Производство строительных материалов из металлургических шлаков

Производство строительных материалов из металлургических шлаков

ВВЕДЕНИЕ

Использование доменных шлаков при производстве шлакопортландцемента позволяет заменить глину, снизить в 1,2-1,6 раза расход известняка, увеличить объем производства цемента в 1,5-2 раза, снизить расход энергии на 40 %, улучшить экологические характеристики в регионе.

Объемы использования доменных шлаков цементной промышленностью настолько велики, что их не хватает и проводятся работы по вовлечению в производство других металлургических шлаков (конвертерных, ферросплавных, мартеновских и др.).

При изготовлении цемента используют шлаки в гранулированном виде. В настоящее время грануляционные установки имеются на всех металлургических заводах.

Производство строительных материалов из металлургических шлаков

Производство цемента. Цементная промышленность использует гранулированный шлак как активную минеральную добавку при производстве шлакопортландцемента - вяжущего вещества, твердеющего в воде и на воздухе. Шлакопортландцемеш получают путем измельчения клинкера (обожженной до спекания смеси известняка и глины), доменного гранулированного шлака и гипса (CaS0₄ • 2Н₂0).

Активные вещества, содержащиеся в шлаке, улучшают технические свойства цемента, повышают его качество и прочность изготовленных из него строительных конструкций. Это позволят сократить расход? шлакопортландцемента на 5 % по сравнению с портландцементом при производстве бетона класса В-25, из которого делается до 80 % всех сборных железобетонных конструкций.

Использование доменных шлаков при производстве шлакопортландцемента позволяет заменить глину, снизить в 1,2-1,6 раза расход известняка, увеличить объем производства цемента в 1,5-2 раза, снизить расход энергии на 40 %, улучшить экологические характеристики в регионе.

Объемы использования доменных шлаков цементной промышленностью настолько велики, что их не хватает и проводятся работы по вовлечению в производство других металлургических шлаков (конвертерных, ферросплавных, мартеновских и др.).

При изготовлении цемента используют шлаки в гранулированном виде. В настоящее время грануляционные установки имеются на всех металлургических заводах.

Производство гранулированных шлаков. Грануляция шлаков - процесс производства стеклообразных гранул из жидкого шлака путем резкого его охлаждения водой, паром, воздухом или другим газом. Размер получаемых гранул составляет 1-5 мм.

Грануляция шлака производится либо у плавильного агрегата, либо на отдельно стоящих установках с транспортировкой к ним шлакового расплава в ковшах. Основная масса шлаковых расплавов пока перерабатывается во внепечных гидрожелобных, бассейновых и барабанных установках. Дробление шлака в этих установках производится иодяной или водовоздушной струей. Установки потребляют большое количество воды, которая после использования нуждается в очистке.

В технологическом процессе в результате контакта воды с расплавленным шлаком образуется большое количество парогазовой смеси, оказывающей неблагоприятное влияние на окружающую среду.

Более прогрессивна припечная бесковшовая технология гранулирования шлака (рис. 8.2). При этом способе жидкий шлак из доменной печи по желобу 7стекает в гранулятор 6, состоящий из короткого лотка и гидронасадки, где струями воды дробится на частицы. Гранулы поступают в бункер-отстойник 12, откуда насосами (эрлифтом 14) перекачиваются в обезвоживатели. Обезвоживание осуществляется в специальных бункерах, оборудованных фильтрующими решетками 5, или в карусельных фильтрах 16, снабженных коробками с перфорированными откидными крышками. При вращении обезвоживателя каждая коробка проходит стадии заполнения пульпой, фильтрации воды через отверстия в днище и разгрузки обезвоженного шлака в бункер 77. Установка герметична, парогазовая смесь улавливается, очищается в скруббере 2 и удаляется в вытяжную трубу 7, а вода возвращается для повторного использования.

Описанные способы грануляции шлака создают ряд экологических проблем в связи с содержанием в газовых выбросах токсичных газов и пыли, а в оборотной воде - извести, тио-сульфатов и аммиака. Сброс такой воды в водоемы недопустим. Поэтому все установки гранулирования шлаков должны иметь в своем составе системы очистки воды и газов, что, естественно, удорожает стоимость готовой продукции.

В этом смысле более экологически чистой является контактная технология грануляции шлака (рис. 8.3). По этой технологии расплавленный шлак из шлакоприемника 1 по летке 2 перетекает в ванну 3, где налипает на барабан 4, наружная поверхность которого выполнена из змеевика 5, охлаждаемого водой.

В зависимости от скорости вращения барабана толщина корки налипшего шлака составляет 2-15 мм. Шлак в ванне поддерживается в расплавленном состоянии за счет подогрева нагревателем 6, а налипшая отвержденная корка срезается шла-коснимателем 7, и полученные гранулы сбрасываются в бункер. Вода в змеевике превращается в пар, тепло которого может утилизироваться.

Одним из способов утилизации шлаков является производство шлакобетона - легкого бетона, в котором в качестве облегченного заполнителя использован шлак. Причем вместо песка применяется мелкий гранулированный шлак, а в качестве крупного заполнителя (щебня) - кусковой топливный шлак. Шлак для изготовления армированного шлакобетона не должен содержать в больших количествах соединения серы (не более 3 %) и частицы несгоревшего угля (не более 3 %), так как при более высоком их содержании происходит коррозия стальной арматуры и снижение прочностных свойств конструкций.

Объемная плотность шлакобетона составляет 1400-1600 кг/м \ прочность при сжатии - до 10 МПа. Его используют в стро ительстве для изготовления легких перекрытий, строительных блоков и камня, используемых для кладки стен.

Производство пемзы из доменных шлаков. При производство легких бетонов и конструкций, а также теплоизоляционных засыпок используют термозит (шлаковую пемзу) - искусственный пористый заполнитель, получаемый вспучиванием расплавом металлургических шлаков при их быстром охлаждении ограниченным количеством воды с последующей кристаллизацией и отжимом образующейся пористой массы. Средняя плотность термозитного песка не превышает 1200 кг/м³. Термозитный щебет, выпускается трех марок - с плотностью 400, 600 и 800 кг/м³.

Использование термозита в качестве заполнителя для изготовления легких бетонов и теплоизоляционных строительных материалов позволяет снизить массу ограждающих конструкций зданий по сравнению с кирпичными на 10-15 % и снизить расход цемента на 15-20 %.

Большинство свойств термозита зависит от его структуры. При содержании в нем 40-60 % (по массе) микрокристаллических образований достигаются максимальные прочностные свойства материала. Чем выше размер пор, тем ниже прочность термозита и больше расход цемента при изготовлении бетонов с его применением.

Образование пор в шлаке является следствием выделения газов, образующихся при взаимодействии с водой сульфидом металлов, находящихся в шлаке. Химическая реакция протекает в два этапа:

 + Н₂0 = МеО + H₂S и 2H₂S + 30₂ = 2Н₂0 + 2S0₂

где Me - Са, Mg, Mn, Fe.

Вода, помимо участия в реакции газообразования, выполняет роль охлаждающего агента и повышает вязкость шлака и его способность удерживать газы. Поэтому для правильной организации процесса необходим хороший контакт воды со шлаком.

Качество получающейся пемзы оценивается ее плотностью, прочностью, морозостойкостью, теплопроводностью, жаростойкостью и другими свойствами, которые зависят от ее пористости, определяемой по формуле:

Расход воды составляет 0,2-0,4 м³/т шлака. После вспучивания получившаяся масса охлаждается в течение 3-5 ч до 100-150 °С на промежуточном складе, затем дробится на валковых дробилках и сортируется на грохотах.

Более прогрессивным является барабанный припечной способ получения пемзы (рис. 8.4).

Шлак из ковша 1 сливается по наклонному желобу 2 в приемную ванну 3, где предварительно вспучивается под воздействием струй воды, выходящей из гидронасадки под давлением до 0,8 МПа. Затем вспучившаяся пластичная масса по направляющему лотку 5 подается на лопастной барабан б, на наружной поверхности которого имеются перфорированные полые ребра. Вода, подаваемая внутрь барабана, за счет его вращения отбрасывается на цилиндрическую поверхность и через отверстия в ребрах разбивает шлак на гранулы. Расход воды составляет 1 м³/т шлака. Получаемая гранулированная пемза имеет размеры 8-16 мм и насыпную плотность 650-850 кг/м³.

Несмотря на более высокий расход воды по сравнению с бассейновым способом, эта технология более экологична и эффективна, так как этот способ отличается небольшим выделением сернистых газов благодаря сравнительно короткому контакту горячих шлаков с водой.

Производство щебня из доменного шлака. До 20 % образующихся доменных шлаков перерабатывается в щебень, который используется для устройства оснований всех видов дорог.

пемза доменный шлак сталеплавильный

Нулевую фракцию размером до 5 мм, которую называют шлаковой мелочью, обладающую вяжущими свойствами, используют при изготовлении монолитных шлакобетонных оснований.

Требования, предъявляемые к щебню, определяются областями его применения. Одним из важных показателей является морозостойкость щебня, за которую принимается количество циклов замерзания и оттаивания, выдерживаемое насыщенным водой щебнем без изменения своей прочности. Существующие марки щебня имеют морозостойкость 15, 25, 50, 100, 150, 200 и 300, т.е. выдерживают количество циклов замораживания-размораживания (Мрз), равное номеру марки. Для производства бетонов используют щебень с величиной Мрз = 300. Формирование необходимой структуры щебня достигается регулированием скорости слива и охлаждения расплавленного шлака. Получению кристаллической структуры способствует медленное охлаждение шлака.

Наиболее распространенным является траншейный способ производства щебня, при котором шлак сливается в траншеи около доменных печей. Технологическая схема производства щебня из доменного шлака показана на рис. 8.5.

Рис. 8.5. Технологическая схема производства щебня из доменного шлака: - самоходный копер; 2 - шлаковозный ковш; 3 - грейферный кран; 4 - приемный бункер; 5 - пластинчатый питатель; 6 - щековая дробилка; 7 - роторная дробилка; 8 - ленточный конвейер; 9 - электромагнитный шкив; 10 - грохот; 11 - промежуточный склад; 12 - склад готовой продукции; 13 - погрузочный бункер; 14 - подвесной электромагнит

Оптимальная толщина слоя шлака при сливе его в траншею составляет 100 - 200 мм. Обычно площадь траншей составляет на отечественных металлургических заводах 3 - 10 тыс. м².

Полезная толщина разрабатываемого в траншее остывшего шлака составляет 4 - 5 м (высота реза экскаватора). Обычно в траншею сливают 25 40 партий шлака с интервалом 20 - 30 мин. После этого шлак медленно в течение 3 - 4 суток охлаждается, а затем застывший слой разрабатывается экскаватором и вывозится на дробление.

Для дробления застывшего шлака используются щековые, конусные, валковые, роторные и другие дробилки. Наиболее широко применяются щековые дробилки производительностью 300-400 кг/ч. Степень дробления определяется отношением максимального размера куска до и после дробления, а эффективность дробления - массой дробленого шлака на единицу мощности дробилки (кг/кВт).

После дробления производится сортировка измельченного шлака на грохотах. Сортированный по фракциям щебень транспортируется с помощью ленточных конвейеров на склад готовой продукции.

Производство минераловатных изделий. Металлургические шлаки являются отличным сырьем и для производства минеральной ваты. Вата состоит из минеральных волокон диаметром до 7 мкм и длиной 2-10 мм. Высокая пористость минеральной ваты, ее химическая природа обеспечивают ценные эксплуатационные свойства: термо-, водо-, морозостойкость. При объемной массе 50-300 кг/м³ коэффициент ее теплопроводности составляет 0,125-0,209 кДж/(м-ч-°С).

Основным сырьем для производства минеральной ваты служат кислые доменные шлаки, богатые кремнеземом и глиноземом, а также ваграночные и мартеновские шлаки. Принцип производства ваты основан на разбивании струи расплава на элементарные струйки и последующей их вытяжке.

Наиболее рационально производить минеральную вату из первичного расплава шлака без его повторного переплава, который требует дополнительного расхода энергии. Схема производства минеральной ваты из расплава шлака показана на рис. 8.6..

Расплавленный шлак из ковша 1 по сливному желобу 2 стекает в ванну-печь J, где подогревается до 1400-1450 °С, перетекает в печь-питатель 4 и через летку 5 подается в центрифугу 6 для распыления и перемешивания со связующим, поступающим из емкости 12. Далее в камере 7 происходит образование сырого минераловатного ковра, который подается в камеру полимеризации 8 и далее на охлаждение в камеру 9. Высушенное и охлажденное полотно нарезается на необходимые габариты с помощью ножей 10. Полученные минераловатные плиты укладываются на поддоны 11.

В зависимости от свойств шлака в печь 3 могут добавляться подкисляющие добавки для достижения необходимого соотношения кремнезема и глинозема с оксидами кальция и магния, которое должно составлять 1,2-1,5 (модуль кислотности). В качестве добавок используют бой стекла, базальт, горелую землю и др.

Образование волокон происходит за счет воздействия центробежных сил на струю расплава шлака. Наибольшая скорость распыления струи достигается при одновременном воздействии центробежных сил и потока перегретого до 400 °С пара при его расходе 1,2-1,4 т/т ваты.

В камере волокноосаждения, представляющей собой закрытый металлический короб, волокна осаждаются на сетчатый транспортер и уплотняются с помощью прижимного барабана для придания полотну равномерной толщины и плотности.

В качестве связующего используется термореактивная фе-полформальдегидная смола, которая полимеризуется при 160- 200 °С.

Эта смола является токсичным продуктом вследствие содержания в ней свободного фенола и целесообразна ее замена на другие материалы.

Промышленность выпускает плиты с различными плотностью укладки волокна и содержанием фенолформальдегидной смолы (табл. 8.2).

Используя шлаки в качестве наполнителя, а также вяжущие, полученные на их основе, производят стеновые панели для малоэтажного строительства, промышленных конструкций и плит дорожного покрытия. Технологическая схема цеха по переработке 150 тыс. м³/год шлаков, боя кирпича, других минеральных отходом с получением строительных деталей приведена на рис. 8.7. Типовой проект, основанный на модульной конструкции размером ЗОх 62x12,5, собираемой в течение 7-10 дней, обеспечивает производство таких деталей в количестве 50 тыс. т/год. Оборудование, включая классификаторы, дробилки, мельницы и т.д., монтируется на рамных конструкциях.

В начале 20 века производители чугуна начали искать возможные сферы применения доменного шлака - продукта, полученного вместе с чугуном в доменной печи в виде расплава. В 1908 году компания «Карнеги Стил» начала исследование возможных областей применения доменного шлака.

В 1911 году в отчете компании «Карнеги Стил» - «Использование доменного шлака в производстве бетона» впервые обосновано говорилось о возможности использовать доменный шлак в производстве бетона.

К 1917 году стало очевидно, что шлак является ценным продуктом, и что компаниям - производителям шлака стоит объединиться для более эффективного продвижения нового продукта. В 1918 году в США была создана Национальная Шлаковая Ассоциация. В 1919 году в США существовало 14 компаний - производителей шлака, которым принадлежало 32 завода.

За все время существования человечества доменный шлак прошел путь от использования в дорожном строительстве (в качестве агрегата) в Античном Риме до ценного строительного материала с разнообразными сферами применения в наше время. Сейчас шлак находит широкое применение в строительной индустрии, включая: производство гранулированного доменного шлака, смешанного (многокомпонентного цемента), гидравлических <#"512195.files/image010.gif">Б)В)

Рисунок 1 - Микрофотографии шлаков: а - сталеплавильных; б - никелевых; в - медных.

В «Центре изучения вещества» (ИПКОН РАН, г. Москва) с помощью сканирующего электронного микроскопа Leo 1420 VP проведены исследования образцов шлаков ОАО «ММК», никелевых шлаков. Качественный элементный анализ состава образца осуществляется установленным на микроскопе рентгеновским энергодисперсионным спектрометром INCA - 300 (Oxford Instruments, Великобритания), позволяющим осуществлять анализ как в точке размером 2-5 мкм, так и по произвольно задаваемой площади. Исследуемые шлаки близки по составу и содержат, в %: 20-30 % железа, 35-40 диоксида кремния, 3-11 оксида магния, 0,1-0,2 меди, 0,2-0,3 никеля и 0,03-0,08 кобальта. В обоих шлаках железо-никелевые сульфиды по своему составу близки к никеленосному пирротину и образуют шаровидные выделения. Гранулированный никельсодержащий шлак представляет собой стекловидное вещество, в различной степени насыщенным рудными техногенными фазами. Отвальный никелевый шлак имеют дендритовую структуру. Основная матрица шлака состоит из алюмосиликата. Также присутствуют включения железо-марганцевого силиката в виде кристаллов с четкими гранями.

В шлаках черновой медной плавки ОАО «Карабашмедь» основная матрица представлена силикатом железа. Практически во всех металлических включениях наблюдается сосредоточение внутри халькопирита смешанной металлической фазы. Также были обнаружены точечные включения оксидов железа, собранные в сферу.

Для оценки перспективности применения аппаратов центробежно ударного дробления шлаков проведены измерения микротвердости установленных фаз. Установлено что во всех изученных шлаках соотношение микротвердости основных фаз находится в пределах 2 - 5, что подтверждает возможность эффективного применения центробежно-ударного дробления.

Изучение физико-механических свойств металлургических шлаков позволило сделать вывод, что интенсификация дезинтеграции может быть обеспечена при использовании аппаратов, работающих на принципе свободного удара (центробежно-ударные дробилки типа ДЦ ). При таком воздействии на материал, его разрушение происходит по микротрещинам, граням спаянности, то есть происходит селективное разрушение компонентов, обладающих различным сопротивлением удару. При этом достигается лучшее раскрытие без переизмельчения, что подтверждается многократными сравнительными испытаниями при дезинтеграции шлаков различного генезиса.

Опыт внедрения аппаратов центробежно-ударного дробления на участке переработки металлургических шлаков ОАО ММК позволил увеличить полноту извлечения железа в магнитный продукт с 33,4% до 59% и увеличить массовую долю железа в магнитном продукте крупностью 10-0 мм с 40% до 58%. При этом ежегодный выпуск магнитного продукта крупностью 10-0 мм увеличился с 120000 т до 290020 т, а продукта крупностью 90-10 мм с 60000 т до 80380 т.

Замена конусно-инерционной дробилки третьей стадии дробления алюминиевых шлаков на центробежно-ударную дробилку ДЦ в условиях ООО «Реметал-С» (г. Самара) обеспечило увеличение содержания алюминия в готовом продукте с 15% до 25%. Повторные додрабливание и плавка повышают содержание алюминия в готовом продукте до 55% без снижения извлечения.

Из однородной силикатной массы тонкого, сливного, стекловатого строения шлаков медной плавки с содержанием меди 0,31% (смотри рисунок 1а) при помоле на центробежно-ударной мельнице был получен продукт крупностью -60 мкм с обособленными зернами вторичных сульфидов меди и магнетита. Отсев на сите 40 мкм позволил выделить продукт, выход которого составил 4.5%. Сухим магнитным способом выделены магнетитовые продукты с содержанием железа 9-11%, хвосты магнитной сепарации содержат до 3,71% меди. Кроме того, центробежно-ударное измельчение способствует обнажению силикатных связей медного шлака, что обеспечивает его вяжущие свойства и расширяет возможности применения в стройиндустрии.

Наиболее крупнотоннажными отходами машиностроительных предприятий являются отходы литейно-металлургического производства. Их объемы образования и химический состав предполагают в качестве наиболее приемлемого способа их утилизации - переработку в различные строительные материалы.

Производство строительных материалов относится к производствам с высоким уровнем энергетических и материальных затрат, в связи с чем представляет интерес проанализировать процессы производства строительных материалов с вовлечением литейно-металлургических отходов в аспекте ресурсо-, энергосбережения.

К отходам литейно-металлургического производства относятся: металлургические литейные шлаки (МЛШ), отработанные формовочные и стержневые смеси (ОФС), шламы пылегазоочистки (ШПГО), образующиеся в количествах - 0.09…0.14т, 1.8…2.6т, 0.05…0.08т на одну тонну разливаемых сплавов черных металлов[1].

Для сопоставления энергозатрат в технологиях утилизации литейно-металлургических отходов следует рассмотреть основные направления их переработки.

МЛШ можно перерабатывать в следующие строительные материалы:

. Шлаковый щебень, который можно использовать вместо гранитного. Основные операции переработки: дробление исходного шлака с последующим извлечением металлических включений, при необходимости - фракционирование.

. Шлакоцементное вяжущее I, при изготовлении которого шлак используется в качестве сырьевого компонента в производстве клинкера. Основные операции предварительной подготовки шлака для использования: дробление, извлечение металлических включений и дозирование дробленого шлака в количестве до 20% от общей массы цементного сырья и далее производство вяжущего по традиционной технологии.

. Шлакоцементное вяжущее II, при производстве которого шлак используется в качестве минеральной добавки в вяжущее. Основные операции производства вяжущего: дробление шлака, извлечение металлических включений, помол дробленого шлака до получения удельной поверхности частиц шлака 3000-3500 см2/г, повторное извлечение металлических включений, смешивание молотого шлака с товарным цементом (в соотношении 1:7) и активными добавками.

. Безклинкерное шлаковое вяжущее. Основные операции производства: дробление шлака, извлечение металлических включений, помол дробленого шлака до получения удельной поверхности частиц шлака 4000-4500 см2/г, смешивание молотого шлака с активными добавками (в качестве их могут использоваться щелочные, сульфатные, сульфатно-щелочные активаторы).

. Компонент сырьевой смеси в производстве керамических изделий из тугоплавких глин. Основные операции предварительной подготовки шлака для использования: дробление, извлечение металлических включений, помол дробленого шлака до получения удельной поверхности частиц шлака 2000-2500 см2/г, повторное извлечение металлических включений, дозирование молотого шлака в количестве 10% от общего количества керамической массы.

В вышеприведенных направлениях переработки МЛШ эффект энергосбережения наблюдается за счет либо уменьшения температуры обжига клинкерного сырья, либо за счет уменьшения доли энергоемкого цемента в вяжущем; при использовании тонкомолотых шлаков в качестве флюсовой добавки в керамических массах - за счет снижения температуры обжига. Однако, при вовлечении шлаков в производство строительных материалов добавляются дополнительные энергозатратные операции, которые в основном связаны с дроблением, смешиванием компонентов и, особенно, операцией помола шлаков. Энергозатраты в операциях дробления шлаков составляют 1.9- 2.3 кВт×ч, смешивания - 5-6 кВт×ч, помола (в зависимости от кристаллохимической структуры шлака) от 25 до 90 кВт×ч на 1т перерабатываемого материала[2].

В зависимости от соотношения снижения энергозатрат в основных процессах получения строительных материалов, вследствие использования производственных отходов и энергозатрат на дополнительные операции подготовки МЛШ к использованию, наблюдается та или иная величина экономии энергии в общепромышленном масштабе.

В аспекте ресурсосбережения при переработке шлаков извлекается и поступает на повторную переработку от 90 до 140 кг металла и соответствующее количество минерального сырья - заполнителей, цемента (в качестве первичного сырья - известняка и глины).

Основные строительные материалы, которые можно получать из ОФС:

. Материал для отсыпки автомобильных дорог. Операция подготовки - дробление с последующим извлечением металла.

. Мелкий заполнитель для бетонов. Основные операции производства:

дробление ОС с последующим извлечением металла;

механо-химическая регенерация ОФС, которая заключается в совместном воздействии на частицы ОФС механического фактора и химических реагентов в виде слабокислых растворов, количество которых составляет не более 3-45 от массы ОФС; при этом удается удалить до 80% керамитизированной пленки с поверхности частиц ОФС, что позволяет получать мелкий заполнитель близкий по своим свойствам к природному кварцевому песку [3].

Приведенные технологии переработки ОФС не имеют значительного энергосберегающего эффекта, но позволяют экономить сырьевые материалы: песок и металл.

Шламы пылегазоочистки можно без предварительной подготовки использовать в качестве пигментов, которые используются для отделочных бетонов и растворов. При этом экономятся природные железоокисные пигменты.

Нами были проведены исследования по количественному определению энергозатрат при помоле МЛШ и обжиге минеральных вяжущих, керамических масс, при изготовлении которых были использованы тонкомолотые шлаки.

Сравнительные данные по затратам энергии и материалов на получение товарной продукции из традиционного сырья и отходов литейно-металлургического производства приведены в таблице 1.

Из приведенных данных видно, что с точки зрения снижения энергозатрат в экономике страны и внедрения энергосберегающих технологий использование литейных шлаков, уже прошедших тепловую обработку, в качестве компонента сырьевой смеси при производстве гидравлических вяжущих представляется значительно более эффективным по сравнению с использованием дробленных шлаков в качестве щебня.

Литература

1. Брызгунов К.А., Гаврилова О.Н. Металлургические шлаки Донбасса. - Донецк.: Донбасс, 1989. - 80 с.

. Волженский А.В., Буров Ю.С., Колокольников В.С. Минеральные вяжущие вещества. - М.: Стройиздат, 1979. - 470 с.

. Эколого-технологические перспективы переработки литейно металлургических отходов машиностроительных предприятий Яценко А.М., Ткачев Ю.Н., Воробьев А.А. Научные труды Кременчугского государственного политехнического института. - 1999. № 1. - С. 361 - 363.