Анализ основных аспектов запуска и функционирования производственных мощностей
Содержание
Введение
1. Сетевой график подготовки комплекса работ по созданию
автоматизированного объекта
1.1 Теоретическая часть
1.2 Практическая часть
2. Спецификация на оборудования и материалы
3. Выбор вида движения предметов труда
3.1 Теоретическая часть
3.2 Практическая часть
4. Определение потребности в оборудовании и производственных
площадях
4.1 Теоретическая часть
4.2 Практическая часть
5. Экономическая эффективность автоматизированных производственных
объектов
5.1 Расчет показателей уровня автоматизации производства
5.2 Расчет экономического эффекта от автоматизации производственных
объектов
5.2.1 Теоретическая часть
5.2.2 Практическая часть
Литература
Введение
Организация производства включает выбор наиболее
рациональных методов производства; подбор оборудования, инструментов и
приспособлений для выполнения каждой операции; сочетание работы различных
участков производства, обеспечивающее пропорциональность и непрерывность в их
работе и в передаче полуфабрикатов с одного участка на другой; регулирование
процесса производства и обслуживания с целью предупреждения нарушений
производственного графика и ликвидации этих нарушений, если они возникли;
обеспечение процесса производства всеми материально техническими и
энергетическими ресурсами; создание условий, отвечающих требованиям
производственной эстетики, санитарии, охраны труда и техники безопасности в
масштабе цехов и участков производства.
Работа по организации и планированию производства
строится на научной основе. Посредствам подготовки производства обеспечивается
выпуск новой, высокоэффективной техники и непрерывный технический прогресс,
создаются условия для эффективной работы предприятия.
Наиболее широкое применении при разработке плана
производства находят так называемые линейные графики. При разработке их
предусматривается параллельно-последовательный порядок выполнения работ по
этапам, что позволяет сократить сроки их выполнения.
В тоже время линейные графики не обеспечивают
чёткую координацию работу всех исполнителей во времени и пространстве.
Последнее достигается с помощью сетевых методов планирования и управления.
Посредствам сетевых графиков представляется возможным осуществлять увязку всего
комплекса работ для достижения намеченной цели к заданному сроку.
Целью курсовой работы является изучение методики
и освоение практического применения сетевого планирования подготовки
производства, рационального использования факторов производства во времени и
пространстве, эффективности автоматизации производственных объектов в
соответствии с техническим прогрессом.
Организация производства включает выбор наиболее
рациональных методов производства; подбор оборудования, инструментов и
приспособлений для выполнения каждой операции; сочетание работы различных
участков производства, обеспечивающее пропорциональность и непрерывность в их
работе и в передаче полуфабрикатов с одного участка на другой; регулирование
процесса производства и обслуживания с целью предупреждения нарушений
производственного графика и ликвидации этих нарушений, если они возникли; обеспечение
процесса производства всеми материально техническими и энергетическими
ресурсами; создание условий, отвечающих требованиям производственной эстетики,
санитарии, охраны труда и техники безопасности в масштабе цехов и участков
производства.
Работа по организации и планированию производства
строится на научной основе. Посредствам подготовки производства обеспечивается
выпуск новой, высокоэффективной техники и непрерывный технический прогресс,
создаются условия для эффективной работы предприятия.
Наиболее широкое применении при разработке плана
производства находят так называемые линейные графики. При разработке их
предусматривается параллельно-последовательный порядок выполнения работ по
этапам, что позволяет сократить сроки их выполнения.
В тоже время линейные графики не обеспечивают
чёткую координацию работу всех исполнителей во времени и пространстве.
Последнее достигается с помощью сетевых методов планирования и управления.
Посредствам сетевых графиков представляется возможным осуществлять увязку всего
комплекса работ для достижения намеченной цели к заданному сроку.
Целью курсовой работы является изучение методики
и освоение практического применения сетевого планирования подготовки
производства, рационального использования факторов производства во времени и
пространстве, эффективности автоматизации производственных объектов в
соответствии с техническим прогрессом.
1.
Сетевой график подготовки комплекса работ по созданию автоматизированного
объекта
1.1
Теоретическая часть
Основными понятиями сетевых
моделей являются понятия события, работы и пути. Построение сетевой модели
(структурное планирование) начинается с разбиения проекта на четко определенные
работы, для которых определяется продолжительность.
Работа - это некоторый
процесс, приводящий к достижению определенного результата, требующий затрат
каких-либо ресурсов и имеющий протяженность во времени.
Событие - момент времени,
когда завершаются одни работы и начинаются другие. Событие представляет собой
результат проведенных работ и в отличие от работ не имеет протяженности во
времени. Например, фундамент залит бетоном, старение отливок завершено,
комплектующие поставлены, отчеты сданы и т.д.
Таким образом, начало и
окончание любой работы описываются парой событий, которые называются начальным и
конечным событиями. Поэтому для идентификации конкретной работы используют код
работы (i,j), состоящий из номеров начального (i-гo) и конечного (j-гo)
событий.
На этапе структурного
планирования взаимосвязь работ и событий изображается с помощью сетевого
графика, где работы изображаются стрелками, которые соединяют вершины,
изображающие события. Около каждой стрелки ставится среднее время выполнения
соответствующей работы. Любое событие может считаться наступившим только тогда,
когда закончатся все входящие в него работы.
Номер исходного события
равен нулю. Номера остальных событий соответствуют последней цифре кода
предшествующей данному событию работы (или работ).
Путь - это любая
последовательность работ в сетевом графике (в частном случае это одна работа),
в которой конечное событие одной работы совпадает с начальным событием
следующей за ней работы. Различают следующие виды путей:
полный путь - это путь от
исходного до завершающего события;
критический путь -
максимальный по продолжительности полный путь;
подкритический путь -
полный путь, ближайший по длительности к критическому пути.
Работы, лежащие на
критическом пути, называют критическими. Каждый путь характеризуется своей
продолжительностью (длительностью), которая равна сумме продолжительностей составляющих
его работ.
При расчёте сетевой
модели следует определить следующие параметры:
- возможный наиболее ранний срок свершения
события - 
;
наиболее поздний допустимый срок свершения
события - 
;
резервы времени наступления события и
выполнения работ;
продолжительность критического пути - TКР;
события и работы, лежащие на критическом
пути;
зону подкритических путей.
Расчёт параметров сети производится
непосредственно на графике.
Прямоугольники, изображающие на сетевом
графике события, делятся на 4 области. Номер события (i) записывается в нижней
области; в левой и правой областях записываются, соответственно, наиболее
ранний () и допустимый наиболее поздний () сроки свершения события. В верхней
области записывается резерв времени наступления события (Pi).
производственная мощность сетевое планирование
Рисунок 1.1 - События на
сетевом графике
Резервы времени
выполнения работ проставляются над стрелкой, изображающей данную работу.
Ранний срок наступления
события - это время, необходимое для выполнения всех работ, предшествующих
данному событию.
Наиболее ранний срок свершения любого
события (
) определяется максимальной суммой раннего
срока свершения предыдущего события () и длительности выходящей из него работы (tij):
(1.1)
Ранний срок свершения завершающего события
(
) определяет срок окончания всей
разработки, для которой построен сетевой график.
Последний срок наступления завершающего
события принимается равным его раннему сроку:
(1.2)
Наиболее поздний срок свершения события определяется разностью между наиболее
поздним сроком свершения последующего события работы (
) и ее продолжительностью (tij).
Если из события выходят две или несколько
работ, то поздний срок свершения этого события определяется минимальной
разностью указанных величин:
(1.3)
Резерв времени наступления события
определяется как разность между его поздним и ранним сроком свершения:
(1.4)
Начальные и конечные события критических
работ имеют нулевые резервы событий.
Если из события с нулевым резервом времени
выходят несколько работ, имеющих нулевой резерв времени конечного события, то
проверяется второе, достаточное условие, подтверждающее, что данная работа
находится на критическом пути, а именно, разность между сроком свершения
последующего события, продолжительностью работы и сроком свершения
предшествующего события должна быть равна нулю:
(1.5)
Наличием резерва времени характеризуются
только работы, не лежащие на критическом пути.
1.2
Практическая часть
Построить сетевую модель
для планирования комплекса работ по созданию автоматизированного
производственного объекта.
Исходные данные
представлены в таблице 1.1.
Таблица 1.1 - Исходные
данные к пункту 1.
|
№
|
Код работы
|
Продолжительность
работы
|
|
1
|
Получение от
разработчика задания на разработку автоматизированного объекта.
|
0,1
|
1
|
|
2
|
Отработка
конструкторских чертежей и ТУ на изделие.
|
1,2
|
2
|
|
3
|
Определение
номенклатуры испытательного оборудования на изделие, составление спецификации
на комплектующие приборы для испытательного оборудования.
|
1,3
|
2
|
|
4
|
Определение
номенклатуры и количества технологического оборудования.
|
2,3
|
1
|
|
5
|
Составление
заявок на комплектующие приборы и материалы для оборудования и передачи их в
отдел МТС.
|
3,8
|
1
|
|
6
|
Отработка
технологической документации.
|
2,4
|
3
|
|
7
|
Разработка норм
расхода материалов на изделие.
|
4,14
|
3
|
|
8
|
Заключение
договоров и передача их заводам-изготовителям комплектующих приборов.
|
8,9
|
6
|
|
9
|
Заключение
договоров и поставка материалов на изделие.
|
14,15
|
11
|
|
10
|
Изготовление
испытательного стенда.
|
9,10
|
3
|
|
11
|
Настройка
испытательного стенда.
|
10,20
|
2
|
|
12
|
Проектирование
оснастки.
|
2,5
|
2
|
|
13
|
Разработка
технологии изготовления оснастки.
|
5,6
|
2
|
|
14
|
Изготовление,
испытание и сдача оснастки заготовительному цеху.
|
6,7
|
4
|
|
15
|
Изготовление,
испытание и сдача оснастки сборочному цеху.
|
7,19
|
4
|
|
16
|
Получение из
цехов деталей на установленную партию изделий.
|
12,13
|
4
|
|
17
|
Определение
ведущих рабочих профессий и обучение кадров.
|
18,19
|
5
|
Разработка
принципиальной электрической схемы автоматизированного оборудования.
|
2,11
|
4
|
|
19
|
Проектирование
специального оборудования.
|
11,12
|
3
|
|
20
|
Изготовление
специального оборудования.
|
12,20
|
11
|
|
21
|
Составление
плана расстановки.
|
3,12
|
2
|
|
22
|
Установка
оборудования.
|
13,17
|
2
|
|
23
|
Разработка норм
расхода материалов на объект и передача их в ПДО.
|
4,16
|
2
|
|
24
|
Составление в
ПДО комплектующей ведомости для выдачи деталей в сборочный цех.
|
15,17
|
1
|
|
25
|
Определение ПДО
номенклатуры и количества деталей, входящих в изделие и выдача
производственных заданий цехам.
|
16,18
|
3
|
|
26
|
Изготовление
опытной партии деталей узлов и сдача их сборочному цеху.
|
17,19
|
8
|
|
27
|
Освоение
производства изделий, изготовление и сдача ОТК установленной партии.
|
19,20
|
4
|
|
28
|
Контрольные
испытания автоматизированного объекта.
|
20,21
|
5
|
|
29
|
Упаковка и
сдача изделий на склад.
|
21,22
|
1
|
Определение ранних сроков наступления j-го
события :
Определение поздних сроков свершения i-го
события :
Определение резервов времени наступления
события:
Критический путь проходит через события
0-1-2-4-14-15-17-19-20-21-22. Продолжительность критического пути ТКР
определяется суммарной продолжительностью выполнения семи работ (0-1, 1-2, 2-4,
4-14, 14-15, 15-17, 17-19, 19-20, 20-21, 21-22):
ТКР =1+2+3+3+11+1+8+4+5+1=39
(дней) (1.6)
Подкритические пути характеризуют работы,
имеющие незначительные запасы времени выполнения.
На сетевом графике (рисунок 1.2)
критический путь изображён толстой линией; совокупность подкритических путей -
тонкими линиями.
Рисунок 1.2 - Сетевой график
2.
Спецификация на оборудования и материалы
В экономической части
проекта необходимо привести спецификацию на оборудование и материалы, сметы на
их применение и монтажно-наладочные работы, расчет капитальных затрат.
Система технической
документации должна отражать состав сборочной единицы, комплекса и комплекта. В
спецификации должны быть указаны составные части сложного изделия, а также
конструкторские документы, относящиеся к этому изделию в целом и его
неспецифицируемым составным частям. В спецификации необходимо перечислить:
состав документации, входящие в изделие комплексы, сборочные единицы детали,
стандартные и нестандартные изделия, материалы комплекты, в соответствии со
спецификой разрабатываемого объекта.
Форма спецификации на
комплектующие, источники питания представлена в таблице 2.1:
Таблица 2.1 -
Спецификация на комплектующие и источники питания.
|
№
|
Буквенное
обозначние
|
Наименование и
техническая характеристика
|
Тип или марка
|
Единица
измерения
|
Число приборов
|
|
1
|
ДТ
|
Датчик
температуры
|
TСПУ1010
|
шт
|
3
|
275000
|
|
2
|
ДР
|
Датчик расхода
|
Метран-270-М
|
шт
|
1
|
210000
|
|
4
|
ДУ
|
Датчик уровня
|
Метран-120-ДГ
|
шт
|
1
|
180000
|
|
6
|
ЭН
|
Электронагреватель
|
Тесей ЭНП-В
|
шт
|
3
|
320000
|
|
7
|
К
|
Контроллер
|
MELSEC
FX2N-32MR-D
|
шт
|
1
|
122000
|
|
8
|
ПУиО
|
Панель
управления и отображения
|
A985GOT-TBA-EU
|
шт
|
1
|
460000
|
|
9
|
ИР
|
Измеритель-регулятор
|
СОСНА 003
|
шт
|
1
|
163000
|
|
10
|
СБ1
|
Cетевой блок
питания
|
БП-24-6-П
|
шт
|
3
|
95000
|
|
11
|
СР
|
Силовое реле
|
Овен-2154
|
шт
|
4
|
115000
|
|
12
|
ПР
|
Предохранитель
|
ПРС-17
|
шт
|
3
|
76600
|
АВ
|
Автоматический
выключатель
|
3SB1-63
|
шт
|
6
|
152000
|
|
Итого
|
2818600
|
3. Выбор вида
движения предметов труда
3.1
Теоретическая часть
Одним из важных параметров производственного
процесса является время непосредственной обработки или сборки предметов труда,
движение которых может быть организовано тремя способами: последовательным,
параллельно - последовательным, параллельным.
Формулы для определения технологической части
длительности производственного цикла (для упрощения межоперационные перерывы
опущены; обработке (сборке) изделий предполагается на одном рабочем месте)
имеют вид:
при последовательном виде движения:
(3.1)
где ti - длительность операции
" i", мин.,- число операций, - количество деталей в партии.
при последовательно параллельном виде
движения:
(3.2)
где tкор - продолжительность
короткой операции из каждых двух смежных.
— при параллельном виде
движения:
—
(3.3)
где tгл - наибольшая по
длительности операция при обработке (сборке) предметов труда.
3.2
Практическая часть
Определить длительность производственного цикла
при параллельном, параллельно - последовательном, последовательном видах
движения предметов труда и построить соответствующие графики при следующих
исходных данных:
Таблица 3.1 - Исходные данные к пункту 3.
|
Количество
операций производственного процесса, ед.
|
5
|
|
Длительность
операций, мин.
|
|
|
Операция №1
|
4
|
|
Операция №2
|
4
|
|
Операция №3
|
2
|
|
Операция №4
|
1
|
|
Операция №5
|
4
|
|
Количество
обрабатываемых деталей в партии.
|
3
|
По приведенным в пункте 3.1 формулам
рассчитаем Tпосл., 
, Tпар. И получим следующие значения:
Tпосл.=45 мин; =29 мин; Tпар.=23 мин.
Найдем соотношения между данными видами
движения:
Построим графики движения партий деталей
по всем трем видам движения.
Построим график последовательного вида
движения предметов труда (рисунок 3.1).
Рисунок 3.1 - График последовательного
вида движения
Построим график последовательно -
параллельного вида движения предметов труда (см. рисунок 3.2).
Для построения графика рассчитаем время
выполнения смежных операций по формуле:
(3.4)
где n - количество деталей в
партии, шт.,
p - размер транспортной партии (p=1),
шт.,
tкор - продолжительность короткой
операции из каждых двух смежных.
Получаем следующие значения:τ12=9, τ23=6, τ34=3, τ45=3.
Рисунок 3.2 - График последовательно - параллельного
вида движения
Построим график параллельного вида
движения предметов труда (см. рисунок 3.3).
Рисунок 3.3 - График параллельного вида
движения
Вывод: из выше приведенных расчетов, очевидно,
что при параллельном виде движения длительность производственного цикла
минимальна и составляет 23 минуту.
4.
Определение потребности в оборудовании и производственных площадях
4.1
Теоретическая часть
Требуемое количество оборудования может быть
определено по следующей формуле:
Требуемый размер производственной площади,
необходимой для сборки автоматизированного объекта:
(4.2)
Необходимая сменность работы оборудования:
(4.3)
Необходимая сменность использования
производственных площадей:
(4.4)
где КД - количество
наименований деталей и изделий, составляющих автоматизированный объект или
собираемых на данной площади изделий.i - количество заготовок,
деталей, изделий i-го наименования, подлежащих выпуску за плановый период
времени.i - норма штучно-калькуляционного времени на обработку одной
детали i-го наименования, ч.
Кв.н. - коэффициент,
учитывающий уровень выполнения норм.цi - общая длительность цикла
сборки изделия или получения отливки на данной площади, включая время
естественных процессов (сушка форм, остывание отливок и тд.), ч.i -
размер производственной площади изделия или получения отливки, м2.
Ксм - режим (сменность) работы
участка.
Фн - номинальный фонд времени
использования оборудования или площадей в планируемом периоде при работе в одну
смену, исходя из 40 часовой рабочей недели, ч.
αоб - планируемый коэффициент
потерь рабочего времени оборудования на ремонт, наладку и др.
αпл - коэффициент, учитывающий
использование части производственной площади на вспомогательные нужды (проходы,
места хранения заделов и др.).
4.2
Практическая часть
Рассчитать по заданным параметрам Моб,
Fпл, 
, 
.
Таблица 4.1 - Исходные данные к пункту 4.
|
№
|
Показатели
|
|
|
1
|
Количество
наименований деталей, изделий составляющих автоматизированный объект, ед.
|
1
|
|
2
|
Количество
наименований деталей, изделий составляющих автоматизированный объект,
подлежащих выпуску за плановый период времени, ед.
|
3600
|
|
3
|
Норма штучно -
калькуляционного времени на обработку одной детали, час.
|
1
|
|
4
|
Планируемый
коэффициент выполнения норм.
|
1,1
|
|
5
|
Сменность
работы участка.
|
2
|
|
6
|
Номинальный
фонд времени использования оборудования, час.
|
3850
|
|
7
|
Размер
производственной площади, м2.
|
6
|
|
8
|
Номинальный
фонд времени использования производственной площади, час.
|
3850
|
|
9
|
Планируемый
процент потерь рабочего времени оборудования на ремонт, %.
|
4
|
|
10
|
Процент потерь
производственной площади на вспомогательные нужды, %.
|
5
|
Используя формулы, приведенные в пункте 4.1,
получим:
.
Вывод: в данном пункте мы рассчитали необходимые
параметры для организации технологического процесса - требуемое количество
оборудования Моб = 1 ед, требуемый размер производственной
площади Fпл=2,95 м2, необходимая сменность работы
оборудования Kc.р.об.=2 и необходимая сменность использования
производственных площадей Kс.р.пл.=2.
5.
Экономическая эффективность автоматизированных производственных объектов
5.1 Расчет
показателей уровня автоматизации производства
Таблица 5.1 - Исходные данные к пункту 5.1
|
№
|
Показатели
|
|
|
1
|
Годовой объем
производства продукции предприятием, тыс. шт.
|
180
|
|
2
|
Объем
производства продукции, изготовленной автоматизированным способом, тыс. шт.
|
120
|
|
3
|
Общая
численность рабочих предприятия, чел.
|
3200
|
|
4
|
Численность
рабочих занятых автоматизированным трудом, чел.
|
1900
|
|
5
|
Трудоемкость
производства единицы продукции, н-час.
|
4,8
|
Трудоемкость
производства единицы продукции автоматизированным способом, н-час.
|
3,8
|
Уровень автоматизации производства может быть
охарактеризован с помощью ряда показателей:
— Коэффициент
автоматизации производства:
(5.1)
— Коэффициент
автоматизации труда:
(5.2)
- Удельный вес автоматизированных работ:
(5.3)
5.2 Расчет
экономического эффекта от автоматизации производственных объектов
5.2.1
Теоретическая часть
При определении
сравнительной экономической эффективности разрабатываемых новых технических
решений в качестве исходных следует принимать показатели лучшей зарубежной или
отечественной техники.
При этом может быть
использовано понятие так называемой "равновесной рыночной"
(предельной для предприятия) цены на продукцию производственно-технического
назначения, которая, предположительно, может быть реализована на рынке в силу
своих лучших потребительских параметров:
Ц р = Цб
+ Эп, (5.4)
где Цр
- ожидаемая на рынке цена новой продукции; Цб - рыночная
цена продукции, принимаемой в качестве аналога; Эп - ожидаемый
полезный эффект от выпуска новой продукции.
Полезный эффект от
автоматизации производства характеризует стоимостную оценку изменений
потребительских свойств продукции, оказывающих влияние на показатели
производительности, надёжности, и долговечности применяемой техники,
использования рабочей силы, сырья, материалов, топлива, электроэнергии,
производственных площадей и других ресурсов, качество выпускаемой продукции,
экологические и социальные показатели. Экономический эффект от автоматизации
производства может быть определен следующим образом:
Эп = Цб
(КпКд - 1) + ∆И + ∆К + Эк + Эс
+ Ээ (5.5)
где Цб
- базовая цена продукции;
Кп - коэффициент
учёта роста производительности автоматизированного объекта по сравнению с
базовым, рассчитываемый как отношение (В2/B1)
годовых объёмов работы (продукции), производимой при использовании
автоматизированного объекта (B2) и базового (В1);
Кд - коэффициент
учёта изменения срока службы автоматизированного объекта по сравнению с
базовым, рассчитываемый как отношение (Т2/Т1),
исходя из срока службы нового и базового объектов (соответственно, Т2
и Т1).
∆И - изменение
текущих издержек эксплуатации у потребителя при использовании
автоматизированного объекта взамен базового за срок службы нового объекта,
исходя из годовых эксплуатационных издержек потребителя (И1, И2)
при использовании им базового и нового объекта в расчёте на объём продукции,
производимой с помощью автоматизированного объекта: (И1 - И2).
∆К - изменение
отчислений от сопутствующих капитальных вложений потребителя за весь срок
службы при использовании им автоматизированного объекта взамен базового:
исходя из сопутствующих
капитальных вложений потребителя (на производственные площади, транспорт,
монтаж) (К1 и К2) при использовании им базового и
автоматизированного объекта в расчёте на объём продукции, производимой с
помощью автоматизированного оборудования:
∆К=Еп (К2-
К1), (5.6)
где Еп
- принятый коэффициент дополнительных капиталовложений.
Эк, Эс,
Ээ - эффект от изменения качества продукций, социальный и
экологический эффект, обусловленные применением автоматизированного
оборудования.
5.2.2
Практическая часть
Рассчитать экономический эффект от автоматизации
производственного объекта.
Таблица 5.2- Исходные данные к пункту 5.2
|
Показатели
|
Значения
показателей
|
|
Базовая цена
продукции, Цб, руб.
|
3382320
|
|
Коэффициент
учёта роста производительности автоматизированного объекта по сравнению с
базовым
|
1,1
|
|
Коэффициент
учёта изменения срока службы автоматизированного объекта по сравнению с
базовым
|
1,3
|
|
Изменение
текущих издержек эксплуатации у потребителя при использовании
автоматизированного объекта взамен базового за срок службы нового объекта
|
19000
|
|
Изменение
отчислений от сопутствующих капитальных вложений потребителя за весь срок
службы при использовании им автоматизированного объекта взамен базового
|
38000
|
|
Эффект от
изменения качества продукции, руб.
|
1900
|
|
Социальный
эффект, руб.
|
3800
|
|
Экологический
эффект, руб.
|
5700
|
Определим экономический эффект от автоматизации:
Эп = Цб (КпКд
- 1) + ∆И + ∆К + Эк + Эс + Ээ = 
Определение ожидаемой на рынке цены новой
продукции:
Цр =Цб+ЭП=3382320+1522800=
4905120 руб
Ожидаемая на рынке цена новой продукции
будет равна 4905120 рублям.
Вывод: в данном
пункте мы рассчитали полезный эффект от автоматизации производства, который
характеризует стоимостную оценку изменений потребительских свойств продукции,
оказывающих влияние на показатели производительности, надежности, и
долговечности применяемой техники, использования рабочей силы, сырья,
материалов, топлива, электроэнергии, производственных площадей и других
ресурсов, качество выпускаемой продукции, экологические и социальные
показатели.
Литература
1. Методические
указания к выполнению курсовой работы по дисциплине “Организация и планирование
производства. Управление предприятием”. проф. Андреев Б.П. Витебск, ВГТУ, 2001.
- 24с.
2. Экономика
автоматизации: организация, методы, эффективность. М.: Экономика, 1989.
. Методические
указания к выполнению экономической части дипломных проектов исследовательского
характера. Андреев Б.П., Кахро А.А. и др., Витебск, ВГТУ, 2000. - 54с.
. Андреев
Б.П. Методические указания к выполнению экономической части дипломных проектов
для студентов спец.Т. 05. 05, ВГТУ, Витебск, 1993. - 27с.