч = = 7,5
К
с.ч = = = 1,79
gc = = = 0,02 (кг)
to= = = 6,08 (мин)
Элемент
№5
t'м.чр =
= =0,7 (мин)
t'о.чр =
t'м.чр +=0,7+1,5=2,2
(мин)
a' =1,2 + =1,2 + =2,67
(кг/мин)
К
в.ч = = 1,36
К
с.ч = = 1,28
gc = = = 2,39 (кг)
to= = = 2,99 (мин)
Элемент
№6
t'м.чр =
= =3,99 (мин)
t'о.чр =
t'м.чр +=3,99+1,5=5,49
(мин)
a' =1,2 + =1,2 + =2,52
(кг/мин)
К
в.ч = = 1,36
К
с.ч = = 1,28
gc = = = 12,87 (кг)
to= = = 7,47 (мин)
Элемент
№7
t'м.чр =
= =0,15 (мин)
t'о.чр =
t'м.чр +=0,15+1,5=1,65
(мин)
a' =1,2 + =1,2 + =1,55
(кг/мин)
К
в.ч = = 1,36
К
с.ч = = 1,28
gc = = = 0,3 (кг)
to= = = 2,24 (мин)
Элемент
№8
t'м.чр =
,
где
m=4 - модуль
l = b2=56 - длина
β=0
z=112 - число зубьев
t'м.чр = = 0,002 (мин)
t'о.чр =
t'м.чр += 33,6
(мин)
a' =- 0,02 = 0,12 (кг/мин)
К
в.ч = 13,2-1,2 Ст = 13,2-=4,8
К
с.ч = 1,75-0,07Ст=1,75-=1,26
gc = = = 0,001 (кг)
to= = = 161,28 (мин)
- основное время обработки элементов
То.э = ∑ to = 213,11 (мин)
- вес стружки снимаемой при обработки всех элементов
Gс.э = ∑ gc = 19,831 (кг)
- рассчитаем массу стружки снимаемой на дополнительных переходах
от нефасонной заготовки к фасонной
Gс.доп = Gзаг - Gдет - Gс.э = 7,5 - 16, 9 -19,831 = 29,23 (кг)
Расчет станкоёмкости детали
1. Дополнительная станкоемкость по основному времени
Тдоп
= ,
где
а'о= а'*( t'м.чр / t'о.чр)
- скорость съема стружки
Тдоп
= = 187,37(мин)
2. Время на установку и снятие детали в процессе ее обработки
Ту
= ,
где
Кк = 1,3 - коэффициент учитывающий класс детали= 3 -число букв в технологическом коде
Ту
= = 8,71 (мин)
3. Подготовительно-заключительное время
Тп.з
=
где
П=1000 - партия деталей
n =8 - число элементов в детали
Тп.з
= = 0,08 (мин)
4. Станкоемкость обработки детали
Тс
= (То.э + Тдоп) + Ту
+ Тп.з = ( 213,11 + 187,37) +
+
8,71 + 0,08 = 80,59 (мин)
При
коэффициенте многостаночного обслуживании = 1, трудоемкость детали совпадает с
станкоемкость
Тс
=Тд =80,59 (мин)
Расчет
технологических показателей входящих в себестоимость
1. Затраты на основные материалы
Sм =
Где
Ц = 45000 руб/т - оптовая цена стального прута
Цс
= 4500 руб - цена возвращенной стружки
Sм = = 248,26
(руб)
2. Расходы, связанные с работой оборудования и инструментов
Sоб =
где
Смч.б = 42 руб - нормативная себестоимость
базового станка
Кмч.т
= 1,22 - коэффициент, корректирующий Смч.б с учетом
типа производства и сменности работы оборудования
Мк=1,1
- машинокоэффициент, зависит от вида станка, т.е букв
технологического кода
Кмч.р
= 1 - коэффициент, учитывающий влияние размерной группы
детали на машинокоэффициент
Sоб = = 75,71
(руб)
3. Рассчитаем заработную плату производственных рабочих с начислениями
Sз =
где
lч =48
руб/ч -средневзвешенная тарифная ставка рабочих
Кпр
= 1,4 - коэффициент премий и доплат
КД=
1,08 … 1,1 - коэффициент, учитывающий дополнительную заработную
плату рабочих
Ксс
= 1,15 - коэффициент, учитывающий отчисления на социальное
страхование
Sз = = 114,18
(руб)
4. Технологическая себестоимость детали
SД = Sм + Sоб + Sз = 248,26 +75,71 +114,18 = 438,15 (руб)
Расчет себестоимости вала шестерни
Табл. 5.
Исходные данные для расчета себестоимости вала шестерни
№
|
Название элемента
|
Параметры, мм
|
Точность
|
Технолог. код
|
|
|
D
|
d
|
l
|
квалитет
|
шерох-ть
|
|
1
|
Цил. п-ть
|
28
|
-
|
84
|
6
|
3,2
|
Т
|
2
|
Цил. п-ть
|
30
|
-
|
56
|
6
|
1,25
|
ТШ
|
3
|
Цил. п-ть z=2
|
35
|
-
|
10
|
12
|
Rz 10
|
Т
|
4
|
Цил. п-ть
|
96
|
-
|
61
|
6
|
2
|
Т
|
5
|
Цил. п-ть
|
30
|
-
|
60
|
6
|
1,25
|
ТШ
|
6
|
Торц. п-ть
|
28
|
0
|
-
|
12
|
Rz 10
|
7
|
Торц. п-ть
|
28
|
28
|
-
|
12
|
Rz 10
|
Т
|
8
|
Торц. п-ть z=2
|
35
|
30
|
-
|
12
|
Rz 10
|
Т
|
9
|
Торц. п-ть z=2
|
96
|
35
|
-
|
12
|
Rz 10
|
Т
|
10
|
Торц. п-ть
|
30
|
0
|
-
|
12
|
Rz 10
|
Т
|
11
|
Зубья
|
m=4
|
z=20
|
55
|
Ст=7
|
1,25
|
ТЗ
|
Расчет нефасонной заготовки
1. Рассчитаем объем нефасованной заготовки, учитывая 10 мм припуск по длине
и 10 мм припуск по диаметру.
Dзаг = dа1 +
10=96+10=106 (мм)
l заг = l1+ b2+ 20+ b1+ l 3 = 84+56+20+61+60=281 (мм)
2. Рассчитаем объем заготовки
Vзаг = = = 2478,5 (см3)
3. Рассчитаем вес заготовки
Gзаг = =16358,1
(г) = 16,4 (кг)
4. Рассчитаем объем детали
Vдет = = + + + + = 51,7+39,56+9,6+469,32+42,39=612,57 (см3)
5. Рассчитаем вес детали
Gдет = = 4043 (г) = 4,04 (кг)
6.
Рассчитаем вес стружки
Gс
= Gзаг - Gдет = 16,4 - 4,04 = 12,36 (кг)
Расчет трудоемкости изготовления детали
Табл.6.
№
|
Нормативные показатели и
коэффициенты
|
|
t'м.чр
|
t'о.чр
|
a'
|
К в.ч
|
К с.ч
|
gc
|
to
|
1
|
0,24
|
1,74
|
0,02
|
7,5
|
1,64
|
0,007
|
13,05
|
2
|
0,17
|
1,67
|
0,024
|
7,5
|
1,64
|
0,006
|
12,53
|
3
|
0,035
|
1,54
|
0,028
|
1,36
|
1,28
|
0,001
|
2,03
|
4
|
0,59
|
2,09
|
0,076
|
7,5
|
1,64
|
0,074
|
15,7
|
5
|
0,18
|
1,68
|
0,024
|
7,5
|
1,64
|
0,007
|
12,6
|
6
|
0,08
|
1,58
|
1,31
|
1,36
|
1,28
|
1,134
|
2,15
|
7
|
0,001
|
1,5
|
1,31
|
1,36
|
1,28
|
0,02
|
2,04
|
8
|
0,07
|
1,5
|
1,34
|
1,36
|
1,28
|
0,12
|
2,04
|
9
|
0,29
|
1,79
|
1,58
|
1,36
|
1,28
|
0,59
|
2,14
|
10
|
0,045
|
1,55
|
1,32
|
1,36
|
1,28
|
0,08
|
2,12
|
11
|
0,015
|
6,615
|
0,12
|
4,8
|
1,26
|
0,002
|
31,75
|
Итого:
|
2,041
|
98,15
|
Элемент №1
t'м.чр =
= =0,24 (мин)
t'о.чр =
t'м.чр +=0,24+1,5=1,74
(мин)
a' =0,83 + =0,83+=0,02
(кг/мин)
К
в.ч = 7,5
К
с.ч = 1,64
gc = = = 0,007 (кг)
to= = = 13,05 (мин)
Элемент
№2
t'м.чр =
= =0,17 (мин)
t'о.чр =
t'м.чр +=0,17+1,5=1,67
(мин)
a' =0,83 + =0,83+=0,024
(кг/мин)
К
в.ч = 7,5
К
с.ч = 1,64
gc = = = 0,006 (кг)
to= = = 12,53 (минt'м.чр = l*Dz/10000=60*30/10000=0,18
(мин)
Элемент
№3
t'м.чр =
= =0,035 (мин)
t'о.чр =
t'м.чр +=0,035+1,5=1,54
(мин)
a' =0,83 + =0,83+=0,028
(кг/мин)
К
в.ч = = 1,36
К
с.ч = = 1,28
gc = = = 0,001 (кг)
to= = = 2,09 (мин)
Элемент
№4
t'м.чр =
= =0,59 (мин)
t'о.чр =
t'м.чр +=0,59+1,5=2,09
(мин)
a' =0,83 + =0,83+=0,076
(кг/мин)
К
в.ч = 7,5
К
с.ч = 1,64
gc = = = 0,074 (кг)
to= = = 15,7 (мин)
Элемент
№5
t'м.чр =
= =0,18 (мин)
t'о.чр =
t'м.чр +=0,18+1,5=1,68
(мин)
a' =0,83 + =0,83+=0,024
(кг/мин)
К
в.ч = 7,5
К
с.ч = 1,64
gc = = = 0,007 (кг)
to= = = 12,6
Элемент
№6
t'м.чр =
= =0,08 (мин)
t'о.чр =
t'м.чр +=0,08+1,5=1,58
(мин)
a' =1,2 + =1,2 + =1,31
(кг/мин)
К
в.ч = = 1,36
К
с.ч = = 1,28
gc = = = 1,134 (кг)
to= = = 2,15 (мин)
Элемент
№7
t'м.чр =
= =0,001 (мин)
t'о.чр =
t'м.чр +=0,001+1,5=1,5
(мин)
a' =1,2 + =1,2 + =1,31
(кг/мин)
К
в.ч = = 1,36
К
с.ч = = 1,28
gc = = = 0,02 (кг)
to= = = 2,04 (мин)
Элемент
№8
t'м.чр =
= =0,07 (мин)
t'о.чр =
t'м.чр +=0,07
+1,5=1,5 (мин)
a' =1,2 + =1,2 + =1,34
(кг/мин)
К
в.ч = = 1,36
К
с.ч = = 1,28
gc = = = 0,12 (кг)
to= = = 2,04 (мин)
Элемент
№9
t'м.чр =
= =0,29 (мин)
t'о.чр =
t'м.чр +=0,29
+1,5=1,79 (мин)
a' =1,2 + =1,2 + =1,58
(кг/мин)
К
в.ч = = 1,36
К
с.ч = = 1,28
gc = = = 0,59 (кг)
to= = = 2,14 (мин)
Элемент
№10
t'м.чр =
= =0,045 (мин)
t'о.чр =
t'м.чр +=0,045
+1,5=1,55 (мин)
a' =1,2 + =1,2 + =1,32
(кг/мин)
К
в.ч = = 1,36
К
с.ч = = 1,28
gc = = = 0,08 (кг)
to= = = 2,12 (мин)
Элемент
№11
t'м.чр =
где
m=4 - модуль
l = b2=56 - длина
β=0
z=22 - число зубьев
t'м.чр = = 0,015 (мин)
t'о.чр =
t'м.чр += 6,615
(мин)
a' =- 0,02 = 0,12 (кг/мин)
К
в.ч = 13,2-1,2 Ст = 13,2-=4,8
К
с.ч = 1,75-0,07Ст=1,75-=1,26
gc = = = 0,002 (кг)
to= = = 31,75 (мин)
- основное время обработки элементов
То.э = ∑ to = 98,15 (мин)
- вес стружки снимаемой при обработки всех элементов
Gс.э = ∑ gc = 2,041 (кг)
- рассчитаем массу стружки снимаемой на дополнительных переходах
от нефасонной заготовки к фасонной
Gс.доп = Gзаг - Gдет - Gс.э = 16,4 - 4,04 - 2,041 = 10,319 (кг)
Расчет станкоёмкости детали
1.
Дополнительная станкоемкость по основному времени
Тдоп
= , где а'о= а' ( t'м.чр /
t'о.чр) - скорость съема стружки
Рассчитываем
по наиболее крупному элементу детали, у которого наибольшая gc. Смотреть
таблицу 2.
а'о
= 0,88 (0,37 / 1,87) = 2,05 (кг/мин)
Тдоп
= = 73.7 (мин)
2. Время на
установку и снятие детали в процессе ее обработки
Ту
=
где
Кк = 1,3 - коэффициент учитывающий класс детали= 3 -число букв в технологическом коде
Ту
= = 4,5 (мин)
3.
Подготовительно-заключительное время
Тп.з
=
где
П=1000 - партия деталей
n =11 - число элементов в детали
Тп.з
= = 2,31 (мин)
4.
Станкоемкость обработки детали
Тс
= (То.э + Тдоп) + Ту
+ Тп.з = ( 98,15 + 73,7) +
+
4,5 + 2,31 = 19,82 (мин)
При
коэффициенте многостаночного обслуживании = 1, трудоемкость детали совпадает с
станкоемкость
Тс
=Тд =19,82 (мин)
Расчет
технологических показателей входящих в себестоимость
1. Затраты на
основные материалы
Sv =
Где
Ц = 45000 руб/т - оптовая цена стального прута
Цс
= 4500 руб - цена возвращенной стружки
Sм = = 728,8
(руб)
2. Расходы,
связанные с работой оборудования и инструментов
Sоб =
где
Смч.б = 42 руб - нормативная себестоимость
базового станка
Кмч.т
= 1,22 - коэффициент, корректирующий Смч.б с учетом
типа производства и сменности работы оборудования
Мк=1,1
- машинокоэффициент, зависит от вида станка, т.е букв
технологического кода
Кмч.р
= 1 - коэффициент, учитывающий влияние размерной группы
детали на машинокоэффициент
Sоб = = 18,62
(руб)
3. Рассчитаем
заработную плату производственных рабочих с начислениями
Sз =
где
lч =48
руб/ч -средневзвешенная тарифная ставка рабочих
Кпр
= 1,4 - коэффициент премий и доплат
КД=
1,08 … 1,1 - коэффициент, учитывающий дополнительную заработную
плату рабочих
Ксс
= 1,15 - коэффициент, учитывающий отчисления на социальное
страхование
Sз = = 28,08
(руб)
4.
Технологическая себестоимость детали
SД = Sм + Sоб + Sз = 728,8 +18,62 +28,08 = 775,5 (руб)
Расчет себестоимости корпуса
1. Объем основание корпуса
Vосн =l*b*h-[(l-16)*(b-16)*(h-8)]осн =
44.3*17.5*21.5-[(44.3-1.6)*(17.5-1.6)*(21.5-0.8)]=2614 (см3)
2. объем крышки
Vкр=((h2+h3)/2)
*l*b-[( h2-8)*( h3-8)*(l-16)]кр=((15,1+17,1)/2)*44,3*17,5-[(
15,1-0,8)*
*( 17,1-0,8)*(44,3-1,6)/2]=7506 (см3)
3. объем корпуса
Vкор=( Vосн + Vкр )*1,05
Vкор=( 2614+7506
)*1,05 = 10626 (см3)
4. вес корпуса
Gкор= Vкор* ρ = 10626*7,8=
82883 (г) = 82,9 (кг)
5. Себестоимость литого корпуса
Sл= 50 руб за 1 кг чугуна
Sкор= Sл* Gкор= 50*82,9=4145 (руб)
Стоимость покупных изделий
1. стоимость подшипников
Sп= 80*4=320 (руб.)
2. себестоимость манжетных уплотнителей
Sман=45*2=90 (руб.)
3. себестоимость крепежных болтов
Sб=26*5=130 (руб.)
4. стоимость смазки
м=1,2*Pз=1,2*5,5=6,6
(л)
где Pз-
мощность на выходном валу редукторам=1,2*5,5=6,6 (л)
5. стоимость масла
Sмас= Vм*30=6,6*30=198 (руб.)
6. технологическая себестоимость всего редуктора с учетом коэффициента
сборки
S=Ксб*(Sкол.з+Sвал+Sвал.щест+Sкорп+Sп+Sман+
Sб+ Sмас)
где Ксб -
коэффициент сборки учитывает заработную плату слесарей-сборщиков, стоимость
окраски редуктора, стоимость герметика уплотняющего поверхность крышки и
корпуса
S =
1,2*(805,4 + 398,6 + 982,4 + 4145+320 + 90 + 130 + 198)=
=1,2*7069,4=8483,28 (руб)