Система экономного производства
Содержание
Введение
1. Понятие системы экономного производства и ее цели
2. Технологии и реализация системы
Заключение
Список литературы
Введение
Экономное производство (Lean production) - прорывный подход к менеджменту и управлению качеством, обеспечивающий долговременную конкурентоспособность без существенных капиталовложений. Пионером этого подхода стала компания Toyota, которая благодаря его использованию достигла выдающихся результатов.
Данная система возникла как попытка решить проблемы, присущие большинству компаний, созданных во второй половине XX века - компаний, построенных по принципу массового производства, но вынужденных существовать в современных условиях высокой конкуренции, производить широкий ассортимент продукции и подстраиваться под постоянно меняющиеся требования потребителя. При этом вся производственная система, система планирования, система менеджмента выстроены под производство крупных партий однотипной продукции.
Система "экономное производство" направлена на развитие способности компании систематически повышать производительность труда, снижать себестоимость продукции, уменьшать сроки поставок, снижать прочие издержки и потери производства.
В результате перехода на производственную систему на принципах экономного производства, и производственные, и сервисные предприятия без привлечения инвестиций, за счет только собственных ресурсов способны значительно увеличить оборотные средства, высвободить часть персонала для решения новых задач, сократить цикл производства или предоставления услуг, снизить издержки производства, повысить качество продукции.
Таким образом, цель данной работы - изучение понятия, назначения, технологии системы экономного производства (Lean Production).
Задачи работы: раскрыть понятие системы экономного производства и ее целей; рассмотреть технологию системы и ее реализацию.
1. Понятие системы экономного производства и ее цели
Зарождение концепции "Экономное производство" (Lean Production (англ.)) связывают с инженером японской компании Toyota Motor Co. Т Оно, который вместе с другими инженерами этой компании, Э. Тоедой и С. Синго, посетил в конце 1940-х годов американские автозаводы, чтобы перенять практику производства автомобилей и трансформировать ее для заводов компании Toyota. Учитывая состояние экономики Японии после Второй мировой войны, традиции страны, живущей при постоянном дефиците ресурсов, Т. Оно в основу разрабатываемой производственной системы положил цель обеспечить ноль потерь.
Американское автопроизводство базировалось тогда на принципах массового производства, провозглашенных Г. Фордом в начале 1920-х годов. Свою задачу Г. Форд видел в постоянном увеличении выпуска однотипных, надежных, удобных и дешевых автомобилей для получения прибыли и удовлетворения спроса обезличенного среднего потребителя (в основном рабочих, фермеров, мелких служащих). Эта цель диктовала и средства ее осуществления: долговременный массовый выпуск одной модели, большие заделы материалов, заготовок, полуфабрикатов на всех этапах поточного производства для исключения его остановок, использование в основном специализированного оборудования с низкими возможностями переналадки и малоквалифицированных операторов. Стремление к непрерывному выпуску автомобилей приводило к тому, что дефекты деталей и узлов не устранялись, а накапливались. Каждый автомобиль имел "врожденные" дефекты, на устранение которых тратилось до 30 % стоимости автомобиля.
В традиционном массовом производстве можно выделить 7 видов потерь, устранение которых является целью "Экономного производства".
. Перепроизводство, то есть производство большего объема раньше или быстрее, чем это требуется на следующем этапе процесса.
. Излишние запасы комплектующих - любое избыточное поступление однопредметного потока в производственный процесс, будь то сырье, производимая продукция или готовый продукт.
. Дефектный продукт - продукция, требующая проверки, сортировки, утилизации, понижения сортности, замены или ремонта.
. Дополнительная (излишняя) обработка или перемещение - дополнительное усилие, которое, по мнению потребителя, не увеличивает прибавочной стоимости изделия (или услуги).
. Ожидание - перерывы в работе, связанные с ожиданием людских ресурсов (рабочей силы), материалов, оборудования или информации.
. Люди - неполное использование человеческих умственных и творческих способностей и опыта.
. Потери при транспортировке - транспортировка частей или материалов внутри предприятия.
Многие авторы выделяют дополнительные виды потерь, например "ложную экономию", заключающуюся в следующих непродуманных действиях: использовании дешевого и некачественного сырья и материалов; упрощении конструкции, ведущем к снижению ее качества; сокращении штатов, приводящем к тому, что некоторые нужные функции не выполняют или выполняют плохо и т.п.; "многообразие" элементов конструкций, средств и методов производства (известными методами устранения последнего недостатка являются стандартизация и унификация).
Т. Оно хотел создавать машины в соответствии с заказом потребителя. Начав с попыток сократить время переналадки станков (оборудования), он, находясь под влиянием концепции TQM, разработал простой набор целей для построения системы производства: производить автомобиль в соответствии с требованиями отдельного потребителя, поставлять его немедленно и не хранить никаких запасов комплектующих или промежуточных запасов.
Для устранения указанных потерь, достижения названных целей была создана система проектирования и производства продукции, поставившая задачу ликвидировать или сократить деятельность, не добавляющую стоимость продукту, то есть ту, за которую потребитель не желает платить.
Эта система получила известность под именем "Производственной системы фирмы Toyota" (Toyota Production System - TPS), а ее принципы и методики были как бы заново представлены и популяризированы в Америке, но уже под названием "Экономного производства".
Сегодня в условиях мировой глобализации осваивать "Экономное производство" побуждают следующие факторы:
-необходимость успешно конкурировать в условиях современного рынка;
-давление со стороны потребителей, диктующих снижение цен;
-непрерывные технологические перемены;
-продолжающаяся ориентация рынка на качество, цену и своевременную поставку;
-постоянно растущие ожидания потребителей;
-необходимость в стандартизации процессов для бесперебойного получения ожидаемых результатов.
Более того, внедрение и освоение системы "Экономного производства" дает возможность компаниям достигнуть многих необходимых преимуществ, а именно:
-сократить потери на 80 %;
-снизить стоимость продукции на 50 %;
-сократить продолжительность производственного цикла на 50 %;
-сократить трудозатраты на 50 % при одновременном сохранении или повышении производительности;
-увеличить производственные мощности на 50 % при тех же производственных площадях;
-сократить складские запасы на 80 % при лучшем уровне обслуживания потребителей;
-повысить качество;
-увеличить прибыль;
-создать гибкую производственную систему, позволяющую своевременно удовлетворять изменяющиеся запросы потребителей;
-сосредоточить внимание на стратегических подходах;
-улучшить финансовый поток за счет увеличения частоты отгрузок и выставления счетов.
Однако если постоянно держать в центре внимания снижение потерь всех видов, то практически нет предела тем преимуществам, которых можно достигнуть. Целями экономного производства являются:
-сокращение трудозатрат,
-сокращение сроков разработки новой продукции,
-сокращение сроков создания продукции,
-сокращение производственных и складских площадей,
-гарантия поставки продукции заказчику,
-максимальное качество при минимальной стоимости.
2. Технологии и реализация системы
"Экономное (бережливое) производство" подразумевает принципиально новые подходы к культуре менеджмента и организации предприятия и предлагает набор инструментов и методик, позволяющих существенно снизить потери, удешевить и ускорить процессы. К этим инструментам относятся "5S", кайдзэн (непрерывное улучшение), управление потоком создания ценностей (Value Stream Management - VSM), покэ-ёка (метод защиты от ошибок), ТРМ, сокращение размера партии, гибкое производство и др.
Основное содержание этих элементов экономного производства в следующем:
. Концепция "5S"1 направлена на улучшение организации труда и улучшение качества на рабочем месте за счет наведения порядка, соблюдения чистоты и дисциплины.
. Непрерывное улучшение (кайдзэн) - постоянный процесс командных и индивидуальных усилий по постепенному улучшению организации работы предприятия.
. Управление потоком создания ценностей (VSM) - это планирование и преобразование процессов с целью минимизации использования имеющихся ресурсов, таких как материальные, время и трудозатраты. VSM реализуется в масштабах отдельного процесса командой из 3-7 специалистов, которые затрачивают на эту работу 10-25 % своего времени, лидер команды уделяет ей 50 % своего времени.
. Картирование процесса - графическое изображение процесса как последовательности операций с указанием потоков информации и материалов, запасов, метрик (стандартных характеристик) операций. При этом используются стандартные обозначения VSM. Картирование выполняют до и после реорганизации процесса.
. Защита от ошибок (покэ-ёка) - система принятия решений, предусматривающая многократный анализ рисков, возможных отказов и их последствий.
. Сокращение размера партии. Самый оптимальный размер партии (комплекта) - это поток из одного предмета (однопредметный поток). Если однопредметный поток невозможен, число предметов, одновременно обрабатываемых на операции, следует минимизировать.
. Средства визуального контроля. Все инструменты, детали, производственная деятельность и показатели находятся на виду, так что каждый заинтересованный и вовлеченный в процесс человек может понять состояние системы с одного взгляда. Широко используются средства визуальной информации (карточки, карты, схемы и т.п.), показывающие, что и как должен делать оператор.
. Хорошо продуманный план размещения оборудования. План составляется исходя из оптимальной последовательности выполнения операций. При этом обеспечивается близкое и удобное размещение заготовок и инструмента.
. Стандартизованная (нормализованная) работа. Согласованное выполнение задачи в соответствии с принятыми (установленными) методами, без потерь и с учетом движений человека (эргономика). Методика стандартизации и унификация широко применяется и при проектировании продукции.
. Команды. При "Экономном производстве" упор делается на командную работу, будь то команды по улучшению или обычные рабочие команды.
. Качество в процессе работы. Проверка и управление процессом осуществляются операторами: они убеждаются, что продукция, поступающая на следующий этап процесса (следующий процесс), соответствующего качества.
. Место хранения нужных предметов. Сырье, детали, информация, инструменты, рабочие стандарты и описание процедур находятся (хранятся) именно там, где они необходимы.
. Гибкость производства. Способность быстро переналадить оборудование и поменять инструменты (обычно за минуты) позволяет на одном и том же оборудовании выпускать большую номенклатуру производимых изделий при одновременном сокращении размеров партий.
. Анализ общей эффективности оборудования и потерь. Диаграмма Парето этих потерь позволяет определить, как получить наибольшую отдачу на вложенные средства, и показывает, где начать свой путь к "Экономному производству".
Развертывание ЭП следует производить поэтапно. Рассмотрим основные этапы и их содержание.
. Решение руководства о переходе к ЭП. При этом следует понять и объяснить персоналу причины этого решения, выбрать кратко-, средне - и долгосрочные цели, сформировать команду, которая будет координировать все работы, наметить план и предусмотреть ресурсы. Высшее руководство должно постоянно демонстрировать свою заинтересованность в успехе, участвовать в повседневной работе, оказывать поддержку.
. Выбор первоначального объекта (объектов) внедрения ЭП - формулировка пилотного проекта. Реализация ЭП требует существенных изменений в организации производства. В значительной степени такие изменения сопровождают развертывание систем "точно вовремя" и "Канбан". Поэтому, чтобы не дезорганизовать действующее производство, внедрение ЭП начинают с 1-3 процессов. В качестве таковых выбирают наиболее материало- и трудоемкие процессы, совершенствование которых может дать существенный эффект. Выбор таких процессов можно произвести при анализе потерь с помощью диаграммы Парето. Не следует начинать с самых сложных процессов для повышения вероятности успеха. На этом этапе может быть выполнено исследование материальных потоков (ИМП), преобразующих сырье в готовую продукцию. Задачи ИМП - установить "узкие места" производства, прохождения заказа от заводских служб или потребителей, предложить меры по их устранению.
. Обучение персонала. Обучение должны пройти все участники развертывания ЭП, как руководство, так и рядовые исполнители реорганизуемых процессов. Цель обучения - понимание поставленных целей и средств их достижения, технологии JIT и "Канбан", используемых средств, методов оценки процессов и продукции. Обучение должно производиться по циклу "обучение - закрепление", к нему могут привлекаться внешние консультанты.
. Картирование реорганизуемого процесса "как есть".
. Расчет характеристик (метрик) действующего процесса. К основным метрикам, характеризующим ресурсы процесса, относятся:
ΣWIP (Work in Process) - суммарный объем продукции в штуках на разных стадиях готовности по всему предприятию;
ΣТц - суммарное время цикла процесса по всем операциям;
ΣТн - суммарное время настройки операций;
ΣТо - суммарное время, которое изделия ожидают до начала следующей операции;- сквозной выход годных изделий по процессу (произведение коэффициентов Yi2 по всем операциям);
ΣNoн - суммарное число операторов, занятых в процессе в принятом режиме работы предприятия или в одну смену.
. Картирование процесса "как должно быть". Это наиболее сложный и ответственный этап, во время которого существенно совершенствуется рассматриваемый процесс с целью устранения всех видов потерь. Некоторые операции после совершенствования предыдущих могут исключаться из процесса, другие объединяться и т.д. Могут изменяться оборудование и оснастка для сокращения времени настройки, устранения причин брака. Меняется расположение оборудования в процессе, чтобы все компоненты, необходимые для производства, располагались рядом с рабочим местом. Участки узловой сборки располагают как можно ближе к участкам обработки деталей. Вводится система ответственности операторов за качество, им дается право остановки производства для исключения поступления дефектной продукции на следующую операцию.
Вводится система "точно вовремя", которая реализуется с помощью системы "Канбан". Эта система предполагает заказ готовых деталей для отгрузки и полуфабрикатов с предыдущих операций по мере необходимости с помощью различных видов карточек. Между операциями имеются строго лимитированные заделы заготовок, полуфабрикатов и готовых деталей (супермаркеты), заполнение которых также производится по мере необходимости с помощью карточек. Карточки размещаются на специальных стендах, и информация о том, сколько, когда и что необходимо изготовить, доступна всем исполнителям.
. Расчет метрик реорганизованного процесса и, при низкой эффективности внесенных изменений, дополнительное совершенствование процесса.
. Реализация проекта.
. Создание и внедрение планов постоянного совершенствования (кайдзэн).
Эти планы могут предусматривать введение системы всеобщего обслуживания оборудования ТРМ, стандартизацию работы в рамках операции (ячейки), наведение порядка на всех рабочих местах по системе "5S" и др.
Опыт развертывания "ЭП", полученный в пилотном проекте, распространяется постепенно на другие процессы предприятия.
Сегодня в условиях обостряющейся конкурентной борьбы производители все чаще обращают свои взоры в сторону экономного производства. Многие из них осознали важность экономного производства не только для выживания в быстро изменяющихся условиях мирового рынка, но и для получения достойных прибылей.
Эффективность от внедрения инструментов экономного производства в различных отраслях промышленности составляет:
-Сокращение производственного цикла от 12 % до 25 %
-Высвобождение производственных площадей до 25%
-Рост качества на 40 %
-Увеличение производительности от 35 % до 55 %
-Сокращение отходов с 6 % до 1,2 %
-Снижение потребления электроэнергии на 56 %
-Сокращение запасов на 35 %.
экономное менеджмент снижение себестоимость
Заключение
Таким образом, система Lean Production позволяет лучше удовлетворять потребности клиентов, при этом используя меньше ресурсов, на меньших площадях, с меньшим количеством оборудования, затрачивая меньше человеческих усилий, за меньшее время.
Фирмы, вставшие на путь экономного производства, способны примерно вдвое увеличить производительность и ускорить время выпуска, в два раза сократить производственные площади, в два раза уменьшить запасы - практически без финансовых затрат.
Ключевым моментом для перехода к новому типу производства является изменение по крайней мере двух вещей, которые на самом деле очень трудно поддаются переменам: менеджмент и ментальность.
Экономное производство соединяет преимущества массового (большие объемы производства - низкая себестоимость) и мелкосерийного производства (разнообразие продукции и гибкий ассортимент).
Основными целями Lean Production являются:
-высокие стандарты качества продукции;
-низкие производственные издержки;
-быстрая реакция на потребительский спрос;
-короткое время переналадки оборудования.
"Экономное производство" позволяет существенно повысить эффективность производства, однако его развертывание невозможно без затрат, реорганизации производства, упорного труда всего коллектива предприятия.
Список литературы
1.Варакута С.А. Управление качеством продукции: Учебное пособие. - М.: ИНФРА - М, 2007.
2.Всеобщее управление качеством: учебник для вузов / О.П. Глудкин, Н.М. Горбунов, А.И. Гуров, Ю.В. Зорин; под ред. О.П. Глудкина. - М.: Радио и связь, 2009.
.Вумек Дж.П., Джонс Д.Т. Бережливое производство: Как избавиться от потерь и добиться процветания вашей компании: Пер. с англ.2-е изд. перераб. - М.: АЛЬПИНА Бизнес Букс, 2007.
.Кане М.М., Иванов Б.В., Корешков В.Н., Схиртладзе А.Г. Системы, методы и инструменты менеджмента качества: Учебное пособие. - СПб.: Питер, 2008.
.Менеджмент систем качества: Учеб. пособие / М.Г. Круглов, С.К. Сергеев, В.А. Такташов и др. - М.: ИПК Издательство стандартов, 2007.
.Пономарев С.В. История управления качеством: учебное пособие / С.В. Пономарев, Е.С. Мищенко. - Тамбов: Изд-во Тамб. гос. техн. ун-та, 2009.
.Управление качеством продукции. Инструменты и методы менеджмента качества / С.В. Пономарев и др. - М.: Стандарты и качество, 2008.