Разработка агрегатного участка по ремонту МАЗ-64226

Разработка агрегатного участка по ремонту МАЗ-64226

Введение

Задача автомобильного транспорта состоит в удовлетворении потребности в перевозках в заданные сроки и в требуемом объеме. Для ее решения необходимы транспортные средства определенного типа и производственная база, обеспечивающая их хранение, ТО и ремонт.

Курсовое проектирование является важным этапом предмета «Техническая эксплуатация автомобилей» и имеет следующие цели и задачи:

-       закрепление, совершенствование и пополнение знаний и навыков, полученных в процессе обучения, по организации производства, технологии технического обслуживания и ремонта автомобилей, проектирования производственных зон и участков;

-       углубление знаний по научной организации труда и проектированию автотранспортных предприятий;

-       изучение передовых методов производства и получение навыков по организации диагностирования, технического обслуживания и текущего ремонта автомобилей;

-       подбор и анализ материалов технологического и конструкторского характера, необходимых для выполнения дипломного проекта;

-       развитие умения анализировать и логически обосновывать принимаемые инженерные решения.

Выполнение проекта нарабатывает способность самостоятельно решать технологические и конструкторские задачи, умение пользоваться нормативами, стандартами, справочной и другой специальной литературой.

1 Общая часть

Характеристика автомобиля МАЗ-64226

Грузовой автомобиль выпускается Минским автомобильным заводом

Автомобили МАЗ-64226 предназначены для перевозки грузов по различным дорогам в условиях умеренного климата при температуре окружающего воздуха от +45 до -450 С.Полная масса-44000кг. Двигатель:ЯМЗ-238ДЕ2. Мощность двигателя: 330л.с. КПП:ЯМЗ-238М,число передач-8 Максимальная скорость- 100 км/ч.

Заправочные объемы: топливный бак - 350/500 л, система охлаждения двигателя - 21,5 л (охлаждающая жидкость - тосол А-40), система смазки двигателя - 10 л, бачок омывателя стекла - 5,0 л (жидкость НИИСС-4 в смеси с водой).

Габаритные размеры: габаритная длина - 6600 мм, габаритная ширина - 2500 мм, габаритная высота - 3900мм.

Характеристика агрегатного отделения.

Агрегатное отделение предназначено для ремонта большинства агрегатов автомобилей (двигателя, и его узлов, сцепления, коробки передач, карданной передачи, заднего и переднего мостов, рулевого управления и т.д.), причём в основном заменой неисправных деталей на исправные. Такое распределение позволяет специализировать рабочих на ремонте двигателей как наиболее сложном агрегате.

2.Технологический расчет проектируемого предприятия

.1 Исходные данные для расчета

Исходные данные принимаются в соответствии с заданием на курсовое проектирование.

Исходные данные:

Наименование проектируемого объекта - Агрегатное отделение

Модель автомобиля - МАЗ- 64226.

Количество автомобилей - 200

Условия эксплуатации:

-       дорожное покрытие - цементо-бетон

-       условие движения - за городом

-       тип рельефа местности - горный

Климатические условия - холодный

Среднесуточный пробег автомобиля - 250км.

Пробег с начала эксплуатации - 300…400 тысяч км.

.2 Расчет годовой производственной программы

Нормативы периодичности ТО, пробега до КР, трудоемкости единицы ТО, ЕО и ТР/1000км для автомобилей МАЗ-64226 принимаются согласно «Положению о ТО и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта».

= 10000км, [1, таблица 2.1].

= 30000км, [1, таблица 2.1].НЕО= 0,6чел.-ч., [1, таблица 2.1].Н1= 4,5чел.-ч., [1, таблица 2.1].Н2= 9,0чел.-ч., [1, таблица 2.1].НТР= 5,6 чел.-ч./1000км, [1, таблица 2.1].

= 600000км, [1, таблица 2.1].

где ,,- нормативный пробег автомобиля до КР и периодичность ТО-1 и ТО-2 соответственно, км.НЕО, tН1, tН2, - нормативная трудоемкость ЕО, ТО-1, ТО-2.НТР - нормативная удельная трудоемкость ТР, чел.-ч./1000 км.

Выбранные нормативные значения периодичности ТО и пробега автомобилей до КР приводят к конкретным условиям эксплуатации подвижного состава с помощью коэффициентов, учитывающих категорию условий эксплуатации (К1), модификацию подвижного состава и организацию его работы (К2), природно-климатические условия (К3), пробег с начала эксплуатации (К4), продолжительность простоя на ТО и ТР (К4'), число обслуживаемых и ремонтируемых автомобилей АТП и количество технологически совместимых групп (К5). Данные коэффициенты берутся согласно [1, таблицы 2.7, 2.8, 2.9, 2.10] и заносятся в таблицу1.

Таблица1 - Коэффициенты корректирования

2.2.1 Корректирование периодичности ТО и пробега автомобилей до КР

В общем случае скорректированный пробег автомобиля до КР и скорректированная периодичность ТО-1, ТО-2 будут равны:

,                              (1)

L'СП=600000×0,8×0,95×0,8=364800 км,

,   (2)

L'1=10000×0,8×0.9=7200 км,

,                                        (3)

L'2=30000×0,8×0,9=21600 км,

Так как постановка автомобилей на обслуживание производится с учетом среднесуточного пробега () через целое число рабочих дней, то пробег доТО-1, ТО-2, КР должны быть кратны  и между собой:

,                           (4)

                   (5)

                          (6)

             (7)

 (8)

                     (9)

где -соответственно скорректированные и кратные значения пробегов между отдельными видами ТО и пробега до КР.

2.2.2 Расчет годового пробега автомобилей

Годовой пробег автомобильного парка определяется по формуле:

,                      (10)

где  - списочное количество единиц подвижного состава.

 - среднесуточный пробег автомобиля.

 - количество дней работы подвижного состава на линии в течении года.

=305 дней [2, таблица 2].

 - коэффициент технической готовности парка.

Расчетный (планируемый) коэффициент технической готовности автомобиля (группы автомобилей или в целом парка) определяется:

,                                     (11)

где ДКР = 0 продолжительность простоя подвижного состава в КР.

- продолжительность простоя в ТО и ТР

=0,86

LГ=200×250×305×0,86=13115000 км,

.2.3 Расчет годовой производственной программы

Расчет годовой производственной программы по ТО и КР.

После расчета коэффициента технической готовности парка, расчета годового пробега автомобилей, рассчитывается количество капитальных ремонтов  за год и технических обслуживаний по видам () за год. При этом имеют ввиду, что при пробеге автомобиля равном , последнее очередное ТО-2 не производится, автомобиль отправляют в КР. Кроме того, ТО-1, совпадающее по графику работы с очередным ТО-2, входит в последнее и не учитывается отдельно. Периодичность ЕО принимается равной среднесуточному пробегу автомобиля.

Число технических обслуживаний ЕО, ТО-1, ТО-2 и КР определяется в целом по парку или по каждой группе автомобилей, имеющих одинаковую периодичность обслуживания:

,                               (12)

а/м,

,                           (13)

 а/м,

,                         (14)

 а/м,

,                                (15)

 а/м.

Расчет годовой производственной программы по диагностированию.

Диагностирование как отдельный вид обслуживания не планируется, и работы по диагностированию подвижного состава входят в объем работ по ТО и ТР. При этом в зависимости от метода организации, диагностирование автомобилей может проводиться на отдельных постах или быть совмещено с процессом ТО. Поэтому число диагностических воздействий определяется для последующего расчета постов диагностирования и его организации.

На АТП обычно предусматривается диагностирование подвижного состава Д-1 и Д-2.

Диагностирование Д-1 предназначено главным образом для определения технического состояния агрегатов, узлов и систем автомобиля, обеспечивающих безопасность движения. Д-1 проводится, как правило, с периодичностью ТО-1.

Исходя из назначения и организации диагностирования, Д-1 предусматривается для автомобилей при ТО-1, после ТО-2 (по узлам и системам, обеспечивающим безопасность движения, для проверки качества работ и заключительных регулировок) и при ТР (по узлам, обеспечивающим безопасность движения).

Число автомобилей, диагностируемых при ТР, согласно опытным данным и нормам, принято равным 10% от программы ТО-1 за год.

Таким образом, число Д-1 на весь парк за год:

,                                    (16)

 а/м.

Диагностирование Д-2 предназначено для определения мощностных и экономических показателей автомобиля, а также для выявления объемов ТР. Д-2 проводится с периодичностью ТО-2 и в отдельных случаях при ТР.

Исходя из этого, число Д-2 на весь парк в год определяется:

,                                  (17)

 а/м.

.2.4 Расчет суточной производственной программы

Определение суточной программы по ТО и диагностированию автомобилей является критерием выбора метода организации ТО (на универсальных постах или поточных линиях) и служит исходным показателем для расчета числа постов и линий ТО.

По видам ТО (ЕО, ТО-1, ТО-2) и диагностированию (Д-1, Д-2) суточная программа определяется:

агрегатный участок ремонт грузовой поршень

,                                           (18)

где - годовая программа по каждому виду ТО или диагностике в отдельности.

- годовое число рабочих дней поста/зоны, предназначенных для выполнения того или иного вида ТО и диагностирования.

=305дней [2, таблица 3].

=305дней [2, таблица 3].

=305дней [2, таблица 3].

=305дней [2, таблица 3].

=305дней [2, таблица 3].

.

.3 Расчет годового объема работ

.3.1 Корректирование трудоемкости ТО и ТР

Годовой объем (трудоемкость) работ по АТП определяется в человеко-часах и включает объемы работ по ТО, ТР и вспомогательных работ.

Расчет годовых объемов по ТО производится исходя из годовой производственной программы данного вида ТО и трудоемкости единицы обслуживания. Годовой объем работ ТР определяется исходя из годового пробега парка автомобилей и удельной трудоемкости ТР на 1000 км. Годовой объем вспомогательных работ по предприятию устанавливается в процентном отношении от годового объема работ по ТО и ТР.

Нормативы ЕО включают только трудоемкость уборочно-моечных работ, а другие работы ЕО (заправочные, постановка автомобилей на стоянку, проверка технического состояния автомобиля) выполняются водителем за счет подготовительно-заключительного времени и механиком контрольно-пропускного пункта. Уборочно-моечные работы производятся по потребности в зависимости от климатических и сезонных условий с целью обеспечения санитарных требований и надлежащего внешнего вида подвижного состава. При проектировании и расчетах обычно принимают, что уборочно-моечные операции проводятся при каждом ЕО.

Трудоемкость ЕО при применении механизированных моечных установок должна быть уменьшена за счет исключения из общей трудоемкости ЕО моечных работ, связанных с применением ручного труда. При механизации других видов работ, например обтирочных (за счет использования обдува воздухом), трудоемкость ЕО также соответственно уменьшается. Поэтому расчетную трудоемкость ежедневного обслуживания , реализуемую путем ручной обработки при использовании средств механизации, можно определить, используя выражение:

где  - коэффициент, учитывающий снижение трудоемкости за счет механизации работ ЕО.

,                        (20)

где М - доля работ ЕО, выполняемых механизированным способом, %.

М=65%, [2, таблица 4].

=0,35

 чел.-ч.

Расчетная нормативная скорректированная трудоемкость (ТО-1, ТО-2) для подвижного состава проектируемого АТП определяется:

,                      (21)

где - нормативная трудоемкость ТО-1 или ТО-2, чел.-ч [1, таблица 2,1].

 чел.-ч.,

чел.-ч.

Удельная нормативная скорректированная трудоемкость текущего ремонта определяется:

,              (22)

чел.-ч./1000 км.

.3.2 Расчет годового объема работ по ТО, ТР, самообслуживанию

Расчет годового объема работ по ТО.

Объем работ (в чел.-ч.) по ЕО, ТО-1 и ТО-2 ( ) за год определяется произведением числа ТО на нормативное (скорректированное) значение трудоемкости данного вида ТО:

,                             (23)

 чел.-ч.,

,                                  (24)

 чел.-ч.,

,                         (25)

 чел.-ч.

Годовой объем работ ТО-2 с сопутствующим ТР  определится из выражений:

,                         (26)

где  - годовой объем работ сопутствующего ТР при проведении ТО-2, чел.-ч.

,                    (27)

где  - доля сопутствующего ТР, зависящая от «возраста» автомобилей.

=0,2 [2, стр12]

 чел.-ч,

 чел.-ч.

Расчет годового объема работ по ТР.

Годовой объем работ ТР (в чел.-ч.) определяется:

,                       (28)

 чел.-ч.

Годовой объем работ ТР по парку, по месту его выполнения распределяется на постовые работы, выполняемые на универсальных или специализированных постах в зоне ТР, и участковые, выполняемые в производственно-вспомогательных отделениях АТП.

Учитывая это обстоятельство, при расчетах по зоне ТР годовой объем постовых работ ТР определится из выражения:

, (29)

где - суммарная доля постовых работ текущего ремонта, выполняемых в зоне ТР.

=0,5 [1, таблица 6].

 чел.-ч.

Расчет годового объема работ по самообслуживанию.

В объем вспомогательных работ входят работы по самообслуживанию предприятия  (обслуживание и ремонт технологического оборудования зон и участков, содержание инженерных коммуникаций, содержание и ремонт зданий, изготовление и ремонт нестандартного оборудования и инструмента), которые выполняются в самостоятельных подразделениях или в соответствующих производственных участках.

, (30)

где  - объем вспомогательных работ по предприятию, зависящий от количества автомобилей, обслуживаемых и рекомендуемых на данном АТП.

 - объем работ по самообслуживанию для комплексного АТП.

= 20%, [2, стр.13],

=50%, [2, стр.13],

= чел.-ч.

Расчёт годового объёма работ в проектируемом подразделении.

 (31)

 - процент объёма работ, выполняемых по ТР в данном отделении.

Принимаем согласно: [ 2, табл.6 ]

 - процент объёма работ, выполняемых при ТО-2 и приходящихся на данное отделение.

= 18

= 1,5

.4 Расчет численности производственных рабочих

К производственным рабочим относятся рабочие зон и участков, непосредственно выполняющие работы по ТО и ТР подвижного состава.

Технологически необходимое (явочное) число рабочих агрегатного отделения определяется:

, (32)

где Тi - годовой оббьем работ по зоне ТО, ТР или участку, чел-ч.

Фt - годовой фонд времени технологически необходимого рабочему при 1- сменной работе, ч.

,

=14730/2070=7 чел.

Штатное списочное число рабочих агрегатного отделения:

,                                   (33)

где - годовой фонд времени штатного производственного рабочего при 1- сменной работе, ч.

Годовой фонд штатного рабочего определяется:

,

3. Проектирование производственного подразделения

.1 Технологический процесс в отделении

Технологический процесс ремонта включает: мойку агрегата; подразборку в соответствии с объёмом ремонта; мойку снятых деталей и дефектовку; сортировку деталей и их комплектование после ремонта; сборку и испытания агрегата. Разборочно-сборочные работы в агрегатном отделении, как правило, проводят на специализированных стендах обесечивающих возможность подхода к ремонтируемому агрегату с разных сторон, а также поворот и наклон агрегата для удобства работы.

Рисунок 1 - Схема технологического процесса агрегатного отделения

.2 Подбор технологического оборудования

Основное технологическое оборудование подбирается по табелям технологического оборудования, справочникам и каталогам, можно использовать также каталог нестандартного оборудования, разработанного и выпускаемого научно-производственным объединением НПО «Транстехника». Количество основного оборудования определяют по степени его использования при осуществлении технологического процесса. Данные заносятся в таблицу 2.

Таблица2 - Подбор оборудования

Итого: 14,59 м

.3 Расчет производственной площади

Площади производственных помещений определяют одним из следующих методов:

аналитически (приближенно) по удельной площади, приходящейся на один автомобиль, единицу оборудования или одного рабочего;

графически (более точно) по планировочной схеме, на которой в принятом масштабе вычерчиваются посты (поточные линии) и выбранное технологическое оборудование с учетом категории подвижного состава и с соблюдением всех нормативных расстояний между автомобилями, оборудованием и элементами зданий;

графо-аналитически (комбинированный метод) путем планировочных решений и аналитических вычислений.

При наличии настольного, переносного оборудования и приборов, а также настенного подвесного оборудования в суммарную площадь должны входить площади столов, верстаков и стеллажей, на которых устанавливается оборудование и приборы, а не площади самого оборудования. Если оборудование занимает меньшую площадь в плане, чем площадь устанавливаемого на него автомобиля, то в суммарную площадь оно не включается.

Площадь отделения рассчитывается по формуле:

Fотд = Kпл*∑Fоб

Где Кпл - коэффициент плотности расстановки постов и оборудования, зависящий от назначения производственного отделения. Kпл=4,0

∑Fоб - суммарная площадь оборудования в плане, расположенного вне площади, занятой автомобилями.

Fотд = 4,5×14,59=65,6 м2

3.4 Планировка подразделения

.4.1 Основные принципы планировки помещений АТП

Под объемно-планировочным решением здания понимается размещение в нем производственных подразделений в соответствии с их функциональным назначением, а также технологическими, строительными, климатическими условиями, противопожарными, санитарно-гигиеническими и другими требованиями.

Основой для планировки здания АТП является функциональная технологическая схема и график производственного процесса, в соответствии с которым должно обеспечивать независимое и при необходимости последовательное прохождение автомобилем отдельных этапов ТО и ТР.

При современном индустриальном строительстве здания монтируются из унифицированных, главным образом железобетонных, конструктивных элементов заводского изготовления (колонны, фермы, балки и т.п.) на основе унифицированной сетки колонн.

Конструктивные схемы и размеры одноэтажных зданий с прямоугольной системой модульных координат установлены ГОСТ 23837-79 «Здания промышленных предприятий одноэтажные. Параметры». Здание должно иметь однотипную сетку колонн: 12х12 м. Шаг колонн для всего здания должен быть постоянным.

Производственные подразделения АТП проектируются в соответствии со СНиП II-93-74 и ОНТП-01-86.

Высота помещений кратна строительному модулю и зависит от величины пролета. Для одноэтажных зданий она может приниматься: при пролете 12 м - 6 м.

Размеры строительных конструкций регламентированы по осям опорных площадок горизонтальных несущих элементов и колонн, а при проектировании необходимо учитывать толщину стен и перегородок, размеры и форму сечения колонн. Колонны применяют прямоугольного сечения - 400х400 мм.

Толщина стен и перегородок зависит от их назначения и материала. В основном применяются стеновые панели из керамзитобетона толщиной 250 мм.

Двери в производственных помещениях имеют обычно высоту 3,6 м и ширину 3,6м.

Размеры ворот определяются из следующих условий: высота должна превышать на 0,2 м габаритную высоту наибольшего автомобиля в АТП, а ширина - габаритную ширину автомобиля при проезде перпендикулярно плоскости ворот на 1,2 м, а при проезде под другим углом - на 2 м в зависимости от категории автомобиля. В зданиях АТП применяют ворота размерами: 3,6х3,6 м.

Все производственные отделения должны иметь естественное освещение.

Размеры окон производственных помещений принимают по высоте 1,2 м и по ширине 2 м, обеспечивая равные расстояния между ними (простенки).

Для размещения постов уборки и мойки автомобилей II, III и IV категории, а также ТО и ремонта автомобилей всех категорий должны предусматриваться отдельные помещения. Посты для мойки автомобилей I категории, располагаемые в камерах, допускается размещать в помещении постов ТО и ТР автомобилей.

При определении габаритных размеров производственных отделений (цехов), в которых предусматривается въезд автомобиля, учитываются нормированные расстояния между автомобилями, автомобилями и конструкциями здания и стационарным оборудованием.

На чертеже планировки производственного корпуса наносятся также габаритные его размеры, размеры шага колонн и пролетов, а также координатная сетка по колоннам для привязки производственных подразделений. Нумерацию элементов сетки начинают с левого нижнего угла здания и обозначают по шагу колонн арабскими цифрами, начиная с цифры 1, а по пролетам - заглавными буквами русского алфавита.

.4.2 Планировка агрегатного отделения

Планировка отделения - план расстановки технологического оборудования, а также постов (если отделение предусматривает заезд автомобилей), подъемно-транспортного оборудования.

Расстановка оборудования должна соответствовать технологическому процессу, требованиям техники безопасности, научной организации труда. Расстояния между элементами оборудования, оборудованием и элементами зданий должны быть не менее нормативных.

Оборудование необходимо располагать так, чтобы перемещения рабочего при выполнении работы в соответствии с технологическим процессом были минимальными.

Планировочный чертеж агрегатного отделения выполняется в масштабе 1:25 с указанием стен, колонн, оконных и дверных проемов.

Условными обозначениями показывают потребители электроэнергии, воды, места слива вод в канализацию и т.п. С той стороны оборудования, где располагается рабочий, указываются рабочие места. На планировочном чертеже отделения указывают все принятые условные обозначения.

При размещении технологического оборудования, кроме данных указанных в [2, таблица 16], надо учитывать ширину проездов для доставки к рабочим местам материалов. Ширина проезда при грузоподъемности транспортных средств до 1,0 т и размерах груза (тары) до 800 мм должна составлять 1200 мм. - 2700 мм.

Чертеж выполняется с расстановкой оборудования отделения. На планировке должны быть показаны размеры помещений, монтажно-установочные размеры, условные обозначения рабочих мест, точек подвода электроэнергии, воды, сжатого воздуха и т.п. На чертеже планировок помещается спецификация оборудования, расшифровка условных обозначений, необходимые технические условия.

. Организация производства

.1 Организация управления

Наибольшая эффективность в решении вопросов организации производства может быть достигнута благодаря централизованной системе управлением производства, основанной на централизации управления производством ТО и ремонта подвижного состава на АТО.

Система ЦУП строится на следующих принципах:

. Четкое распределение административных и оперативных функций между руководящим персоналом и сосредоточение функций оперативного управления в едином центре или отделе управления производством. Основными задачами ЦУП являются сбор и автоматизированная обработка информации о состоянии производственных ресурсов и объемах работ, подлежащих выполнению, а также планирование и контроль за деятельностью производственных подразделений на основе анализа имеющейся информации.

ЦУП состоит, как правило, из двух подразделений: отдела оперативного управления и отдела обработки и анализа информации.

. Выполнение каждого вида технического воздействия при организации производства ТО и ремонта подвижного состава специализированной бригадой или участком - технологический принцип формирования производственных подразделений, в наибольшей степени отвечающий требованиям ЦУП.

. Объединение производственных подразделений, выполняющих технологически однородные работы, в производственные комплексы в целях удобства управления ими.

. Централизованная подготовка производства осуществляется специальным комплексом. Централизация подготовки производства значительно сокращает непосредственные затраты времени ремонтных рабочих, управленческого персонала и в конечном счете простои автомобилей в ТО и ремонте.

. Использование средств связи, автоматики, телемеханики и вычислительной техники.

Схема структуры управления технической службой АТО представлена на рисунке 2.

.2 Распределение рабочих по специальностям, квалификации и рабочим местам

Для функционирования агрегатного отделения на 200 автомобилей МАЗ-64226 необходимо принять на работу 8 человек с квалификацией:

Слесарь по ремонту автомобилей 3-го разряда - 2 человека.

Слесарь по ремонту автомобилей 4-го разряда - 4 человека

Слесарь по ремонту автомобилей 5-6-го разряда - 2 человека.

.3 Составление технологической карты

На основании этих технологических карт определяется объем работ по техническим воздействиям, а также производится распределение работ (операций) между исполнителями.

Технологическая карта является руководящей инструкцией для каждого исполнителя и, кроме того, служит документом для технического контроля выполнения обслуживания или ремонта.

Технологическая карта составляется раздельно на вид обслуживания (ЕО, ТО-1, ТО-2), а внутри вида обслуживания - по элементам.

В технологических картах указывают перечень операций, место их выполнения (снизу, сверху или сбоку автомобиля), применяемое оборудование или инструмент, норму времени на операцию, краткие технические условия на выполнения работ, разряд работ и специальность исполнителей.

Технологические карты составляют в соответствии с перечнем основных операций, изложенных в первой или второй (нормативной) части положения о ТО и ремонте. При разработке технологических карт необходимо:

удобство установки, снятия и перемещения автомобиля или агрегатов в процессе выполнения операций;

необходимое осмотровое, подъемно-транспортное оборудование;

применение высокопроизводительного технологического оборудования, инструмента и приспособления;

создание удобных, безопасных и гигиенических условий труда для рабочих в соответствии с требованиями НОТ;

средства и способы контроля качества работ.

Формулировка операций и переходов должна указываться в строгой технической последовательности, кратко.

5. Конструкторская часть

.1 Назначение и область применения приспособления

При сборке компрессора возникают сложности при установке поршней в цилиндры, т. к. поршневые кольца изначально имеют диаметр больше, чем диаметр цилиндра в компрессоре. Поэтому кольца при установке необходимо сжимать, выбирая зазор в замке кольца, что требует определённых усилий и работы в «четыре руки».

Для того чтобы избежать выше перечисленного, а так же сократить время на проведение работ по установке поршней была разработано приспособление для установки поршней в цилиндры компрессора.

.2 Устройство и принцип действия приспособления

Поршневые кольца необходимо смазать моторным маслом и установить на поршень компрессора. Кольца устанавливаются проточкой, имеющейся на внутреннем диаметре кольца, вверх. Стыки компрессионных колец устанавливаются в вертикальной плоскости оси поршневого кольца с диаметрально противоположных сторон поршня. После установки колец на поршень с кольцами надевается приспособление и сжимается ручками. За счёт воздействия приспособления, кольца сжимаются до размера поршня, т.к. выбирается зазор в замке колец, и при лёгком постукивании по поршню, сверху, поршень свободно входит в цилиндр.

Приспособление состоит из металлической пластины изогнутой по диаметру поршня, двух накладок на ручки-рычаги приспособления и четырёх заклёпок крепящих накладки.

Заключение

В ходе выполнения данного курсового проектирования разработано агрегатное отделение на 200 автомобилей МАЗ-64226, численность производственных рабочих (=8чел.), подобрано технологическое оборудование, рассчитана производственную площадь =65,6 м2, составлена технологическая карта. Закрепил, усовершенствовал и пополнил знания и навыки, полученные в процессе обучения по организации производства и технологии технического обслуживания и ремонта автомобилей; углубил знания по научной организации труда и проектированию автотранспортных предприятий; изучил передовые методы производства и получил навыки по организации технического обслуживания; научился подбирать и анализировать материалы технологического и конструкторского.

Список использованных источников

1        Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта. Мн.: НПО Транстехника, 1998.

2        Методические указания к выполнению курсового проекта для учащихся дневного и заочного отделения по дисциплине “Техническая эксплуатация автомобилей”.

         С.В. Шумик, М.М. Болбас, Е.И. Петухов. Техническая эксплуатация автотранспортных средств. Пособие по дипломному проектированию. Мн.: Высшая школа, 1988.

         С.В. Шумик, Е.Л. Савич. Техническая эксплуатация автомобилей. Мн.: Высшая школа, 1996.

         М.М. Болбас, Н.М. Капустин, Е.И. Петухов. Проектирование автотранспортных предприятий и станций технического обслуживания. Мн.: Университетское, 1997.

         Л.Л. Афанасьев, Б.С. Колясинский, А.А. Маслов. Гаражи и станции технического обслуживания автомобилей. М.: Транспорт, 1980.

         Г.М. Напольский. Технологическое проектирование автотранспортных предприятий и станций технического обслуживания. М.: Транспорт, 1993.

         Г.Ф. Фастовцев. Организация технического обслуживания и ремонта легковых автомобилей. М.: Транспорт, 1989.

         Г.Ф. Фастовцев. Автотехобслуживание. М.: Машиностроение, 1985.

         Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта. Мн.: НПО Транстехника, 1998.

         Б.Н. Суханов, И.О. Борзых, Ю.Ф. Бедарев. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей. Пособие по дипломному проектированию. М.: Транспорт, 1991.

         С.В. Шумик, М.М. Болбас, Е.И. Петухов. Техническая эксплуатация автотранспортных средств. Пособие по дипломному проектированию. Мн.: Высшая школа, 1988.

         С.В. Шумик, Е.Л. Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта. Мн.: НПО Транстехника, 1998.

         Б.Н. Суханов, И.О. Борзых, Ю.Ф. Бедарев. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей. Пособие по дипломному проектированию. М.: Транспорт, 1991.

         С.В. Шумик, М.М. Болбас, Е.И. Петухов. Техническая эксплуатация автотранспортных средств. Пособие по дипломному проектированию. Мн.: Высшая школа, 1988.

         С.В. Шумик, Е.Л. Савич. Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта. Мн.: НПО Транстехника, 1998.

         Б.Н. Суханов, И.О. Борзых, Ю.Ф. Бедарев. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей. Пособие по дипломному проектированию. М.: Транспорт, 1991