Технология конструкционных материалов
Задание 1
Опишите методику выявления ликвации серы в стали (метод Баумана).
Ответ:
Сера и фосфор в стали опасны не только своим абсолютным количеством, но и
склонностью к ликвации - неравномерному их распределению.
В ряде случаев, при общем небольшой количестве, сера и фосфор могут
концентрироваться в отдельных зонах сечения и достигать опасных пределов.
Поэтому важно знать не только абсолютное количество этих элементов в стали, но
и характер их распределения, метод Баумана дает возможность решить эту задачу.
Сущность метода заключается в следующем: фотографическую бромосеребряную
бумагу, смоченную в 5% водном растворе серной кислоты, эмульсионной стороной
накладывают на поверхность макрошлифа и выдерживают 1-2 минуты. При этом
необходимо обеспечить плотный контакт между бумагой и металлом. Сера в стали
находится в виде химических соединений с марганцем или железом. При наличии
серы на поверхности макрошлифа будут происходить следующие реакции:
Ag2S образует на фотобумаге темные пятна,
которые указывают на места расположения (скопления) серы. Чем темнее получается
отпечаток, тем большее скопление серы.
Отпечатки промывают в воде и закрепляют в гипосульфите. Такой метод дает
представление о качественном распределении серы по сечению металла.
Задание 2
Опишите кристаллизацию и структурные изменения в твердом состоянии при
охлаждении белого чугуна с 3,5%-м содержанием углерода. Вычертите кривую
охлаждения и нарисуйте конечную структуру чугуна.
Ответ:
Чугунами называются сплавы железа с углеродом, содержащие более 2,14 %
углерода.
Структура чугуна, и, следовательно, его механические свойства зависят не
только от химического состава, но и от условий кристаллизации и охлаждения
отливки, а также режима ее термической обработки.
В зависимости от того, в какой форме присутствует углерод в сплаве,
различает белые и серые чугуны.
Белыми называются чугуны, в которых весь углерод находится в связанном
состоянии в виде химического соединения Fe3C называемого
цементитом. Такое название он получил по виду излома, который имеет
матово-белый цвет. Фазовый состав белого чугуна (при нормальной температуре)
цементит и феррит. Фазовые превращения, протекающие в этих чугунах при нагреве
и охлаждении, отражает диаграмма Fe-Fe3C, представленная на рисунке 1.
Основными фазами в системе Fe - С
являются: жидкий раствор углерода в железе; твердый раствор углерода в Feα
- феррит, в Feγ
- аустенит; химическое
соединение железа с углеродом Fе3С -
цементит.
Практический интерес представляют только твердые фазы.
Существуют еще механические смеси:
Ледебурит - эвтектическая механическая смесь: в области температур от
1147° С до 727° С состоит из аустенита и цементита (А+Ц), а ниже 727° С состоит
из перлита и цементита (П+Ц). Содержит 4,3% С.
Перлит - эвтектоидная механическая смесь феррита и цементита (Ф+Ц).
Существует ниже 727° С и содержит 0,8% С.
Сплав содержащий 3,5 %С называется «Доэвтектическим чугуном», ниже 727°С
будет иметь следующую структуру: Перлит + Вторичный цементит + Ледебурит
(перлит + цементит).
При температуре 11470С (линия ЕС, т. 2) аустенит достигает предельной
концентрации, указываемой точкой Е (2,14%С), а оставшаяся жидкость -
эвтектического состава 4,3%С (тоска С). При температуре т.2 (лежащей на линии
эвтектического превращения ЕСF) жидкая часть сплава, имеющая состав точки С,
превращается в ледебурит, т.е. затвердевает при одновременной кристаллизации
двух фаз (аустенита и цементита) (ЖС → АЕ + ЦF). Процесс эвтектической
кристаллизации протекает при постоянной температуре (на кривой охлаждения
имеется площадка 2 - 2’). Присутствуют три фазы аустенит (2,14% С), цементит
(6,67% С) и жидкость (4,3% С) (С = 2 + 1 - 3 = 0). После затвердевания чугун
состоит из кристаллов аустенита предельной концентрации и ледебурита (аустенит
+ цементит).
При последующем охлаждении (2' → 3) из аустенита, как входящего в
структуру ледебуритной эвтектики, так и структурно свободного выделяется
вторичный цементит. Цементит, выделившийся из структурно свободного аустенита,
образует самостоятельную составляющую. Цементит же, выделяющейся из аустенита
ледебурита, наслаивается на уже имеющиеся в ледебурите цементитные частицы. При
температуре эвтектопдного превращения (линия PSK - 727°С) аустенит, концентраты углерода в котором
становится равной 0,87 % (в соответствии с линией ES аустенит приобретает концентрацию точки S), претерпевает, как и в углеродистых
сталях, эвтектоидное превращение, т.е. распадается с образованием эвтектондной
смеси феррита с цементитом - перлита.
При этом аустенит, входящий в состав ледебурита, также превращается в
перлит, поэтому ледебурит при температуре выше 727° С представляет собой смесь
цементита с аустенитом, а ниже этой температуры - цементита с перлитом
(ледебурит превращенный, ЛII).
Этот процесс можно записать следующим образом:
As + ЦII + ледебурит [АS + ЦII + ЦF] →
перлит (ФР + Цк) + ЦII + ледебурит
[перлит (Фр + Цк) + Цц +ЦF].
Задание 3
Кулачки, эксцентрики, копиры и некоторые другие детали должны иметь после
термообработки минимальную деформацию и высокую износоустойчивость (твердость
750-1000 НВ). Для их изготовления выбрана азотируемая сталь 35ХМЮА. Расшифруете
состав стали и опишите влияние легирующих элементов на ее свойства. Назначьте
режим термообработки, дайте его обоснование; назначьте режим химико-термической
обработки и опишите микроструктуру деталей в готовом виде.
Ответ:
ХМЮА - конструкционная легированная хромомолибденалюминиевая жаропрочная
релаксационностойкая, содержащая 0,35% углерода, хрома, молибдена и алюминия до
1%, буква А - обозначает высококачественную сталь.
Назначение: шестерни, валы, цапфы, шпильки, гайки, и различные другие
детали, работающие при температуре до 450-500°С.
Для получения высокой износостойкости поверхностного слоя требуется
повести химико-термическую обработку стали - азотирование. Цель азотирования −
придание поверхностному слою деталей высокой твердости, износостойкости и
коррозионной стойкости. Азотирование осуществляется при выделении активного
азота из диссоциирующего аммиака.
Перед азотированием заготовки подвергают закалке и высокому отпуску
(улучшению), для получения оптимальных механических свойств, в нашем случае
прочности. Азотирование производят в печах при температуре 500−600 °С.
Активный азот, выделяющийся при диссоциации аммиака, диффундирует в
поверхностный слой и вместе с перечисленными легирующими элементами и железом
образует очень твердые химические соединения − нитриды (AlN, MoN, Fe3N и др.).
Азотирование на глубину 0,2−0,5 мм продолжается 25−60 ч и в
этом его основной недостаток. Однако азотирование имеет ряд преимуществ перед
цементацией: температура нагрева сравнительно низкая, а твердость более высокая
(1100−1200 по Виккерсу, вместо 800−900 после цементации и закалки);
у азотированных изделий большие коррозионная стойкость, сопротивление усталости
и меньшая хрупкость. Поэтому азотирование широко применяют для деталей из стали
и чугуна (шестерен, коленчатых валов, цилиндров двигателей внутреннего сгорания
и т.д.).
Термическая обработка стали 35ХМЮА будет включать:
1) Закалку маслом с 930-9500С;
2) Высокий отпуск при 640-6800С воздух;
) Азотирование 520-5400С с печью до 1000С.
При нагреве большинство легирующих элементов растворяются в аустените.
Карбиды титана и ниобия не растворяются. Эти карбиды тормозят рост аустенитного
зерна при нагреве и обеспечивают получение мелкоигольчатого мартенсита при
закалке. Остальные карбидообразующие элементы, а также некарбидообразующие, при
нагреве растворяются в аустените и при закалке образуют легированный мартенсит.
При отпуске легирующие элементы замедляют процесс распада мартенсита:
никель, марганец - незначительно; хром, молибден, кремний - заметно. Это связано
с тем, что процессы при отпуске имеют диффузионный характер, а большинство
элементов замедляют карбидное превращение. Легированные стали сохраняют
структуру мартенсита отпуска до температуры 400…500oС. Так как в легированных
сталях сохраняется значительное количество остаточного аустенита, то
превращение его в мартенсит отпуска способствует сохранению твердости до
высоких температур. Таким образом, легированные стали при отпуске нагревают до
более высоких температур или увеличивают выдержку.
Некоторые легирующие элементы (алюминий, кобальт) повышают мартенситную
точку и уменьшают количество остаточного аустенита, другие не влияют на эту
точку (кремний). Большинство элементов снижают мартенситную точку и увеличивают
количество остаточного аустенита.
После азотирования в сердцевине изделия сохраняется структура сорбита,
которая обеспечивает повышенную прочность и вязкость. Структура поверхности −
имеет сорбитообразное строение и отличается от сорбитной структуры сердцевины
тем, что травится более сильно вследствие высокого содержания азота.
Задание 4
Холодные трещины сварных соединений. Объясните причины их появления.
Ответ:
Холодные трещины - локальные хрупкие разрушения материала сварного
соединения, возникающие под действием остаточных сварочных напряжений. Размеры
холодных трещин соизмеримы с размерами зон сварного соединения. Локальность
разрушения объясняется частичным снятием напряжений пpи образовании трещин и
ограниченностью зон сварного соединения, в которыx возможно развитие трещин бeз
дополнительного притока энергии oт внешних нагрузок.
Для большинства случаев возникновения холодных трещин характерны:
– наличие инкубационного периода до образования очага трещин;
– образование трещин при значениях напряжений, составляющих <0,9
кратковременной прочности материалов в состоянии после сварки.
Эти особенности позволяют отнести холодные трещины к замедленному
разрушению свежезакаленного материала.
К образованию холодных трещин при сварке склонны углеродистые и
легированные стали, некоторые титановые и алюминиевые сплавы.
При сварке углеродистых и легированных сталей холодные трещины могут
образоваться, если стали претерпевают частичную или полную закалку. Трещины
возникают в процессе охлаждения после сварки ниже температуры 150єС или в
течение последующих нескольких суток. Холодные трещины могут образовываться во
всех зонах сварного соединения и иметь параллельное или перпендикулярное
расположение по отношению к оси шва. Место образования и направление трещин
зависят от состава основного металла и шва, соотношения компонент сварочных
напряжений и некоторых других обстоятельств.
В практике холодные трещины в соответствии с геометрическими признаками и
характером излома получили определенные названия: «откол» - продольные в ЗТВ
(зоне термического влияния), «отрыв» - продольные в зоне сплавления со стороны
шва (аустенитного), «частокол» - поперечные ЗТВ и др.
Наиболее частыми являются холодные трещины вида «откол».
Основными факторами, обусловливающими образование холодных трещин в сварном
соединении углеродистых и легированных сталей, являются:
– структурное состояние металла сварного соединения, характеризуемое
наличием составляющих мартенситного и бейнитного типов;
– размером действительного аустенитного зерна;
– концентрация диффузионного водорода в зоне зарождения очага
трещины;
– уровень растягивающих сварочных напряжений первого рода.
Критическое сочетание этих факторов приводит к бразованию холодных
трещин.
сера кристаллизация трещина сварный
Задание 5
Опишите требования, предъявляемые к формовочным материалам.
Ответ:
) основные - огнеупорная основа смеси (кварцевый песок и т. д.),
связующие материалы (глина, различные смолы, другие связующие вещества);
) вспомогательные, например различные добавки (уголь, древесная мука,
торф и т. д.), придающие формовочной или стержневой смеси определенные
свойства.
Формовочные и стержневые смеси приготовляют из исходных формовочных
материалов и из отработанных смесей (смеси, бывшие в употреблении). Состав смесей
зависит от назначения, способа формовки, рода заливаемого в форму металла.
Вспомогательные формовочные составы - это материалы (краски, клеи, замазки),
необходимые для отделки и исправления форм и стержней.
Для хорошего уплотнения формовочной смеси в опоке большое значение имеет
пластичность смеси - способность деформироваться под действием приложенных
внешних усилий или собственной массы, что обеспечивает получение отпечатка
модели или заполнение полости стержневого ящика. Пластичность формовочной и
стержневой смеси зависит от свойств составляющих смеси и применяемых связующих.
Например, смесь с масляным связующим обладает большой пластичностью;
песчано-глинистые смеси имеют небольшую пластичность. Литейная форма должна
обладать достаточной прочностью, чтобы при сборке, транспортировке и заливке
металлом она не разрушалась. Поэтому и формовочная смесь должна обладать
определенной прочностью - способностью сопротивляться разрушению под действием
нагрузки. Прочность формовочной смеси зависит от зернистости песка, влажности,
плотности и от содержания глины или связующих в смеси. С увеличением плотности,
уменьшением размера зерен песка, увеличением глиносодержания прочность смеси
возрастает.
Сыпучесть смеси влияет на зависание ее в бункерах, на заполнение и
равномерность распределения см е си при засыпке в опоку, качество и
длительность перемешивания смеси в смесителях. С сыпучестью связана комкуемость
- способность смеси образовывать комки. Сыпучесть и комкуемость зависят от
прочности связей песчинок в местах контакта. Начальная (насыпная) плотность
смеси повышает равномерность уплотнения формы. Поэтому смесь должна иметь
хорошую сыпучесть - минимальную комкуемость. Большое значение имеет
поверхностная прочность - сопротивление поверхностного слоя формы или стержня
истиранию. Поверхностная прочность характеризуется осыпаемостью. В процессе
заливки и охлаждения отливки стенки формы нагреваются металлом до высоких
температур, равных практически температуре металла, поэтому формовочные
материалы должны обладать высокой огнеупорностью. Это одно из главных
требований, предъявляемых к формовочным материалам.
Огнеупорность - способность смеси сопротивляться размягчению или
расплавлению под действием высокой температуры жидкого металла - зависит от
огнеупорности составляющих смеси и количественного их соотношения. Чем больше
примесей в песке и глине, тем меньше огнеупорность формовочных и стержневых
смесей. Чем крупнее песок и чем меньше в нем примесей, пыли и больше
кремнезема, тем более огнеупорна смесь. В процессе заливки формы металлом
органические материалы, входящие в состав формовочной смеси (связующие,
опилки), сгорают и выделяют газы, влага испаряется и образует большое
количество паров. Способность смеси выделять газы при заливке называется
газотворностью. Она определяется количеством газов, выделяющихся из 1 кг смеси.
Образующиеся газы, пары и воздух стремятся выйти из формы через поры
формовочной смеси. Поэтому она должна иметь достаточную газопроницаемость.
Газопроницаемость - свойство смеси пропускать через себя газы - зависит от
качества и количества глинистых составляющих и кварцевого песка. Чем больше
песка в формовочной смеси и чем он крупнее, тем выше газопроницаемость смеси, и
наоборот. Газопроницаемость зависит также от формы зерен песка, влажности,
наличия пыли, угля, степени уплотнения и т. п. Чем больше пыли в песке, тем
меньше газопроницаемость. При быстром газообразовании и недостаточной
газопроницаемости смеси давление газа превышает давление залитого металла, и
газ стремится вы йти из формы не через смесь, а через металл. В этом случае в
отливках могут появиться и газовые раковины. В процессе затвердевания и
охлаждения размеры отливки уменьшаются вследствие усадки металла. Однако форма
препятствует усадке, в результате в отливке могут возникать напряжения и
появляться трещины. Поэтому формовочная смесь должна обладать податливостью -
способностью сокращаться в объеме и перемещаться под действием усадки отливки.
Высокая прочность и газопроницаемость формовочной смеси обеспечиваются
однородностью - равномерным распределением в формовочной смеси составляющих
компонентов в результате тщательного перемешивания. Формовочные и стержневые
смеси должны обладать минимальной прилипаемостью к модели или стержневому
ящику, что зависит от содержания влаги, связующей добавки и ее свойств.
Прилипаемость смеси повышается с увеличением количества жидкости в смеси.
Сульфитно-спиртовая барда увеличивает прилипаемость смеси, масляные связующие
уменьшают ее.
Гигроскопичность - способность формовочной и стержневой смеси поглощать
влагу из воздуха - зависит от свойств связующей добавки. Стержни, изготовленные
из смесей на сульфитной барде, обладают большой гигроскопичностью. Поэтому
собранные формы с такими стержнями нельзя выдерживать перед заливкой металла, в
противном случае увеличивается брак по газовым раковинам.
Долговечность - способность смеси сохранять свойства при повторных
заливках. Чем долговечнее смесь, тем меньше добавляют в отработанную смесь
свежих формовочных материалов при ее переработке. Освобождение отработанной
смеси от пыли, введение свежего песка и глины позволяют восстановить свойства
смеси.
Выбиваемость - способность стержневой смеси легко удаляться при выбивке
ее из охлажденной отливки - зависит от количества песка, глины и вида
связующего в стержневых смесях.
Список
литературы
1. Дриц, М.Е. Технология конструкционных материалов и
материаловедение: учеб. для вузов / М.Е. Дриц, М.А. Москалев. - М.: Высш. шк.,
1990. - 447 с.
2. Металловедение и технология металлов: учеб. для
вузов / Ю.П. Солнцев [и др.]; под ред. Ю.П. Солнцева. - М.: Металлургия, 1988.
- 512 с.
. Технология конструкционных материалов : учеб. для
вузов / А.М. Дальский [и др.]; под общ. ред. А.М. Дальского. - 3-е изд.,
перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1992. - 448 с.
. Технология металлов и материаловедение: учеб. для
вузов / Б.В. Кнорозов [и др.]; под общ. ред. Л.Ф. Усовой. - М.: Металлургия,
1987. - 800 с.
. Технология обработки конструкционных материалов :
учеб. для вузов / П.Г. Петруха [и др.]; под ред. П.Г. Петрухи. - М.: Высш. шк.,
1991. - 512 с.
. Фетисов, Г.П. Материаловедение и технология металлов
: учеб. для студентов вузов / Г.П. Фетисов и др. - М.: Высш. шк., 2001. - 637
с.