Предварительный расчет производственного корпуса обувной фабрики с компоновкой подготовительного цеха

Содержание

Введение

1. Предварительный расчет обувной фабрики

1.1 Ассортимент обувной фабрики

1.2 Разработка производственной структуры и расчет площадей структурных подразделений основного производственного корпуса

1.3 Выбор типа основного производственного корпуса и варианты поэтажного размещения структурных подразделений предприятия

1.4 Разработка схемы грузопотока предприятия

2. Выбор структуры, компоновка оборудования и проектирование раскройного цеха

3. Описание раскройного цеха

Введение

Современные обувные фабрики вынуждены постоянно менять и увеличивать ассортимент выпускаемой продукции а, следовательно, запускать модели небольшими объемами. Для этого необходимо разрабатывать гибкий технологический процесс и предусматривать возможность замены и перемещения оборудования. В таких сложных условиях неповоротливые предприятия гиганты становятся неконкурентоспособны, выживают лишь мобильные идущие в ногу со временем фабрики. Многие обувные предприятия отказываются от производства всего необходимого собственными силами, и размещают заказы на специалированных предприятиях.

Целью выполняемого курсового проекта является выбор рациональной планировки производственного корпуса обувной фабрики, разработка оптимального варианта размещения оборудования и схемы движения грузовых и людских потоков, а также произвести предварительный расчет производственного корпуса обувной фабрики. Решение данной задачи позволит сэкономить дорогостоящие производственные площади и обеспечить бесперебойную работу всех цехов и подразделений с наименьшими трудовыми и материальными затратами.

1. Предварительный расчет обувной фабрики

Первый этап проектирования фабрики заключается в выполнении предварительного расчета по укрупненным показателям с целью выбора наиболее оптимального варианта предприятия, обеспечения непрерывности технологического процесса производства, рациональности поэтажной планировки.

1.1 Ассортимент обувной фабрики

На основании данных курсового проекта по “Технологии обуви" в пояснительной записке приводим ассортимент фабрики с указанием необходимых номенклатурных характеристик, данные сводятся в таблицу1.1.

Таблица1.1 - Ассортимент проектируемой фабрики

На основании данных таблицы 1.1 определяем объем выпуска в смену:

,

В_i - выпуск обуви в смену каждым i-потоком.

 пар/смену

,

где В_год - годовой выпуск в год, пар;

Р - количество смен;

Д - количество рабочих дней в году.

 пар/год

1.2 Разработка производственной структуры и расчет площадей структурных подразделений основного производственного корпуса

Для основного производственного корпуса разрабатывается производственная структура основного производственного корпуса, которая зависит от типа предприятия. Предприятие работает с полным производственным циклом, включая подготовительное, сборочное производство.

В состав обувных фабрик включены основные и подсобно - вспомогательные цеха. Для нормальной эксплуатации основных цехов предприятия оснащается снабженческими и сбытовыми складами.

Разработанная производственная структура основного производственного корпуса позволяет произвести расчет потребности площади с помощью соответствующих показателей, разработанных ГПИ - 2. Данные расчетов сводятся в таблицу 1.2.

Таблица 1.2 - Площади производственных подразделений основного производственного корпуса

Для расчета площадей складов необходимо перевести выпуск продукции в условные пары по показателям, разработанным ГПИ-2. Данные сводятся в таблицу 1.3

Таблица 1.3 - Перевод сменного выпуска обуви в условные пары

С помощью нормативных показателей ГПИ-2 рассчитываем площади складов. Результаты расчетов сводим в таблицу 1.4.

обувная фабрика цех раскройный

Таблица 1.4 - Расчет площадей складов

,

где  - выпуск в смену в условных парах (2777 усл. пар);_{на 100 у. п. -} площадь для хранения 100 условных пар обуви, м²;

НЗ - норма запаса хранения, дни;

Р_см - количество смен (2).

На основании таблиц 1.2 и 1.1 рассчитываем F_общ - сумма площадей всех помещений фабрики, размещаемых в основном производственном корпусе (расчетные значения).

,

где F_{осн. ц. -} суммарная площадь основных производственных цехов, м²;_{п-всп. ц. -} суммарная площадь подсобно-вспомогательных цехов, м²;_{склад. -} суммарная площадь складов снабженческих и сбытовых, м²._{осн. ц.} = 3181 м²;

Удельный вес суммарной площади подсобно-вспомогательных помещений, центрально-ремонтной мастерской, технохимического цеха, компрессорной, контор цехов и других помещений составляет 5-8% от общей производственной площади фабрики. Для проектного решения возьмем 7%, следовательно, площади подсобно-вспомогательных помещений составят:

 м²;_склад. = 1286 м².

м².

1.3 Выбор типа основного производственного корпуса и варианты поэтажного размещения структурных подразделений предприятия

Выбор типа производственного здания фабрики заключается в определении его формы, этажности, сетки колонн, габаритов. Основой для выбора типа производственного здания служат установленные в предыдущем пункте площади помещений.

Для размещения обувных предприятий рекомендуется применять многоэтажное здание различной формы (форма производственного корпуса определяется технологическим процессом изготовления). Сетка колонн допускается 6х6, 9х6, 12х6 м, ширина производственных помещений вновь строящихся обувных предприятий должна быть не менее 18 м.

Рациональный тип здания обеспечит оптимальное размещение производственных подразделений предприятия, рациональную схему многоэтажного и внутриэтажного движения материальных и людских потоков.

Предварительную длину здания определяют по общей площади производственных помещений предприятия, выбранной ширины и числу этажей по формуле:

,

где_{общ. -} сумма площадей всех помещений фабрики, размещенных в проектируемом здании, м²; Ш_зд - принятая ширина здания, м;- число этажей.

 м

Если принимаем сетку колонн 9х6, то габариты производственного здания составят 48х27 м, площадь одного этажа - 1296м², площадь всех 3-х этажей здания - 5184 м². Рассмотрим вариант, когда ширина цеха равна 18 метров.

тогда, м.

габариты производственного здания составят 66х18, площадь одного этажа - 1188, площадь всех этажей производственного здания - 4752 м².

Окончательную длину здания уточняют в дальнейшем по размещению производственных подразделений, которые определяются в результате планировки складов, цехов, участков, потоков по этажам предприятия. При этом определяется и фактическая площадь структурных подразделений, которая заносится в таблицы 1.2 и 1.4.

Для составления поэтажной схемы планировки составлены 3 варианта компоновки, которые представлены на рисунках 1.1, 1.2, 1.3 по каждому варианту выполнен анализ рациональности размещения цехов, складов и схемы движения грузовых и людских потоков.

1.4 Разработка схемы грузопотока предприятия

Грузопоток предприятия определяется количеством и видом транспортируемых грузов, протяженностью транспортирования каждой разновидности грузов. При разработке схемы грузопотоков учитываются основные требования техники безопасности, противопожарной безопасности и НОТ.

Маршруты перемещения грузов должны быть кратчайшими и по возможности прямолинейными, исключающими встречное, повторное и петлеобразное движение. Должно быть сокращено до минимума промежуточное складирование и накопление грузов во избежание перекладывания их с одного транспортного средства на другое. По возможности должны использоваться стандартные подъемно-транспортные устройства, унифицированная тара для упаковки грузов. При этом желательно совмещать, где это возможно, выполнение транспортных операций с вспомогательными технологическими. Можно предусмотреть применение единой транспортной системы.

При разработке схемы грузопотока фабрики должны учитываться следующие факторы:

         тип производственного здания и тип предприятия, сетка колонн, оснащенность инженерными коммуникациями, совмещение с расположением административно-бытовым корпусом, грузовых лифтов и элеваторов;

-        последовательность технологического процесса;

         способы складирования материалов, наличие мест для их комплектования, устройств для транспортирования в производственные подразделения;

         связь структурных подразделений, расположенных в основном производственном корпусе, друг с другом;

         возможность гибкой перепланировки в случае изменения ассортимента фабрики;

         способы сбора и удаления технологических отходов.

Схема грузопотока предприятия разрабатывается по принципу от общего к частному, т.е. она должна отображать всю последовательность перемещений материалов, полуфабрикатов, готовой обуви, начиная от поступления и заканчивая отправкой готовой продукции.

Таким образом, в общую схему грузопотока фабрик входят составной частью частные схемы грузопотоков отдельных структурных подразделений.

Наиболее рациональной планировкой цехов и складов соответствует 2 вариант, изображённый на рисунке 1.3 Все грузы в основном доставляют автотранспортером. Эти грузы снимаются с машин консольными кранами грузоподъемностью 55 кН и погружаются на прицепные тележки электротягача. Материалы поступают на склады первого этажа через двери. Склад кожтовара низа, склад СГП имеют выходы на улицу в виде дверей шириной 3 м. На склад кожтовара верха материалы поступают через грузовой лифт на 2 этаж.

Со складов материалы поступают в цеха. Склады кожтовара верха и низа примыкают к раскройному и вырубочному цехам, соответственно. Это позволяет использовать в качестве транспортирующего устройства для подачи материалов в цех тележки. Также это укорачивает длину грузового потока. Для межцеховой передачи материалов, полуфабриката по вертикали кроме лифтов предусмотрены два рядом расположенные элеватора.

Из раскройного цеха, с участка обработки детали верха поступают в центральный комплектовочный пункт, где производится подбор транспортных партий деталей обуви, и отправка их по элеватору в заготовочный цех. Откуда собранные заготовки поступают через грузовой лифт в цех сборки обуви. Поток сборки заготовки оснащены вертикально-замкнутыми конвейерами, а поток сборки обуви - горизонтально-замкнутыми конвейерами различной длины, в зависимости от мощности выпускаемых моделей обуви. Зона запуска и выпуска находятся в одной зоне, отправка на склад готовой продукции осуществляется по межэтажному перекидчику, а оттуда на улицу для транспортировки к месту хранения или сбыта.

2. Выбор структуры, компоновка оборудования и проектирование раскройного цеха

При проектировании раскройного цеха выбирается структурная схема раскройного цеха, определяются площади подсобно-вспомогательных помещений, распределительной базы, комплектовочных, решается вопрос о специализации участков раскроя материалов, обработки деталей обуви, возможности организации микрогрупп при обработке деталей верха, подбираются транспортные средства для оснащения участков раскроя и обработки деталей. Исходя из разработанной поэтажной планировки обувной фабрики, выбирается система уборки отходов в отделение сортировки и тюковки отходов. На основании разработанных проектных решений описываются организация рабочих мест раскройщиков. Для каждого выбранного участка предварительно производится компоновка оборудования в ленточку в технологическом порядке и с соблюдением всех норм и правил. На основании выполненных расчетов и выбранной поэтажной схемы планировки фабрики разрабатываются пути доставки материала в цех и отправки полуфабрикатов в сборочные цеха. Площадь РБ - 37 м2, площадь ПКО - 36 м2, площадь резачной - 16 м2.

Раскройный цех состоит из: участка раскроя, участка обработки, распредбазы, промежуточного комплектовочного отдела и резачной. Затем решался вопрос о размещении отдельных подразделений цеха соотносительно с планом всего этажа. То есть распределительная база должна находится рядом со входом в цех, через который поступают материалы из склада кожтовара верха, а комплектовочное отделение - рядом с ЦКП. Для транспортировки кож, кроя и резаков на участках раскроя была принята конвейерная система. Были выбраны конвейера: КЗЛ-О для участка раскроя кож для верха, а так как количество рабочих на участке обработки деталей верха составляет 18 человек, то конвейер применять не целесообразно, поэтому в качестве транспортных устройств передачи полуфабриката будем применять тележки.

3. Описание раскройного цеха

Раскройный цех расположен на втором этаже производственного корпуса. Площадь этажа 2376 м², сетка колон 9х6 м. Площадь раскройного цеха 960 м².

Склад кожматериалов верха находится на втором этаже рядом с грузовым лифтом, Кожа поступает в РБ при помощи тележек. Текстильные и искусственные материалы также при помощи тележек поступают в цех из складов и попадают в распределительную базу, где составляются сменные задания раскройщикам и отправляется на запуск, на конвейер. В распределительной базе производят формирование многослойных настилов на специальном столе с габаритами 1,5х6 м, настилы загружаются на тележки и доставляются раскройщикам в цех.

В качестве транспортирующего устройства на участке раскроя используется конвейер КЗЛ - О с двусторонним расположением рабочих мест. Конвейер состоит из трех, расположенных друг под другом самостоятельных ленточных конвейеров: верхний предназначен для транспортировки деталей в пачках или в таре и возврата свободной тары, средний предназначен для доставки кож на место раскройщика, нижний - для уборки отходов, работает постоянно. Для проектируемого цеха на участке раскроя будет использоваться один конвейер КЗЛ-О-26-2 длиной 33,6 метра, второй - КЗЛ-О-18-2 длиной 24,8 метра, ширина конвейеров 900 мм.

Отходы сбрасываются со стороны концевой секции на вспомогательный транспортер а далее в проём в перекрытии и попадают в подвальное помещение, где расположено отделение сортировки и тюковки отходов. На участке раскроя кож используются пресса ПКП-10, раскроя многослойных настилов пресса ПТО-25. После раскроя детали поступают в ПКО, где производится комплектация деталей по 120 пар и запуск на поток обработки деталей.

На участке обработки применяем для передачи деталей тележки размером 400х1000. После обработки детали верха они поступают с помощью элеватора в ЦКП, а с ЦКП - в цех сборки заготовки и в цех сборки обуви.

В проектируемом раскройном цехе замкнутая система движения полуфабрикатов и материалов, грузовые потоки нигде не пересекаются и их путь наименьший.