Разработка технологического процесса восстановления и ремонта маховика

Разработка технологического процесса восстановления и ремонта маховика

Министерство образования и науки Российской Федерации

ГОУ высшего профессионального образования

"Новгородский государственный университет им. Ярослава Мудрого"

Политехнический колледж

Курсовой проект

Разработка технологического процесса восстановления и ремонта маховика

Содержание

восстановление деталь маховик карданная передача

Введение

. Исследовательская часть

1.1 Характеристика детали (конструктивно-технологические особенности)

.1.1 Условия работы детали

.2 Характеристика дефектов

.2.1 Технические условия на дефектацию

.2.2 Дефектовка карданной передачи

. Выбор способов восстановления детали

.1 Разработка операций по восстановлению детали

.2 Определение принципов обработки детали

.3 Составление развернутого операционного плана с промежуточными размерами

.4 Выбор оборудования и технологической оснастки

.5 Разработка каждой технической операции

. Расчет норм времени технических операций ремонта детали

4. Конструкторская часть

Заключение

Список литературы

Приложение

Введение

Автомобильный транспорт занимает ведущее место в удовлетворении постоянно растущих потребностей нашей страны в перевозках пассажиров и грузов.

Решение задач по дальнейшему развитию автомобильного транспорта обеспечивается постоянным увеличением производства автомобилей. В процессе эксплуатации автомобиля его надежность и другие свойства постепенно снижаются вследствие изнашивания деталей, а также коррозии и усталости материала, из которого они изготовлены. В автомобиле появляются различные неисправности, которые устраняются при техническом обслуживании и ремонте.

При длительной эксплуатации автомобили достигают такого состояния, когда затраты средств и труда, связанные с поддержанием их в работоспособном состоянии и условиях автотранспортных предприятий, становится больше прибыли, которую они приносят в эксплуатации. Такое техническое состояние автомобилей считается предельным, и они направляются в капитальный ремонт на авторемонтные предприятия.

Постоянная необеспеченность ремонтного производства запасными частями является серьезным фактором снижения технической готовности автомобильного парка. Расширение же производства новых запасных частей связано с увеличением материальных и трудовых затрат. Известно, что около 75 % деталей, выбраковываемых при первом капитальном ремонте автомобилей, являются ремонтопригодными, либо могут быть использованы вообще без восстановления. Поэтому целесообразной альтернативой расширению производства запасных частей является вторичное использование изношенных деталей, восстанавливаемых в процессе ремонта автомобилей и их агрегатов.

Задача капитального ремонта состоит в том, чтобы с наименьшими затратами восстановить утраченную автомобилями работоспособность.Существенное значение для решения проблемы управления техническим состоянием автомобиля имеет планово-предупредительная система технического осмотра (ТО) и ремонта подвижного состава, регламентирующая режимы и другие нормативы по его содержанию в технически исправном состоянии.

Важным элементом решения проблемы управления техническим состоянием автомобилей и другого специализированного оборудования является совершенствование технологических процессов и организации производства ТО и ремонта автомобилей и оборудования, включающее рационализацию структуры инженерно-технической службы, методов принятия инженерных решений, технологических приемов, оборудования постов и рабочих мест и научную организацию труда (НОТ).

Технологическое проектирование является основным звеном технологической подготовки производства, согласно которой предусмотрено три вида технологических процессов: единичный, типовой и групповой. 1) Единичный технологический процесс разрабатывается для ремонта изделий одного наименования, типоразмера и исполнения.

) Типовой технологический процесс разрабатывается для ремонта группы изделий, обладающих общими конструктивными признаками.

) Групповой технологический процесс разрабатывается для ремонта группы изделий, обладающих различной конфигурацией, но общими технологическими признаками. Типовое и групповое проектирование основано на принципах технологической унификации. Все детали по общности технологических задач, вытекающих из их конструктивных признаков, разбиты на классы, подклассы, группы и подгруппы.

На основании классификации деталей для каждого класса выполняется проектирование типового технологического процесса. На базе этого составляются технологические процессы на конкретные детали данного класса.

Технологический процесс восстановления деталей - это процесс, содержащий целенаправленные действия по изменению определённого состояния детали с целью восстановления его эксплуатационных свойств.

В ремонтном производстве распространены следующие формы организации технологических процессов восстановления деталей:

а) подефектная технология - технологический процесс разрабатывается на каждый дефект;

б) маршрутная технология - технологический процесс разрабатывается на комплекс дефектов определённого сочетания, возникающих на деталях данного наименования;

в) групповая технология - технологический процесс разрабатывается на группу однотипных деталей определённого класса.

Восстановление автомобильных деталей стало одним из важнейших показателей хозяйственной деятельности крупных ремонтных и специализированных малых предприятий. По ряду наименований важнейших наиболее металлоемких и дорогостоящих деталей вторичное потребление восстановленных деталей значительно больше, чем потребление новых запасных частей. Данный факт является особенно актуальным в условиях ресурсных ограничений, имеющих место в современной экономике. Себестоимость восстановления большинства восстанавливаемых деталей не превышает 75 % стоимости новых, а расход материалов в 15 - 20 раз ниже, чем при их изготовлении. Высокая экономическая эффективность предприятий, специализирующихся на восстановлении автомобильных деталей, обеспечивает им конкурентоспособность в условиях рыночного производства.

Технологии восстановления деталей относятся к разряду наиболее ресурсосберегающих, так как по сравнению с изготовлением новых деталей сокращаются затраты на 70%. Основным источником экономии ресурсов являются затраты на материалы. Средние затраты на материалы при изготовлении деталей составляют 38%, а при восстановлении - 6,6% от общей стоимости. Для восстановления работоспособности изношенных деталей требуется в 5...8 раз меньше технологических операций по сравнению с изготовлением новых.

Современное авторемонтное производство располагает в настоящее время механизированными поточными линиями разборки-сборки, совершенными способами ремонта деталей, высокопроизводительным оборудованием, прогрессивными технологическими процессами. Основным источником повышения производительности труда при капитальном ремонте автомобилей и агрегатов является механизация и автоматизация производственных процессов на основе концентрации производства. При этом особенно механизация разборочных, моечных, дефектовочных и сборочных работ имеет первостепенное значение, т.к. при этом также значительно повышается культура производства и как следствие качество ремонта. Повышение качества ремонта имеет важное значение, т.к. при этом увеличивается эффективность работы оборудования и в целом всего автомобильного транспорта: возрастает количество технически исправных автомобилей, снижаются расходы на эксплуатационные ремонты и др.

Все эти направления определяют пути и методы наиболее эффективного управления техническим состоянием автомобильного парка с целью обеспечения регулярности и безопасности перевозок при наиболее полной реализации технических возможностей конструкции и обеспечении заданных уровней эксплуатационной надежности автомобиля, оптимизации материальных и трудовых затрат, сведении к минимуму отрицательного влияния технического состояния подвижного состава на персонал и окружающую среду.

Целью курсового проекта является проектирование технологического процесса восстановления изношенной детали и установление наиболее рациональных и экономичных способов восстановления детали при обеспечении выполнения требований, предъявляемых к точности обрабатываемых поверхностей, расположению осей и поверхностей, правильности форм и контуров, обуславливающих нормальную работу и необходимую долговечность восстановленной детали и собранного изделия.

Задачами курсового проекта являются:

·        Исследование условий работы и дефектов детали;

·        Анализ предложенных способов восстановления ведущей шестерни заднего моста и выбор наиболее рационального способа восстановления дефекта;

·        Проектирование технологического процесса восстановления изношенной детали, выбранным способом.

1. Исследовательская часть

.1 Характеристика детали (конструктивно-технологические особенности)

Маховик или так называемое маховое колесо, представляет собой массивный диск (тяжелое колесо), расположенное на валу двигателя. Предназначен маховик для накапливания кинетической энергии. С помощью неё он выводит поршни из мертвых точек и создает равномерность вращения коленчатого вала. Его отливают из чугуна. На обод маховика напрессовывают зубчатый венец (изготовленный из стали), который вращается вместе с маховиком и используется при пуске двигателя от шестерни стартера. Габариты маховика определяют допустимыми отклонениями от номинальной частоты вращения кинетической энергии, которую маховик должен отдать машине в заданное время.Энергия, которая аккумулируется маховиком, соответствует пропорциям его массе и квадрату скорости ее вращения. Так как скорость больше, чем больше удаление массы от оси вращения маховика, ему обычно придают форму колеса с массивным ободом.

. Вал;

. обод.

.1.1 Условия работы детали

Маховик служит для обеспечения равномерной работы двигателя, вывода поршней из мертвых точек, облегчая пуск двигателя и движения автомобиля с места. Для пуска двигателя стартером на маховик по окружности напрессован зубчатый венец. Маховик относится к деталям класса "диски с гладким периметром". Изготовлен маховик из чугуна марки С4 18-36.

При передачи крутящего момента на ведомые элементы присутствует сила трения.

Трущиеся поверхности изнашиваются, главным образом, при относительном их проскальзовании, сопровождающийся при этом вибрацией деталей. Разрушительным фактором при работе маховика является трение и вибрация.

.2 Характеристика дефектов

.2.1 Технические условия на дефектацию

Для оценки технического состояния деталей с последующей их сортировкой на группы годности в ремонтном производстве имеется технологический процесс, который называется дефектацией. В ходе этого процесса осуществляется проверка соответствия деталей техническим требованиям, изложенными в технических условиях на ремонт, карте дефектации или в руководствах по ремонту. Контролю в процессе дефектации подвергаются только те элементы детали, которые в процессе эксплуатации повреждаются или изнашиваются. В результате контроля детали должны быть подразделены на три группы:

годные детали, характер и износ которых находятся в пределах, допускаемых техническими условиями (детали этой группы используются без ремонта);

детали, подлежащие восстановлению, дефекты этих деталей могут быть устранены освоенными на ремонтном предприятии способами ремонта;

негодные детали.

Карта дефектации приведена в таблице 1.

Таблица 1 - Карта дефектации

Маховик изготовлен из серого специального чугуна. Он закрепляется на заднем торце коленчатого вала и фиксируется двумя штифтами. На маховик в горячем состоянии напрессовывается зубчатый венец. Характерной особенностью маховика является наличие приливов, которые показаны на рисунке. Характерные дефекты маховика:

обрыв болтов крепления маховика; до 1980 г. с указанным дефектом поступало в ремонт 5-6 % двигателей от общего их количества; для устранения этого дефекта Камское объединение с 1980 г. устанавливает болты большего диаметра с подголовочной шайбой;

износ шипов ведущего и нажимного дисков сцепления, установочной втулки, ослабление ее посадки, манжеты первичного вала и поломка в ней пружины;

трещины на рабочей поверхности глубиной до 2 мм, ее износ, задиры, риски.

.2.2 Дефектовка маховика

Дефект 1. Износ и/или повреждение зубьев на зубчатом венце маховика.

Причины:

Износ и/или повреждения стартера и/или его узлов и деталей.

Попадание посторонних частиц в картер маховика.

Нарушение технологии сборочных работ.

Длительная работа двигателя (естественный износ).

Действия:

Замена зубчатого венца. Проверка, регулировка и при необходимости ремонт стартера и его проводки.

Дефект 2. Биение маховика.

Причины:

Износ или повреждения сцепления.

Буксование сцепления.

Длительная работа двигателя (естественный износ).

Нарушение технологии сборочных работ.

Действия:

Проверка биения. При небольшой величине биения - обработка поверхностей на токарном станке. При большем биении - замена маховика. Проверка, регулировка и при необходимости замена сцепления в сборе. Проверка, регулировка и при необходимости ремонт привода выключения сцепления. Точное соблюдение предписанных моментов при затяжке крепежных болтов.

Примечание: величина допустимого биения устанавливается производителем и приведена в соответствующих справочниках. При наличии биения маховика, как правило, повреждаются и рабочие поверхности, по которым работает ведомый диск сцепления.

Дефект 3. Повреждения рабочей поверхности под ведомый диск сцепления

Причины:

те же, что указаны в пункте 2.

Действия:

Замена маховика. Проверка, регулировка и при необходимости замена сцепления в сборе. Проверка, регулировка и при необходимости ремонт привода выключения сцепления.

Примечание: обычно работа маховика с неисправным сцеплением приводит к короблению поверхности маховика и образованию трещин.

Дефект 4. Повреждения посадочного места под фланец коленвала.

Причины:

Длительная работа двигателя (естественный износ).

Нарушение технологии сборочных работ.

Действия:

Замена маховика. Проверка и при необходимости замена коленвала. Точное соблюдение технологии сборочных работ. Точное соблюдение предписанных моментов при затяжке болтов крепления маховика к коленвалу.

Дефект 5. Повреждение и износ резьбы в отверстиях под крепежные болты.

Причины:

Нарушение технологии сборочных работ.

Длительная работа двигателя (естественный износ).

Действия:

Замена маховика. В некоторых случаях допустимо высверливание поврежденной резьбы и нарезание новой. После этого необходима балансировка маховика.

Примечание: при любых работах, связанных с заменой маховика, ведущего диска ("корзины") сцепления настоятельно рекомендуется проводить балансировку коленвала в сборе с маховиком и ведущим диском ("корзиной").

2. Выбор способов восстановления детали

Изношенную или поврежденную резьбу (более двух ниток) в отверстиях маховика заваривают и рассверливают. После зачистки наплавленного металла до уровня основного сверлят отверстие, зенкеруют фаску и зенкеруют отверстия на определенную глубину и нарезают резьбу в соответствии с размерами на рабочем чертеже.

Глубокие риски, задиры и выработку на рабочей поверхности маховика устраняют точением до размера не менее установленного техническими требованиями.

Таблица - 3 Схема технологического процесса

2.1 Разработка операций по восстановлению деталей

Составление развёрнутого операционного плана:

.1.1 Сверлильная 1 (рассверлить отверстие крепления маховика)

)Установить маховик на станок.

) Рассверлить отверстие.

) Снять деталь со станка.

.1.2 Сварочная (заварить отверстие крепления маховика):

)Подготовить поверхность под сварку.

) Заварить отверстие.

.1.3 Токарная (снять наплавленный металл отверстия до уровня основного):

) Установить маховик на приспособление.

) Установить приспособление с маховиком на станок.

) Произвести расточку наплавленного металла отверстия крепления маховика.

) Снять приспособление с маховика.

) Снять маховик с приспособления.

.1.4 Токарная 2(расточить торцевую поверхность под установку маховика):

) Установить маховик на приспособление.

) Установить приспособление с маховиком на станок.

) Расточить торцевую поверхность маховика под установку сцепления.

) Снять приспособление с маховиком.

) Снять маховик с приспособления.

.1.5 Сверлильная 2 (рассверлить отверстие маховика под установку сцепления):

) Установить маховик на станок.

) Рассверлить отверстие.

) Снять деталь со станка.

.1.6 Сверлильная 3 (зенкерование фаску отверстия крепления маховика):

) Установить маховик на станок.

) Зенкерование фаски.

) Снять маховик со станка.

.1.7 Сверлильная 4 (нарезать резьбу в отверстии крепления маховика):

) Установить маховик на приспособление.

) Установить приспособление на тиски.

) Нарезать резьбу.

) Снять приспособление с маховиком.

) Снять маховик с приспособления.

.1.8 Заключительный контроль

.2 Определение принципов обработки деталей

.2.1 Сверлильная 1 (рассверлить отверстие под установку маховика):

)Рассверлить отверстие до диаметра Ш 10 мм.

.2.2 Сварочная (заварить отверстие крепления маховика):

)Заварить отверстие диаметром Ш10мм длиной ℓ =40 мм.

2.2.3 Токарная 1(снять слой наплавленного металла с отверстий крепления сцепления):

) Произвести расточку наплавленного металла с отверстия крепления маховика до уровня основного.

.2.4 Токарная 2(расточить торцевую поверхность под установку маховика):

) Расточить торцевую поверхность под установку маховика от диаметра d = 17,2мм до диаметра d =17,5 мм. Ј = d d = 17,5 - 17,2 = 0,3 мм при ℓ = 150 мм.

.2.5 Сверление 2(рассверлить отверстие маховика под установку сцепления):

)Рассверлить отверстие под установку маховика до диаметра Ш 6,8 мм.

.2.6 Сверлильная 3(зенкеровать фаску отверстия крепления маховика):

)Зенкеровать фаску отверстия крепления маховика под углом 45о на глубину ℓ =2 мм.

.2.7 Сверление 4(нарезать резьбу в отверстии крепления маховика):

) Нарезать резьбу в отверстии крепления маховика.

.2.8 Заключительный контроль

.3 Составление развернутого операционного плана с промежуточными размерами

.3.1 Сверлильная 1(рассверлить отверстие крепления маховика):

)Установить маховик на станок.

) Рассверлить отверстия с резьбой диаметра Ш 10 мм.

)Снять деталь со станка.

.3.2 Сварочная(заварить отверстие крепления маховика):

) Подготовить поверхность под сварку.

) Заварить отверстие диаметром Ш 10 мм длинной ℓ = 40 мм.

.3.3 Токарная 1(снять наплавленный металл отверстия до уровня основного):

) Установить маховик на приспособление.

) Установить приспособление с маховиком на станок.

) Произвести расточку наплавленного металла отверстия крепления маховика до уровня основного.

) Снять приспособление с маховиком.

) Снять маховик с приспособления.

.3.4 Токарная 2(расточить торцевую поверхность под установку маховика):

) Установить маховик на приспособление.

) Установить приспособление с маховиком на станок.

) Расточить торцевую поверхность под установку сцепления от диаметра d = 17,2 мм до диаметра 17,5 мм, Ј= d - d = 17,5 -17,2 = 0,3 мм при ℓ = 150 мм.

) Снять приспособление с маховиком.

) Снять маховик с приспособления.

.3.5 Сверлильная 2(рассверлить отверстие маховика под установку сцепления):

) Установить маховик на станок.

) Рассверлить отверстие под установку сцепления до диаметра Ш = 6,8мм.

) Снять деталь со станка.

.3.6 Сверлильная 3(зенкеровать фаску отверстия крепления маховика):

) Установить маховик на станок.

) Зенкеровать фаску отверстия крепления сцепления под углом 450 на глубину ℓ =2мм.

.3.7 Сверлильная 4(нарезать резьбу в отверстие крепления маховика):

)Установить маховик на приспособление.

) Установить приспособление на тиски.

) Нарезать резьбу .

) Снять приспособление с маховиком.

)Снять маховик с приспособления.

.3.8 Заключительный контроль

.4 Выбор оборудования и технологической оснастки

.4.1 Сверлильная 1(рассверлить отверстие крепления маховика):

Оборудование:

Вертикально-сверлильный станок модели 2 А 135.

Техническая характеристика:

) Наибольший диаметр сверления, мм -35.

) Наибольший ход шпинделя, мм -225.

) Вылет шпинделя, мм -300.

) Ход салазок шпинделя, мм -200.

) Число оборотов шпинделя в минуту: 68 ;100;140;195;275;400;530;750;1100.

) Подачи шпинделя в мм/об: 0,115;0,15;0,2; 0,25;0,32;0,43;0,57;0,725;0,96;1,22.

) Рабочая поверхность стола 450х500 мм.

) Мощность электродвигателя, кВт =4,5.

) Габаритные размеры станка, мм от 1240 х 810 х 2560.

) Масса станка, кг - 1550.

.4.2 Сварочная(заварить отверстие крепления маховика)

Оборудование:

Полуавтомат А-547 У (проволока ПАНИ-11).

.4.3 Токарная 1(снять наплавленный металл с отверстия до уровня основного)

Оборудование:

Токарно-винторезный станок модели 1М 63.

Техническая характеристика:

)Наибольший диаметр обрабатываемой детали

над станиной , мм ,630

над суппортом, мм, 350

) Наибольший диаметр круга, обрабатываемого в патроне, мм, -65.

) Расстояние между центрами, мм,1400.

) Шаг нарезаемой резьбы, мм, 192.

) Диаметр отверстия шпинделя, мм 70.

) Метрический конус отверстия шпинделя, мм, 80.

) Наибольшее перемещение суппорта продольного, мм, 350.

) Наибольшее перемещение суппорта поперечного, мм, 110.

) Наибольшее перемещение верхних салазок, мм - 200.

)Сечение державочной части резца , мм, 30 * 40.

)Конус морзе отверстия, мм, - 5

)Число оборотов шпинделя в минуту - 10;12,7;16,5;20,4;25,5;59,9;40,8;51,0;

,7;79,7;102;128;163;206;255;319;408;510;635;816;1020;1250.

) Продольная подача суппорта , в мм на один оборот шпинделя, - 0,070,074;0,084;0,097; 0,11;0,12;,013;0,14;0,15;0,17;0,195;0,21;0,23;0,26;0,28;0,3;0,34;0,39;0,43;0,47;0,52;0,57;0,61;0,7;0,78;0,84;0,95;1,04;1,71;1,4;1,56;1,74;1,9;2,08;2,28; 2,42;2,8;3,12;5,48;3,8;4,16.

)Поперечные подачи суппорта: -0,035;0,037;0,048;0,042;0,055;0,06;0,065;0,07;0,074;0,084;0,097;0,11;0,12;0,13;0,14;0,15;0,17;0,195;0,21;0,23;0,26;0,28;0,30;0,34;0,39;0,43;0,47;0,52;0,57;0,6;0,7;0,78;0,87;0,95;1,04;1,14;1,71;1,4;1,56;1,74;1,9;2,08.

) Мощность электродвигателя , кВт= 19.

Приспособления:

Приспособление для закрепления маховика на станок.

Инструмент: рабочий- резец.

.4.3 Токарная 2(расточить торцевую поверхность под установку маховика):

Оборудование : смотреть п. 2.4.3

Приспособление6 смотреть п. 2.4.3

Инструмент: смотреть п. 2.4.3

.4.4 Сверлильная 2(рассверлить отверстие маховика под установку сцепления):

Оборудование: смотреть п. 2.4.1

Инструмент: сверло Ш 6,8 мм.

.4.5 Сверлильная 3.

Оборудование : смотреть п. 2.4.1

Инструмент : зенкер.

.4.6 Сверлильная 4. (нарезать резьбу в отверстие крепления маховика):

Оборудование: тиски слесарные.

Приспособление: приспособление для закрепления маховика на станок.

Инструмент: рабочий 6 метчик, вороток.

.4.7 Заключительный контроль

.5 Разработка каждой технической операции

.5.1 Сверлильная 1(рассверлить отверстие крепления маховика):

)Установить маховик на станок

) Рассверлить отверстие

) Снять маховик со станка

3. Расчет норм времени технических операций ремонта детали

. Сверлильная работа 1.

.1= Дов -d /2 = 12 -10 /2 = 1 (мин).

Подачу принимаем из данных станка 0,96.

.2 Основное время.

где: ℓ - толщина маховика, ℓ =40 мм;

ℓ1 = 3 мм - толщина;

ℓ2 = 3 мм - толщина=140 об/мин.частота вращения шпинделя;= 0.96 мм/об подача инструмента.

То = (40 + 3+ 3) / (140 * 0,96) = 0,34 мин.

.3 Вспомогательное время на установку и снятие детали

Тв = Тв1 +Тв2 *12 , мин.

- количество отверстий маховика.

Тв1 = 2.1 - вспомогательное время на установку и снятие детали берется

Тв2 =0,2 - вспомогательное время

Тв = 2,1 + 0,2 * 12 = 27,6 мин.

1.4 Оперативное время

Топ = То +Тв = 0,34 +2,76 = 27,94 мин.

.5 Подготовительно-заключительное время

Т пз = 8 мин.

.7 Штучное время

Тш = То =Т доп = 0,34 + 3,9 = 4,24 мин .

Тш - штучное время.

.8 Калькуляционное время.

ТК =(ТПЗ / q) + ТШ ; мин.

где , q - количество деталей в партии.

ТК = 8/4 + 4,24 = 6,24 мин.

.9 Норма времени

ТН = ТО + ТВ + ТДОП + ТПЗ/ n ; мин.

ТН = 0,34 + 27,6 + 3,9 + 8/140 = 31,9 мин.

.Электродуговая сварка и наплавка

.1 Основное время

ТО = (60 * Q * A * m)/ (L *Y) * n ; мин.

где, Q - масса наплавленного металла Г;

А =1,2 - поправочный коэффициент на длину шва

т =1 -поправочный коэффициент на положение шва в пространстве,- коэффициент наплавки (г/а*ч); L = 6,5.- величина сварочного тока , Y = 150;

Длина электрода равная 4.

Q = F *Z * γ

определяем по формуле: F - площадь поперечного сечения шва, см2 ,

= П R2 = 3,14 * 0,05 =0,008;

-длина шва 40 см;

γ - плотность наплавленного металла, электрода, г/см2

γ =7,1.

Q = 0,008 * 40 * 7,1 = 2,3.

ТО = (60 * 2,3 * 1,2 *1) /(6,5*150) = 0,17 мин.

.2 Вспомогательное время

ТВ = ТВ1 + ТВ2 + ТВ3 ;

где, ТВ1 - время связанное со свариванием шва, мин, 0,9

ТВ2 = 0,1 - повороты и снятие деталей вручную, мин.

Т В3 = 0,9 + 0,4 + 0,3 = 1,3 мин.

2.3 Оперативное время

ТОП = ТО + ТВ = 0,17 + 1,3 = 1,47 мин.

.4 Дополнительное время

Дополнительное время составляет в среднем 10% от оперативного времени и определяется по формуле 1.

Т ДОП = (ТО + ТВ) * 10 / 100 = (0,17+1,3)* 10/ 100 =0,147 мин.

.5 Подготовительно-заключительное время

ТПЗ = 5 мин.

.6 Норма времени

ТН = ТО + ТВ + ТДОП + ТПЗ / п;

. Нормирование токарных работ 1

.1 Основное время

ТО = Z *i / n * S , мин.

где Z - расчетная длина обработки, мм, - 30;- частота вращения шпинделя, 100 об/мин, берется из данных по станку;- подача инструмента, 0,2 мин/об, берется из данных по станку;- число проходов -1.

ТО = 30 * 1 / 100 * 0,2 = 1,5 мин.

.2. Вспомогательное время.

ТВ = Т В1 + ТВ2 ;

где, ТВ1 = 0,9 - вспомогательное время на установку и снятие изделия,

ТВ2 = 0,5 - вспомогательное время, связанное с проходом

ТВ = 0,9 + 0,5 = 1,4.

.3 Оперативное время

ТВ = ТО + ТВ = 1,5 + 1,4 = 2,9 мин.

.4 Дополнительное время в % от оперативного времени:

ТДОП = ТОП * К / 100, мин.

где К- коэффициент , берется из табл. № 25, К = 6,5.

Т ДОП = 2,9 * 6,5 / 100 = 0,2.

.5 Подготовительно-заключительное время при токарной обработке, в мин.

ТПЗ =13 мин.

.6Норма времени.

ТН = То + Тв + Тдоп + Тпз/ п; мин.

Тн= 1,5 + 1,4 +0,2 + 13 /100 = 3,23 мин.

.Токарная 2

.1 Основное время

То = Z*i /n*S,

где, Z - расчетная длина обработки, мм, - 82;-число проходов, -1;

п - частота вращения шпинделя, 100 об/ мин., берется из данных к станку;- подача инструмента, 0,2 мм/об., берется из данных к станку.

То = 82,*1 / 100*,02 =4,1 мин.

.2. Вспомогательное время.

Тв = Тв1 +Тв2 , мин., [3].

Тв1= 0,9 - на установку и снятие изделия, мин.

Тв2 =0,5 - связанное с проходом, мин.

Тв= 0,9 +0,5 = 1,4 мин.

.3 Оперативное время

Топ = 4,1 + 1,4 = 5,5 мин.

.4Дополнительное время в % от оперативного времени

Тдоп = Топ *К / 100, мин.

К- коэффициент; К=6,5;

Тдоп= 5,5 *6,5 /100= 0,36 мин.

.5 Подготовительно-заключительное время при токарной обработке

Тпз= 13 мин.

. Нормирование сверлильных работ 2

.1 t = Дов / 2= 10/2 =5; подача , принимается из данных станка - 1,22.

.2

То = l+ l1+ l 2 / n * S; мин.

где, l - толщина маховика, 40; l1 = 3 мм, толщина; l2= 3 мм, толщина.

п = 100 об/мин - частота вращения шпинделя берется из данных станка;= 1.22 - подача инструмента, мм/об, берется из данных станка.

То = 40 + 3 + 3 /100 *1,22 = 0,38 мин.

.3 Вспомогательное время

Тв = Тв1 + Тв2 *12;

- отверстий маховика;

Тв1 = 2,1 - вспомогательное время

Тв = 2,1 +0,2 +*12 =27,6

.4 Оперативное время

Топ = То + Тв =0,38 + 27,6 = 28 мин.

.5Дополнительное время

Тдоп = 3,9.

.6 Подготовительно-заключительное время

Тпз =* мин.

.7 Штучное время

Тм =То + Т доп = 0,36+ 3,9=4,26 мин.

.8 Калькуляционное время

Тк = Тпз / q + Тш; мин.

Тк = 8/4 +4,26 = 6,26.

.9 Норма времени

Тн = То +Тв + Т доп + Тпз/п; мин.

Тн = 0,8 + 27,6 + 3,9 + 8 / 100 = 31,96 мин.

.0 Нормативно слесарные работы

.1 Неполное оперативное время определяется по табл. Т ноп =30 мин.

Время нарезания 4,7 мин., т.к. работаем двумя метчиками

Т ноп * 0,7 = 30 * 0,7 = 21 мин.

.2 Оперативное время

Топ = Тноп + Тв

где, Тв - вспомогательное время на установку 0,9

Топ = 21,+ 0,9 = 21,9 мин.

.3 Подготовительно-заключительное время

Тпз = 3.

.4 Штучное время

Тш = Тосн + Твсп + Тдоп = Топ + Тдоп ;

Дополнительное время составляет 8% от оперативного и определяется по формуле 1.

Тдоп= 8%, от Тдоп = Топ * 8 /100 = 21,9 * 8 /100 = 1,76,

Тш = 22+1,8=23,8 мин.

.5 Калькуляционное время

Тк = Тпз / q + Тш мин,

где q - количество деталей в партии ,4.

Тк = ѕ + 24 = 24,75 мин

4. Конструкторская часть

По сравнению с ранее применявшейся в АТП приспособлениями разработанная мною конструкция приспособления обладает следующими преимуществами:

простое изготовление не требует дефицитных материалов и дорогостоящего оборудования и специалистов второй квалификации для изготовления;

надежно фиксируется;

хорошо центруется;

не требует больших физических усилий исполнителя при работе;

не требует большого ухода при шлифовании.

Расчет.

= N /A≤[g ]

дополнительное напряжение.

Отлив из серого чугуна марки С418-36

= g пред / g ≥ [n] - коэффициент запаса прочности

∆l = Fl / (ЕН) = 1кГс /9,8Н /1Т = 103 кГс;

ОТ = 40 * 103 кГс = 40 * 103 9,8Н = 392000кН.

Призма приспособления для правки маховика изготовлено из стали ГОСТ 380-71.

При проведении проверочного расчета необходимо определить наибольшее расчетное напряжение, которое необходимо сравнить с допустимым и определить, отвечает ли данное приспособление необходимым требованиям. Условие прочности при:

G = N / A ≤ l [g]

имеет вид:

n = σпред / ≥ [n]

Маховик устанавливается на призме крайними опорными гайками. На маховик действует пресс с максимальной нагрузкой 40т. Нагрузка делится на две призмы поровну, поэтому в расчетах будет рассчитываться только одна призма.

Переведем нагрузку с 40 т в н.

т = Р = 40 * 103 кГс = 40 * 103 * 9,8 н = 392000н = 392 кн

Так как нагрузка от пресса распределяется примерно поровну, то максимальную нагрузку на призму поделим на 2:

/ 2 = 392 кн/ 2 = 196 кн

При нагрузке 30 т правка будет проходить в оптимальном режиме.

Рабочая нагрузка будет:

*103 кГс ≤ 30 * 103 * 9,8н ≤ 294000≤ 294 кн

Нагрузку на одну призму: 294 /2 = 147000н;

≤F

Находим площадь поперечного сечения призмы:

А= а* b =80 * 16 = 12,8 см2

[g] - допустимое напряжение для ВТ 5 при вжатии равно 170 Мпа.

Находим расчетное напряжение в наиболее опасном сечении:

= N / A =(147 * 103 ) / 12,8 *10 -4 = 115 Мпа.

[g] - условие прочности.

Найдем расчетный коэффициент запаса прочности при сжатии и сравним его с нормативом.

= gпред / ω ≥ [n];

gпред = (196 * 130 ) / (12,8 * 10-4)≤ 153 Мпа.

= 153/115=1,4 - коэффициент прочности для пластичного материала составляет оптимальное значение.

.1 Правила применения приспособления при выполнении работ

Перед применением приспособления необходимо его тщательно осмотреть и убедиться в технической исправности.

После этого необходимо произвести регулировку. После окончания работ очистить приспособление и рабочую поверхность от загрязнений.

Проверить надежность крепления всех его частей, при необходимости подтянуть их крепления. Также необходимо найти укорочение призмы при сжатии пол формуле Гука.

∆lст = Fl / ЕА

Е - модуль продольной упругости;

Е = 2 * 105 МПа по табл. 2.1.- длина;- сила;

А - площадь поперечного сечения в наиболее опасном месте;

∆lст = 147 * 103 * 0,76 * 10-3 / 2 * 105 * 12,8 * 10-4 = 0,4 мм -

укорочение не существенно, им можно пренебречь.

Вывод: приспособление работает в оптимальных условиях.

Заключение

В курсовой работе производится разработка технологических процессов дефектации, восстановления и обработки изделия, а также обоснование выбора наиболее рациональных операций, входящих в эти технологические процессы.

В данной работе произведено овладение методикой и получены навыки самостоятельного решения конкретных задач, связанных с процессами изготовления и ремонта автомобильной техники.

Список литературы

1. Дюмин И.Е. "Ремонт автомобилей", М., транспорт, 1998г.

. Мельников Т.Н. "Ремонт автомобилей и деталей", "Методика выполнения курсового проекта", Н. Новгород, РЗАТТ, 1999 г.

. Рурвич И.С. "Методика технического нормирования в ремонтном производстве", Росто-Дон, 1986 г.

. Кребатов Б.В. "Ремонт автомобилей" М.Транспорт,1974г.

. Краткий автомобильный справочник ИИАТ,М.Транспорт,1984г.

. Малышев А.Т. Справочник "Технология авторемонтного производства", М.Транспорт, 1977г.

. Суханов Б.Н. "ТО и ремонт автомобиля, пособие по курсу и дипломному проектированию", М. Транспорт, 1985г.

. Балабанов А.Н. "Краткий справочник технолога машиностроения".М., Издательство стандартов, 1992г.

.Орлова п.н. "Краткий справочник металлов" М., Машиностроение, 1987г.

Приложение