Исследование технологического процесса по производству хлебобулочных изделий и разработка предложений по улучшению процессов

Исследование технологического процесса по производству хлебобулочных изделий и разработка предложений по улучшению процессов

Содержание

Введение

Раздел 1. Оценка технологического процесса производства хлебобулочных изделий

1.1 Характеристика технологического процесса производства хлеба пшеничного

.2 Оборудование, обеспечивающее технологический процесс

.3 Метрологическое обеспечение производства хлебобулочных изделий

.4 Расчет погрешностей при обработке прямых многократных равноточных измерений

Раздел 2. Подтверждение соответствия хлебобулочных изделий

.1 Анализ нормативной документации на производимую продукцию

.2 Формирование доказательных материалов для подтверждения соответствия продукции предъявляемым требованиям

.3 Формы, схемы и этапы подтверждения соответствия продукции

Раздел 3. Анализ технологического процесса производства хлеба пшеничного. Разработка предложений по улучшению процессов на базе инноваций в применении методов, оборудования, средств механизации и автоматизации

.1 Применение метода «Бенчмаркинга» в оценке технических процессов. Определение уровня действующих технологических процессов по основным показателям

.2 Разработка предложений по улучшению процессов

Раздел 4. Расчет экономической эффективности за счет внедрения инновационного оборудования на предприятие

Выводы и предложения по улучшению деятельности предприятия

Список используемой литературы

Приложение

Введение

Пищевая и перерабатывающая промышленность России - одна из стратегических отраслей экономики, призванная обеспечивать устойчивое снабжение населения необходимыми качественными продуктами питания.

Хлеб был и остается одним из основных продуктов питания населения нашей страны. Ежедневное повсеместное потребление хлеба позволяет считать его одним из важнейших продуктов питания, пищевая ценность которого имеет первостепенное значение. Он обеспечивает более 50 % суточной потребности в энергии и до 75 % потребности в растительном белке.

Хлеб - является гениальным изобретением человечества. В мире мало ценностей, которые, как хлеб, ни на час не теряли бы своего значения. Хлеб можно употреблять в любое время дня, в любом возрасте в любом настроении; он делает вкуснее остальную пищу.

Хлебные изделия являются одним из основных продуктов питания человека. Они отличаются многими особенностями. Природа заложила в пшеничное и ржаное зерно комплекс жизненно необходимых пищевых веществ: белков, углеводов, жиров, витаминов, минеральных соединений и др., длительное время сохраняющих свою биологическую активность [19].

Стабильное и повсеместное обеспечение населения нашей страны высококачественными хлебобулочными изделиями в широком ассортименте и по доступным ценам - задача первостепенной важности для хлебопекарной промышленности.

В последние годы возросла доля хлебопекарных предприятий, на которых велась целенаправленная работа по техническому обновлению производства, внедрению технологических инноваций, расширению ассортимента по всем группам изделий.

Более 60 % активной части основных фондов физически изношены и морально устарели, а объем инвестиций для их обновления значительно меньше необходимого. Положение усугубляется тем, что более 50 % оборудования для замены устаревшего - импортное.

Интересы укрепления здоровья населения требуют увеличения производства хлеба с использованием ржаной муки, хлеба из муки второго сорта, выпуск которого практически прекращен. Остаются крайне незначительными объемы выработки хлебобулочных изделий лечебного и профилактического назначения - около 100 тыс. т в год при потребности 1,0-1,5 млн. т. Не развертывается работа по созданию в стране производственной базы для выпуска сухих диетических смесей, которые можно было бы использовать в лечебно-оздоровительных учреждениях и в домашних условиях [20].

В условиях экономического кризиса решение приведенных проблем замедлилось, а во многих случаях приостановлено.

В переходный период созданы предпосылки для кардинальной модернизации технической базы хлебопечения, повышения пищевой ценности и вкусовых достоинств хлеба. В настоящее время хлебозаводы имеют возможность приобретать любые виды сырья, материалов, пищевых добавок, улучшителей; располагают хорошо подготовленными кадрами, руководителей, специалистов, рабочих; способны (при наличии инвестиционных ресурсов) в сжатые сроки устанавливать современное технологическое оборудование.

Однако в настоящее время хлебопекарные предприятия сталкиваются и с серьезными проблемами, тормозящими их развитие. Это и удорожание сырьевых ресурсов, и невозможность обновления оборудования в связи с их дороговизной, а также рост цен на электроэнергию и воду, высокий уровень налогообложения и т.д. В течение 2008г. цены на муку высшего сорта возрастали с 9,5 до 15,0 тыс. руб. и выше.

Все эти факторы ведут к увеличению себестоимости выпускаемой продукции, и хлебопекарные предприятия вынуждены повышать цены на хлеб и хлебобулочные изделия. Страдает также и качество продукции, т. к. многие предприятия для увеличения своей прибыли от реализации продукции или используют более дешевое, но низкого качества сырье, или нарушают правила технологического процесса производства хлеба - что отрицательно сказывается на качестве готовой продукции, следовательно, и на здоровье населения [21].

Сегодня хлебопекарное производство является одной из самых динамичных и быстро развивающихся отраслей в России. Новые виды сырья и технологии, современное оборудование и передовые методы управления стали основой эффективной работы многих отечественных предприятий. Однако в числе наиболее острых проблем хлебопечения, как и прежде, остается вопрос ассортимента и качества.

Хлеб и хлебобулочные изделия относятся к продуктам повседневного спроса. В настоящее время хлебопекарный бизнес располагает большими возможностями для увеличения количества предприятий, создания развитой конкурентной среды, новых рабочих мест [22].

На российском рынке хлеба присутствует как традиционные виды хлеба ("черный", "белый", круглый, батон), так и формирующаяся в последние годы премиальная категория (хлебобулочные изделия с ограниченным сроком хранения, содержанием минералов и органических элементов, низкокалорийные сорта и т. п.).

По данным Института питания РАМН, уровень потребления этого важного продукта питания в нашей стране в разные годы был неодинаков и зависел, в первую очередь, от экономической ситуации в стране и уровня доходов населения.

Объем производства хлеба и хлебобулочных изделий в России за 2006 год оценивается в 7702 тыс. тонн. В последние 5 лет в России наблюдается тенденция к снижению объемов производства хлеба. По оценкам экспертов, производство хлебобулочной продукции в России ежегодно сокращается на 5-7%, по данным Росстата, начиная с 2000 года, производство хлеба в стране падает каждый год в среднем на 3,8%.

На рынке хлеба и хлебобулочных изделий в России присутствует как отечественная, так и зарубежная продукция, доля которой, однако, невелика. По данным ИАЦ «Информкондитер», объем импорта хлеба и хлебобулочных изделий в 2007 году составил $20,1 млн. в денежном выражении. Наибольшая доля ввезенного в нашу страну хлеба принадлежит Финляндии, которая в 2006 году ввезла хлеба на сумму $6,9 млн., что составило 34,5% от общего объема импорта. На втором месте находится Литва - $3,3 млн., или 16,3%. Доли Германии, Франции и Украины в 2007 году составили 9,6%, 9,4% и 9,3% соответственно [23].

По оценкам экспертов, производством хлебобулочных и кондитерских изделий в России занимаются 16-20 тысяч предприятий. Хлебная отрасль в России представлена в основном предприятиями малого и среднего бизнеса.

Самые крупные районы - производители хлеба и хлебобулочных изделий - Центральный и Приволжский федеральные округа, суммарная доля которых в общем объеме выпуска хлебной продукции России превышает 50%.

С точки зрения характеристики хлебобулочной отрасли наиболее показательны рынки Москвы и Санкт-Петербурга.

По данным Росстата, среднесуточный объем московского рынка хлебобулочных изделий составляет 1,8 тыс. тонн.

Доминирующая роль в столице еще с советского периода продолжают играть хлебозаводы. В сложившихся рыночных условиях у крупных комбинатов выше рентабельность и шансы сохранить рецепты традиционного хлебопечения. Тем не менее, в Москве в данной отрасли достаточно развит малый бизнес.

Структура московского рынка представлена примерно 20 крупнейшими хлебозаводами, в числе которых МБКК «Коломенское», АОЗТ «Пеко», ОАО «Пролетарец», «Черемушки», группа «Черкизово», хлебозавод № 22, хлебозавод № 27. Суммарная доля их составляет около 85 % рынка. А также в структуру рынка входят свыше 300 пекарен (15 % рынка).

Крупнейшими производителями хлеба в Москве являются группа «Черемушки», хлебозавод № 22, группа «Черкизово», КБК «Коломенское».

Доля Санкт-Петербургского рынка хлеба ежегодно снижается на 1,5-3% в год. Крупнейшими производителями питерского рынка являются «Арнаут», «Заря», «Каравай», Кушелевский хлебозавод, «Пекарь», Сестрорецкий, Смольнинский хлебозаводы, «Хлебный дом», «Хлеб» и другие.

Наиболее распространенной сегментацией на рынке хлебобулочных изделий является сегментация по категориям: хлеб (стандартный ассортимент), батоны, нетрадиционные сорта с полезными добавками, мелкоштучные и сдобные изделия. Данный принцип делит рынок на две ниши: - хлебобулочные изделия массового спроса, так называемый «социальный» хлеб, который составляет основную часть ассортимента производителей хлебобулочных изделий; - нетрадиционные хлебобулочные изделия - низкокалорийный хлеб, различные виды хлеба с добавками и выпечка из слоеного теста [24].

Основные конкуренты предприятия ООО «Мокроус-хлеб» находятся в городе Саратове и Саратовской области. Хлебозавод ОАО «Знак хлеба», ОАО «Саратовский хлебокомбинат им.Стружкина» и др. поставляют свою продукцию на прилавки магазинов нашего поселка.

В Саратовской области вырабатывают хлеб и хлебобулочные изделия 14 крупных хлебозаводов, 50 предприятий системы облпотребсоюза и 140 предприятий малого и среднего бизнеса.

Крупные и средние предприятия могут выработать хлеба и хлебобулочных изделий 274 тыс. тонн в год, с учетом предприятий потребительской кооперации 504 тыс. тонн в год.

Потребность населения города Саратова в хлебе и хлебобулочных изделиях обеспечивают 28 хлебопекарных предприятий, в том числе четыре крупных хлебозавода ОАО «Знак хлеба», ОАО «Саратовский хлебокомбинат им. Стружкина», ЗАО «Сокур-63», ОАО «Энгельсский хлебокомбинат» и 24 предприятия малого и среднего бизнеса. Учитывая покупательскую способность различных слоев населения, хлебопекарные предприятия выпускают широкий ассортимент хлеба и хлебобулочных изделий - более 200 наименований: 50 наименований хлеба (из них 8 - диетические сорта), 120 наименований - булочных и сдобных, около 30 - сухарных и бараночных изделий. С целью улучшения качества выпекаемого хлеба и хлебобулочных изделий на отдельных предприятиях налажено их производство с высокими профилактическими и лечебными свойствами с добавлением пищевых волокон (отрубей), с использованием бифидобактерий, витаминов, зародышей пшеницы, зерновой смеси.

На сегодняшний день хлебопекарные предприятия реализуют в торговую сеть г. Саратова и г. Энгельса социально-значимые сорта хлеб пшеничный из муки 1 сорта и хлеб ржано-пшеничный за буханку весом соответственно 0,55 кг. и 0,7 кг. по цене 12,5 рублей. Оптово- отпускные цены на массовые сорта хлеба стабильные [20].

Предприятие ООО «Мокроус-хлеб», основанное в 1974 году, специализируется на производстве хлебобулочных изделий. Юридический адрес предприятия: Саратовская область, Федоровский район, поселок Мокроус, ул. Советская, д.26.

Назначение предприятия заключается в бесперебойном обеспечении и снабжении сельского населения продуктами питания (в частности, хлебом, хлебобулочными и кондитерскими изделиями), соответствующими установленным стандартам.

Данное предприятие заинтересованно в усилии своих позиций на рынке хлебобулочных изделий. ООО «Мокроус-хлеб» учитывает тенденции развития рынка и пытается вовремя реагировать на низ применением различных технологических приемов с тем, чтобы иметь возможность наибольшей степени удовлетворять запросам потребителей.

Предприятие расположено в одноэтажном здании (общая площадь- 865,7 м ²). Производственные, складские и вспомогательные помещения включают: производственный цех, отдел сбыта, просеивательное отделение, мучной склад, хлебохранилище, котельную, склад вспомогательного сырья с холодильной камерой. Административно-бытовые помещения: кабинет директора, комната приема пищи, душевая, туалет, слесарная.

Территория хлебозавода ограничена забором. По периметру участка озеленена деревьями. Территория хлебозавода освещена лампами ДРЛ-250. Все проезды и проходы на территории предприятия асфальтированы.

Водоснабжение предприятия производится присоединением их к централизованной сети водопровода. Для удаления производственных и хозяйственно-бытовых сточных вод предприятие имеет самостоятельную канализацию.

Производственный цех и вспомогательные помещения имеют естественное и искусственное освещение. Источники освещения заключены в закрытые плафоны и представлены лампами накаливания и люминисцентными лампами.

Производственные и вспомогательные помещения обеспечены отоплением от собственной котельной.

Производственный цех и все бытовые помещения оборудованы приточно-вытяжной вентиляцией. Печи для выпечки хлебобулочных изделий имеют вытяжные зонты.

Предприятие ООО «Мокроус-хлеб» отличается разнообразным ассортиментом выпускаемой продукции. Многообразие видов изделий удовлетворит запросы самого изысканного потребителя как своим товарным, так и вкусовыми качествами.

Основными группами ассортимента хлебобулочных изделий на предприятии являются:

хлеб из пшеничной муки («Кишиневский», матнакаш и др.);

хлеб из обойной муки («Бородинский»);

булочные изделия (батоны «Нарезные», булочки русские круглые и др.);

изделия хлебобулочные диетические (хлебцы «Докторские»);

изделия хлебобулочные сдобные (булочки сдобные, плюшки, витушки сдобные, изделия слоеные и др.);

сухари сдобные пшеничные (сухари «Ванильные» в/сорт);

мучные кондитерские изделия (пироги, пирожные, рулеты, торты и др.).

Предприятие отправляет хлеб в торговые точки Мокроуса два раза в день, в месяц производит более 50 тонн хлебобулочных изделий, практически у 80% жителей района на обеденном столе хлеб нашей выпечки, - пояснила директор ООО «Мокроус-хлеб» Валентина Усикова. В этом году планируется завершение реконструкции и ремонта основного производственного цеха, приобретение упаковочной линии.

Выпускаемая продукция сертифицирована в органах Федерального Агентства по Техническому Регулированию и метрологии, а вид деятельности предприятия защищен действующими лицензиями.

Термин «анализ» произошел от греческого слова «analyzis», что обозначает - «расчленяю, разделяю», следовательно, анализ в узком смысле слова представляет собой расчленение явления на его составные части. Такое разделение позволяет глубже понять сущность явления, определить роль каждого элемента в изучаемом явлении. А в широком смысле слова анализ - это способ познания предмета или явлений, основанный на разделении целого на составные части и изучение их во всем разнообразии связей и зависимостей.

Таким образом, только детальное изучение технологического процесса по производству хлебобулочных изделий на ООО «Мокроус-хлеб» позволит понять, имеет ли данное предприятие конкурентные преимущества на российском рынке хлеба и соответствует ли выпускаемая им продукция соответствующим стандартам. Ведь в большей степени от правильно выполненных технологических операций зависит качество хлебобулочных изделий.

Тема «Анализ технологического процесса по производству хлебобулочных изделий и разработка предложений по улучшению процессов» очень актуальна на сегодняшний день. Основной задачей многих хлебопекарных предприятий является выработка хлеба стабильно высокого качества.

Обеспечение запланированного уровня качества продукции зависит от многих факторов, и в первую очередь от четкости сформулированных в НТД требований к качеству продукции, качеству исходного сырья или полуфабрикатов, совершенства рецептуры и технологии, соблюдения технологической дисциплины, эффективности контроля качества продукции на разных стадиях ее производства.

Процесс обеспечения качества хлебобулочной продукции складывается из взаимоувязанных и взаимоподчиненных стадий и операций - от приемки сырья до хранения и реализации готовой продукции. Так, даже одна некачественно выполненная операция в технологическом процессе производства продукции может испортить ранее выполненную высококачественную работу и в итоге не позволит получить хлебные изделия заданного качества.

Поэтому необходимо строго соблюдать технологическую дисциплину, предписанную НТД, тщательно контролировать качество выполнения отдельных промежуточных операций. Для повышения эффективности производства хлебобулочных изделий необходимо создание рациональной структуры предприятия, а также механизация и автоматизация производственных процессов на базе новейших технологий.

Анализ технологического процесса по производству хлебобулочных изделий и разработанные предложения по улучшению процессов на предприятии ООО «Мокроус-хлеб» позволят снизить трудоемкость и дефективность изделий, а, следовательно, повысить уровень качества выпускаемой продукции, тем самым увеличивая конкурентные преимущества предприятия на российском рынке хлеба.

Раздел 1. Оценка технологического процесса производства хлебобулочных изделий

1.1     Характеристика технологического процесса производства хлеба пшеничного

Технологический процесс приготовления хлеба состоит из следующих стадий: прием, хранение и подготовка основного и дополнительного сырья к производству; приготовления теста; деления теста на куски определенной массы; формирования и расстойки тестовых заготовок; выпечки; охлаждения, хранения и маркировки готовой продукции; транспортировки хлебобулочных изделий в торговую сеть. Каждый из этих этапов включает ряд технологических операций, обеспечивающих изготовление изделий [4]. Последовательность и сущность основных технологических операций представлены на рисунке 1 и 2.

Мука - в мешках Дрожжи прессованные, сушеные - упакованные, в коробках Соль - в пачках, мешках Вода - централизованной системой

Приемка сырья и пищевых продуктов

Первичная экспертиза сырья

Мука - в мешках на складе Дрожжи прессованные, сушеные - упакованные в холодильнике Соль - в пачках, мешках на складе вспомогательного сырья Вода - в баках
Хранение сырья и пищевых продуктов

1. Просеивание, магнитная очистка, смешивание 2. Растворение соли, сахара. Фильтрование растворов 3. Подготовка остального сырья  4. Перемещение к расходным емкостям

Подготовка сырья к производству.

Рисунок 1- Прием, хранение и подготовка сырья к производству

1. Дозирование ингредиентов 2. Замес опары 3. Брожение опары

Приготовление опары

1. Дозирование компонентов 2. Замес теста 3. Брожение 4. Обминка 5. Брожение теста

Приготовление теста

 

1. Деление теста на куски 2.Формование - округление, предварительная расстойка, раскатка, закатка

Формировка хлеба, разделка булочных изделий

                                                               

Расстойка и смазка хлебобулочных изделий

Окончательная расстойка, отделка тестовых заготовок, надрезка, наколка и т.д.

Контроль качества хлебобулочных изделий

Выпечка

1. Подача готовой продукции на склад 2. Охлаждение 3. Упаковка и маркировка продукции 4. Хранение готовой продукции 5. Погрузка продукции 6. Транспортирование

Охлаждение, хранение, маркировка готовой продукции

Транспортировка хлебобулочных изделий в торговую сеть

Рисунок 2 - Основные технологические операции по производству хлебобулочных изделий

Прием, хранение, подготовка сырья к пуску в производство.

Все поступающее сырье на предприятие, вспомогательные, тароупаковочные материалы, а также выпускаемая продукция должны отвечать требованиям действующих стандартов, технических условий, медико-биологических требований, иметь санитарно-эпидемиологические заключения, сертификаты соответствия или качественные удостоверения.

Основными поставщиками предприятия ООО «Мокроус-хлеб» являются: Балашовский комбинат хлебопродуктов, Саратовский комбинат и Курский комбинат хлебопродуктов.

Мука на предприятие поступает в таре (мешках). Мешки с мукой размещают в мучном складе отдельно от всех видов сырья. Мука в таре хранится штабелями не более 10-12 рядов в высоту. Штабели укладывают на деревянные настилы (решетки) на расстоянии 15 см от уровня пола, 50 см от стен, в высоту не более 2 м. Относительная влажность воздуха на складе 70-75 % [15].

Муку перед пуском в производство обязательно просеивают для отделения посторонних примесей. При этом мука аэрируется, что в дальнейшем улучшает качество хлеба [26].

Для просеивания муки на предприятии применяют просеивающие машины марки «Пионер». Эту операцию проводят в просеивательном отделении.

Для удаления из муки частичек металла и металлической пыли, которые попадают в муку от срабатывающихся рифлей мельничных вальцов, муку пропускают через магнитоуловители. Магниты установлены в выходных каналах просеивающих машин.

До пуска в производство муку отдельных партий смешивают для улучшения ее хлебопекарных качеств. Пропорция, в которой берут муку разных партий, зависит от ее качества. Смешивают муку из 2-3 партий в простых, кратных соотношениях (1:1; 1:2; 1:3). Для этого на предпрятии применяют специальные устройства - шнековые пропорциональные смесители-дозаторы. При помощи этих машин можно смешивать одновременно муку двух или трех партий в различных соотношениях [27].

Вода, применяемая для приготовления теста, должна отвечать требованиям, предъявляемым к питьевой воде. Она подается централизованной системой водоснабжения от городской сети. Вода хранится в емкостях-баках холодной и горячей воды.

Соль поваренную пищевую доставляют на хлебозавод в мешках или пачках. Она хранится на складе для вспомогательного сырья. Соль растворяют в воде. Раствор фильтруют и отстаивают. Далее профильтрованный раствор используют при замесе теста.

Сахар растворяют в бачках с мешалками, раствор процеживают через сито с отверстиями диаметром 3мм. Раствор сахара дозируют с учетом содержания сахара в растворе.

Дрожжи прессованные поступают на хлебозавод расфасованными в пачках. Хранят их в холодильнике (на складе для вспомогательного сырья) при температуре 0-4 °С. При использовании прессованных дрожжей на производстве их предварительно измельчают и разводят в воде (1:3-1:4) с температурой не выше 40 °С. Далее дрожжевая суспензия используется при замесе полуфабрикатов. Дрожжевую суспензию перед пуском в производство пропускают через проволочное сито с размером ячеек не более 2,5 мм [28].

Жиры, яйца и молочные продукты хранятся в холодильной камере при температуре от 0 до + 4 °С.

Молоко коровье пастеризованное хранится при температуре от 0 до +6°С не более 36 часов с момента окончания технологического процесса его производства.

Яйца куриные дезинфицируют в растворе хлорной извести и пищевой соды. После этого разбивают по 3-5 шт. в отдельную посуду, проверяя запах, размешивают и процеживают через сито.

Молоко процеживают через сито с отверстиями диаметром 0,5мм.

Масло сливочное тщательно проверяется после распаковки и зачищается с поверхности. Продолжительность хранения масла до зачистки не более 4 часов [15].

При поступлении каждой партии сырья на предприятии осуществляется входной и производственный контроль. Проверяют условия транспортировки сырья, документы, подтверждающие качество и безопасность продуктов, проводят первичную экспертизу сырья (визуальный осмотр, органолептика). Один раз в сутки проверяют условия и сроки хранения сырья (температуру, влажность в холодильной камере).

Возникающие технологические затраты и потери при производстве хлеба указывают на недостатки в организации и ведении производственного процесса, устранение которых приводит к более экономному расходованию сырья. Промышленность располагает рядом готовых решений и мероприятий, позволяющих более экономно расходовать сырье на производстве.

Технологические потери муки до стадии замеса полуфабрикатов обусловлены распылом муки в складе и мукопросеивательном отделении, сходом с просеивательных машин и выбоем из мешков. Эти потери при хранении муки в таре составляют до 0,25 % от массы поступившей на склад муки.

Для снижения потерь муки необходимо предохранять мешки с мукой от намокания, следить за исправностью тары, обеспечивать исправность транспорта для перемещения муки, следить за герметичностью мукопросеивательных линий, аккуратно производить засыпку муки в приемную воронку, не допуская переполнения ее. На нашем предприятии потери на распыл муки могут быть также снижены установкой аспирационных устройств в мучных складах. В последние годы широкое распространение получили самовстряхивающинся фильтры с электроприводом. Такие установки могут снизить потерю муки на 0,1-0,15 % к массе перерабатываемой муки.

Приготовление теста.

Замес теста - важнейшая технологическая операция, от которой в значительной степени зависит дальнейший ход технологического процесса и качество хлеба.

При смешивании в тестомесильной машине марки Л4К13-2Б в определенных количествах муки, воды, солевого раствора, дрожжей и другого сырья, различных полуфабрикатов образуется тесто.

Для приготовления пшеничного теста на предприятии применяют традиционный опарный способ. Он состоит из двух фаз: приготовление опары и приготовление теста. Рецептура приготовления теста опарным способом представлена в таблице 1, приложение 1.

Приготовление пшеничного теста на опаре с помощью тестомесильной машины, имеющей подкатные дежи, осуществляется последовательно. В дежу тестомесильной машины заливается вода определенной температуры, вносятся хлебопекарные прессованные дрожжи и при перемешивании засыпается мука. Замес производят для получения однородной массы, после чего опару ставят на брожение. Готовность опары определяют по кислотности и органолептическим показателям.

К концу брожения опара увеличивается в объеме в 1,5-2 раза, а затем наступает момент, когда опара начинает опадать. Начало опадания считают одним из признаков готовности опары.

Кислотность опары для пшеничного теста 2,5-3,0°, температура в летнее время 26-27°С (в зимнее - 27-29°С), продолжительность брожения опары 3,5-4 ч, влажность опары 44-48 %.

Опару замешивают в течение 6-7мин. После замеса поверхность опары посыпают мукой, чтобы предупредить заветривание. Далее дежи с опарой устанавливают для брожения на участке производственного цеха.

На готовой опаре замешивают тесто. При замесе теста в опару прибавляют остальную часть муки и воды, соль, полагающиеся по рецептуре. Замешивают тесто в течение 8-9 мин. Продолжительность брожения теста 1 ч - 1 ч 30 мин в зависимости от температуры помещения и качеств муки [18].

При брожении полуфабрикатов (опары, теста и др.) возникают затраты сухих веществ. Главная причина такой затраты - удаление углекислого газа, второстепенная - частичное испарение влаги с поверхности полуфабрикатов. Размер затраты на весь цикл приготовления теста зависит от интенсивности и продолжительности брожения полуфабрикатов, что в свою очередь зависит от рода факторов: способа тестоприготовления, активности дрожжей, консистенции полуфабрикатов, степени механической обработки теста и др.

Общая затрата на брожение при обычном опарном способе производства хлеба составляет 2,5-3,0 % от массы муки. Для снижения затрат на брожение на ООО «Мокроус-хлеб» целесообразно внедрить наиболее экономичные способы тестоприготовления (например, приготовление теста на «большой опаре» с усиленной механической обработкой теста при замешивании). Внедрение прогрессивных схем тестоведения снижает затраты на брожение до 1,1-1,7 %.

Также необходимо строго соблюдать технологический режим, избегая превышения заданной температуры полуфабрикатов и перебраживания их.

При приготовлении опары технологи контролируют температуру воды, используемой для замеса, а также температуру самой опары и ее влажность.

В процессе брожения тесто повторно перемешивается в тестомесильной машине в течение 1-3 мин. Эта операция называется обминкой теста. Обминкой достигается удаление из теста углекислого газа и улучшение питания дрожжевых клеток, а под влиянием механического воздействия - улучшение структуры теста. В результате при вторичном подъеме тесто достигает большего объема и более равномерной структуры [29].

При замесе и дальнейшем приготовлении полуфабрикатов руководствуются производственной рецептурой и технологическим планом.

Рецептуру и технологический режим проверяют пробными выпечками. В производственной рецептуре указывают дозировку всех компонентов, поступающих на замес полуфабрикатов, а также влажность, кислотность, температуру и продолжительность брожения каждой фазы. Кроме того, указывают массу тестовой заготовки при выходе из тестоделителя, режим и продолжительность окончательной расстойки и выпечки.

Выбродившее тесто выгружается в приемную воронку тестоделительной машины и поступает на разделку [26].

На величину фактического выхода хлебных изделий влияет влажность теста, а также размер потерь и затрат сырья, полуфабрикатов и готовой продукции в процессе производства. Обеспечение стабильной влажности теста на уровне, предельно допустимом, - важная мера экономии муки и повышения выхода изделий.

Колебания во влажности теста вызваны отклонениями в массе муки, поступающей из автомукомера, количества воды, солевого раствора, суспензии дрожжей и другого дополнительного сырья, дозируемого соответствующей аппаратурой при замешивании теста.

От точности работы дозировочной аппаратуры зависит соблюдение установленных рецептур, влажность и консистенция теста, а, следовательно, качество и выход хлеба.

Снижение влажности теста против установленной нормы на 1 % приводит к уменьшению выхода хлеба из пшеничной муки первого и второго сортов на 2-2,5 %. Поэтому рекомендуется систематически, не реже 2 раз в смену, контролировать работу дозировочных устройств, а также влажность теста.

Разделка теста.

Следующей после брожения теста фазой технологического процесса приготовления хлеба является разделка.

Разделка пшеничного теста состоит из следующих операций: деление теста на куски, округление кусков, предварительная расстойка, формование тестовых заготовок и окончательная их расстойка.

Кроме основных операций при разделке теста в зависимости от вида хлебобулочных изделий осуществляют и другие операции (для формовых сортов изделий - смазывание форм жирами и укладка кусков теста в формы; для изделий типа батонов - нарезка кусков). Все операции должны быть проведены быстро, так как во время разделки теста в нем продолжаются процессы брожения [22].

Деление теста на куски - тестовые заготовки - осуществляется на делительной машине марки А2-ХТН. Машина производит от 8 до 60 кусков в минуту. Масса куска теста - (0,2-1,0) кг. Также применяют ручной делитель (марки РДЛ-2) для деления теста на куски мелкого развеса.

После деления теста куски его сразу округляются. Для округления кусков теста применяют округлительную машину ХТО. Машина формует куски теста от 0,11 до 1,1 кг. Производительность его до 120 кусков в минуту [30].

Неточная работа тестоделителя может быть причиной получения легковесных изделий, которые подлежат отбраковке. Отщипывание кусочков теста от заготовки в округлителе ХТО также уменьшает массу изделий и особенно мелкоштучных.

После операций деления и округления куски теста оставляют на некоторое время в покое. Отдых кусков теста продолжительностью 5-8 мин называют предварительной расстойкой.

Предварительная расстойка позволяет улучшить физические свойства теста и мякиша хлеба. Пористость мякиша улучшается, а объем хлеба из теста увеличивается.

После предварительной расстойки округленные куски пшеничного теста направляют в тестозакаточную машину (марки ХТЗ), где им придается цилиндрическая форма.

При выработке формового хлеба производятся операции деления теста, в отдельных случаях округления, укладка в формы и окончательная расстойка.

При производстве подового хлеба из пшеничной муки после деления требуется округление кусков теста.

После формования тестовые заготовки поступают на окончательную расстойку.

Окончательная расстойка теста - очень важная технологическая операция, от которой зависит качество хлебобулочных изделий. Цель расстойки - восстановить нарушенную при формовании структуру теста и обеспечить разрыхление тестовой заготовки за счет выделения диоксида углерода при брожении [19].

Окончательная и предварительная расстойка теста на предприятии осуществляется в расстоечных шкафах марки А2-ХРА и «Ротор-Климат».

Параметры расстойка (температура, влажность, продолжительность) зависят от очень многих факторов: от массы кусков теста, от рецептуры теста, формы, от хлебопекарных свойств муки, от условий расстойки и других причин. Так, например, куски теста меньшего развеса и с меньшей влажность расстаиваются дольше.

Более длительно расстаиваются и тестовые заготовки, в рецептуре которых имеется жир и сахар, а также улучшители окислительного действия. Тесто из слабой муки расстаивается быстрее.

При расстойке хлебобулочных изделий технолог контролирует соблюдение теплового и влажностного режима в расстоечных шкафах (согласно технологическим инструкциям).

Наиболее часто используемыми параметрами среды являются температура 35-45 °С и относительная влажность - 75-85 %. Продолжительность расстойки для хлеба пшеничного 50-55 мин [16].

Перед посадкой в печь расстоявшиеся тестовые заготовки подвергаются отделке (надрезка, наколка, смазка и т.д.) в зависимости от вида хлебобулочных изделий [28].

Основным затруднением при механизированном производстве хлеба на предприятии является прилипание теста к рабочим поверхностям тесторазделочной линии, транспортерным лентам, чехлам расстойных устройств. Прилипание тестовых заготовок к поверхности тесторазделочного оборудования вызывает получение изделий с неровной поверхностью.

При разделке теста, приготовленного из пшеничной сортовой муки, рабочие органы округлителей, тестозакаточных машин, а также чехлы для расстойных досок и транспортные ленты посыпают мукой. Расход муки на подсыпку составляет 1,2-1,5 % от общего ее расхода. Использование муки для этих целей ухудшает санитарное состояние цеха и снижает выход изделий.

Исследуя опыт других хлебопекарных предприятий, для борьбы с адгезией можно предложить следующие эффективные способы:

обработка рабочих поверхностей тесторазделочных машин и устройств для расстойки синтетическими смолами, фторопластом, тефлоном или другими водоотталкивающими материалами;

обдувка подогретым воздухом рабочих поверхностей тесторазделочной линии и тестовых заготовок или опыление их крахмалом.

Применение обдувки тестовых заготовок воздухом позволит сэкономить предприятию не менее 1 % муки. Одновременно это улучшит санитарное состояние производственного помещения.

Хлебобулочные изделия, приготовленные на тесторазделочной линии, обработанной антиадгезионными материалами, имеют лучший внешний вид, более гладкую, с яркой окраской поверхность.

Выпечка.

Выпечка-важный заключительный этап в процессе производства хлеба.

Для выпечки хлебобулочных изделий на предприятии используют хлебопекарную печь марки ФТЛ 2-24. В ней установлен термометр для контроля температуры в пекарной камере.

Производство одного килограмма хлеба теоретически требует затрат около 293-544 кДж. Это тепло затрачивается на прогревание куска теста до температуры, обеспечивающей готовность хлеба, на испарение из него влаги и на перегрев полученного пара до температуры паровоздушной смеси в пекарной камере.

Быстрота прогревания теста-хлеба во время выпечки зависит от многих факторов. К ним относятся температура и влажность паровоздушной среды пекарной камеры, температура и расположение теплоотдающих поверхностей, масса и форма тестовой заготовки, влажность ее и пористость, плотность посадки кусков теста на поду.

Режим выпечки каждого вида изделий характеризуется такими данными, как относительная влажность среды пекарной камеры, температура в различных зонах камеры, способ теплопередачи (радиация, конвекция, кондукция) и продолжительность выпечки как общей, так и по отдельным зонам [29].

На предприятии ООО «Мокроус-хлеб» установлен оптимальный режим выпечки для каждого вида изделий. Режим корректируется в зависимости от хлебопекарных свойств муки, качества теста и других причин, возникающих на производстве. Например, для лучшей окраски хлебной корки повышают температуру во время выпечки теста с недостаточным содержанием в нем сахара. При выпечке недостаточно созревшего теста температуру в пекарной камере снижают, а выпечку соответственно удлиняют.

Режим выпечки в пекарной камере переменный, т.е. температура и влажность среды во время выпечки изменяются. Оптимальный режим выпечки большинства пшеничных изделий состоит из четырех стадий, в соответствии с чем в пекарной камере имеется четыре зоны: 1) зона пароувлажнения; 2) зона интенсивного теплообмена; 3) зона средней температуры; 4) зона пониженной температуры.

Первая стадия выпечки проходит в зоне пароувлажнения и продолжается 2-5 мин. Для этой зоны характерны высокая относительная влажность паровоздушной среды (60-80%) и низкая температура (100-140°С).

Для отдельных групп и видов изделий в начальной стадии выпечки создаются особые гигротермические условия. Например, при выпечке городских булок температура поддерживается в первой зоне 150-160°С, а влажность воздуха 70-85%. Обеспечивается интенсивный подвод тепла снизу от пода, нагретого до 180-200°С. Продолжительность гигротермической обработки заготовок 5-7 мин. Если выпекаются батоны, то в первой зоне выпечки температура паровоздушной среды 120-140°С, а относительная влажность 60-70%.

Пшеничный формовой хлеб выпекается при относительно меньшем расходе пара на увлажнение среды пекарной камеры.

Вторая стадия выпечки проходит в неувлажненной зоне печи с температурой паровоздушной среды 280-290°С. Такие условия обеспечивают прогревание заготовок до температуры 100-110°С на поверхности и до 50-60°С в центре. В этой зоне печи предусматривается интенсивность радиации тепла от греющих поверхностей, которая способствует образованию твердой, хорошо окрашенной корки. Во второй зоне пекарной камеры происходит свертывание белков, образование начальной структуры мякиша, прекращается увеличение объема изделия. Температурный режим в этой зоне печи для разных групп хлебных изделий неодинаков. Наиболее интенсивный подвод тепла нужен для тестовых заготовок из муки ржаной и ржано-пшеничной. Для изделий из сортовой пшеничной муки и в особенности для гребешковых изделий требуется сравнительно меньшее количества тепла.

Третья стадия выпечки характеризуется значительным снижением температуры среды пекарной камеры (180-220°С). В этой зоне передача тепла от греющих поверхностей производится радиационным и конвективным способом, так как корка изделия в основном уже образована. Температура хлеба, находящегося в третьей зоне, повышается на поверхности до 150-170°С, а в центре до 85-90°С. Процесс формирования устойчивого мякиша в этой зоне еще не заканчивается. Продолжительность стадии составляет 40-60% к общему времени выпечки изделия. Последняя стадия выпечки проводится во второй зоне с температурой 180-150°С. Радиационный обогрев и подвод тепла от пода в этой зоне соблюдается минимальный (для снижения упека и экономии топлива) [18].

Во время выпечки хлеба уменьшается масса теста. Упек - это наибольшая технологическая затрата в процессе производства хлеба на предприятии. Снижение упека на 0,5 % дает экономию в среднем 2,5 кг муки на 1 т хлеба.

При выпечке изделий одного и того же сорта на величину упека влияют степень увлажнения среды пекарной камеры и тестовой заготовки, температура пекарной камеры в разных зонах печи, плотность посадки теста, продолжительность выпечки и конструкция печи [27].

С целью экономии хлебных ресурсов необходимо не только снижать упек, но и выравнивать его на люльке или поду печи.

Исследуя опыт работы других хлебопекарных предприятий, можно рассмотреть применение такого способа, как экранирование греющих поверхностей в печи путем укладки асбестовых листов в места с избыточной теплоотдачей. Для улучшения подвода теплоты к верхнему газопроводу необходимо тщательно и систематически очищать его от золы и регулировать поток газа при помощи шиберов, предусмотренных конструкцией печи.

Для снижения упека целесообразно использовать водяное опрыскивание тестовых заготовок или готовой продукции при выходе из печи. Такая операция позволит снизить упек на 0,5 %. Куски теста, посаженные на первый под печи, опрыскивают из ручных пистолетов-разбрызгивателей или при помощи автоматического устройства, связанного кинематически с приводом печи.

При выпечке изделий наряду с увлажнением тестовых заготовок необходимо увлажнять среду пекарной камеры. Расход пара на увлажнение среды в пекарной камере зависит от сорта изделий и от степени герметичности камеры. Расход пара должен составлять примерно 200-250 кг на 1 т продукции.

В настоящее время разрабатывают автоматические устройства для объективного контроля и регулирования относительной влажности среды в пекарной камере, пока же степень увлажнения среды устанавливают в основном по внешнему виду выпекаемых изделий.

Хранение и отправка хлебобулочных изделий в торговую сеть.

Укладка готовой продукции после выхода из печи и хранение изделий до отпуска их в торговую сеть являются одними из последних стадий в процессе производства хлеба и осуществляются в отделении хранения готовой продукции.

Выпеченные хлебобулочные изделия ленточным транспортером подаются к циркуляционному столу для сортировки.

Изделия для остывания укладывают в деревянные лотки, а затем на передвижные вагонетки или контейнеры. В трехбортные лотки укладываются изделия крупного развеса. Такие лотки легче, хлеб в них быстрее остывает. Формовой хлеб укладывают в один-два ряда на боковую или нижнюю корку, подовый хлеб и булки укладывают в один ряд, на нижнюю корку или на ребро. Сдобные изделия укладывают плашмя в один ряд.

Срок максимальной выдержки хлебобулочных изделий после выемки из печи массой не менее 0,2кг не должен превышать 6 часов, а массой более 0,2кг - 10 часов [22].

Хлеб и хлебобулочные изделия реализуются в соответствии с «Правилами розничной торговли хлебом и хлебобулочными изделиями» и ГОСТ 8227-56 «Хлеб и хлебобулочные изделия. Укладывание, хранение и транспортирование» [6].

Для сохранения свежести изделий их упаковывают в специальные упаковочные материалы с помощью упаковочной машины Термопак.

Продукция может подвергаться отбраковке вследствие несоответствия качества нормативно-технической документации.

Маркировка продовольственных товаров является средством обеспечения контроля качества продукции.

Маркировка потребительской упаковки хлебобулочных изделий из пшеничной муки содержит следующие данные (ГОСТ Р 51074-2003) [7]:

наименование изделия;

наименование и местонахождение (юридический адрес) изготовителя;

товарный знак;

масса нетто;

состав продукта;

пищевая ценность 100г продукта;

срок и температура хранения;

дата выработки;

обозначение документа, в соответствии с которым изготовлен и может быть идентифицирован продукт;

информация о подтверждении соответствия пищевого продукта.

Хлебобулочную продукцию, помещенную на передвижные вагонетки, оставляют на хранение в хлебохранилище.

Конкретное время выдержки изделий перед упаковкой определяется условиями в хлебохранилище и массой изделий.

При хранении в хлебе изменяется температура, влажность, масса и кислотность. При длительном хранении начинается процесс черствения хлеба, что ухудшает вкусовые качества изделий.

Горячий хлеб остывает до температуры помещения за 2-6 часа. Чем ниже температура в хлебохранилище, тем меньше масса и толщина корки. Чем больше зазор между изделиями, тем скорее происходит остывание хлеба [26].

Хлебобулочные изделия вручную вывозят на погрузочную площадку для транспортировки их в торговую сеть. Транспортировка готовой продукции осуществляется автотранспортом предприятия.

Каждая партия хлеба и хлебобулочных изделий снабжена сертификатами и качественными удостоверениями.

Горячий хлеб не имеет одинаковых для всех изделий условий остывания. Эти условия зависят от степени загрузки экспедиции хлебом, работы вентиляционных устройств, времени года, температуры помещения, расположения хлеба в лотках вагонеток, в том числе по высоте от пола, емкости вагонеток, плотности укладки хлеба и ряда других причин.

Из изложенного следует, что масса штучного хлеба зависит от сочетания указанных выше условий. Чаще всего штучный хлеб, поступающий в торговую сеть, имеет массу больше установленной государственным стандартом. Таким образом, предприятие в некоторой степени предохраняет себя от предъявления претензий в отношении выпуска изделий с массой меньшей предусмотренным стандартом. Наряду с этим систематическое превышение массы изделий приводит к снижению выхода хлеба.

На предприятии ООО «Мокроус-хлеб» для уменьшения отклонений в массе штучного хлеба рекомендуется повышать точность работы тесторазделочных машин, следить за температурой печи и использовать специальные охлаждающие устройства, обеспечивающие равномерность усушки хлеба при хранении.

1.2     Оборудование, обеспечивающее технологический процесс

Краткая характеристика оборудования, используемое для производства хлеба и хлебобулочных изделий на ООО "Мокроус-хлеб".

Просеиватель "Пионер".

На хлебопекарном предприятии для контрольного просеивания и очистки муки от ферромагнитных примесей применяют 2 мукопросеивателя марки «Пионер» (для пшеничной и ржаной муки).

Просеиватель «Пионер» состоит из следующих частей: загрузочного бункера, крышки, предохранительной решетки, спиральных лопастей, ведомой и ведущей шестерен, вертикального шнека, магнитного уловителя, цилиндрического сита, вращающихся вертикальных лопастей, наклонных лопаток, внешнего проволочного сита, конуса, приводного механизма и электродвигателя.

Технические характеристики оборудований приведены в таблице 2, 3 и 4, приложение 2.

Тестоделительная машина марки А2-ХТН.

Тестоделительная машина предназначена для деления теста на куски равной массы для подовых, формовых и булочных изделий из пшеничной и ржаной муки Основными частями машины является станина с приводом, приемный бункер, тестовая камера, делительная головка и транспортер.

Деление теста в машине производится по объему с поддержанием постоянной плотности в кусках. Непрерывно вращающаяся лопасть перемещает его в тестовой камере и нагнетает в мерные карманы. Куски теста одинакового объема отмеряются мерными карманами, размещенными в непрерывно вращающейся делительной головке. Массу тестовых заготовок регулируют на ходу маховичков, изменяющим объем мерного кармана.

Ручная тестоделительная машина марки РДЛ-2 предназначена для деления теста из пшеничной сортовой муки на куски мелкого развеса при помощи ножевой розетки, разрезающей кусок теста определенной массы на 11-52 равные части [30].

Тестоокруглительная машина марки ХТО предназначена для округления кусков теста из сортовой пшеничной муки.

Куски теста по промежуточному транспортеру от тестоделительной машины поступают в загрузочную воронку, откуда направляются на дно чаши, где наталкиваются на неподвижную спираль и отводится в периферии спирали. В месте стыка спирали и чаши образуется спиральный желоб, по которому округляемые куски теста увлекаются вращающейся чашей и, принимая шарообразную форму, поступают в приемную часть закаточной машины.

Тестозакаточная машина марки ХТЗ-1.

Тестозакаточная машина ХТЗ-1 предназначена для закатки кусков теста из сортовой пшеничной муки и формования из них тестовых заготовок для изделий типа батонов и городских булок.

Куски теста, подлежащие закатке и формированию, по подающему транспортеру поступают в приемную воронку машины, откуда захватываются первой парой валков и раскатываются в блин толщиной 5-12 мм. Затем по направляющей блин поступает на вторую пару валков, где раскатывается до толщины 3-9 мм в зависимости от веса куска теста.

Поступив на несущий транспортер и двигаясь под прутковой решеткой, блин завивается в рулон. Закатка рулона происходит при прохождении его между несущим транспортером и прессующей плитой. Перемещаясь дальше по несущему транспортеру, тестовая заготовка проходит под формующей плитой, где принимает необходимую форму [31].

Печь марки ФТЛ-2/24.

Люлечно-подиковая печь ФТЛ-2/24 предназначена для выпечки широкого ассортимента хлебобулочных изделий.

В тупиковой пекарной камере размещен люлечно-подиковый двухниточный печной конвейер. К двум цепям с шагом 140 мм через каждые три звена подвешено 24 люльки длиной 1920 мм и шириной 345 мм. Конвейер имеет два вала - передний приводной и задний натяжной.

Пекарная камера ограждена сверху металлическим сварным перекрытием, состоящим из двух частей, для удобства транспортирования и монтажа. Винтовое натяжное приспособление конвейера смонтировано на заднем валу. Периодическое движение конвейера осуществляется механизмом, состоящим из зубчатой передачи, четырех выдвижных упоров с фиксаторами и конечного выключателя. При работе печи включаются два выдвижных упора, расположенных через 180°.

Среда пекарной камеры увлажняется паром из котельной с помощью гребенок. Производительность парогенераторов достигает 60-70 кг в час. Пар от парогенераторов подается в пекарную камеру по двум перфорированным трубам диаметром 50 мм, расположенными над второй и третьей люльками.

На конвейере размещено 24 люльки шириной 345 мм, шагом 420 мм и высотой подвески 150 мм. Готовые изделия выгружаются с помощью копира, наклоняющего люльку на 45° [30].

1.3 Метрологическое обеспечение производства хлебобулочных изделий

Процесс производства хлеба должен быть метрологически обеспечен на всех его стадиях.

Для выполнения метрологического обеспечения необходимо для каждого вырабатываемо сорта хлеба или хлебобулочных изделий разработать схему этого обеспечения .

Характеристика средств измерений для целей контроля качества и технологического процесса производства хлебобулочных изделий представлена в таблице 5.

Таблица 5 - Перечень метрологического обеспечения производства

Стадии технологического процесса, требующие контроля измерения	Наименование средств измерений	Пределы показания по шкале	Интервалы взвешивания	Класс точности, цена деления, погрешность.
1	2	3	4	5
1. Дозировка муки	Автомукомер типа:      МД-100      МД-200	Верхний предел показаний по основной шкале: 0-100 кг    0-200 кг	10-100 кг      20-250 кг	Цена делений основной шкалы 1 кг, погрешность ± 2% Цена деления основной шкалы 5 кг, погрешность ± 5%
2. Дозирование жидких компонентов	Автоматическая дозировочная станция ВНИИХП-06	0-100 кг	0-100 кг	± 2% к массе минутной дозы
3. Определение кислотности полуфабрикатов и готовой продукции	Весы лабораторные общего назначения	0-200 г	0-200 г	± 0,05 г, 4 класс
4. Определение плотности растворов	Ареометры общего назначения: АМ   АМТ	1020-1040 кг/м3 1015-1040 кг/м3	Диапазон измерений 50-500	Цена деления ±1 кг/м3, погреш. ±1%  Цена деления ±1 кг/м3, погреш. ±1%
5. Определение массы веществ	Весы лабораторные WA-33 Весы лабораторные ВЛКТ-500		0-200 г   0-500 г	± 0,05 мг, 2 класс  ±20 мг, 4 класс
6. Контроль продолжительности брожения и расстойки полуфабрикатов	Часы электрические и другие	1-12 ч	1-12 ч	Цена деления 1 мин
7. Контроль точности деления теста на куски, масса выпеченных штучных изделий и сырья	Весы настольные циферблатные: ВНЦ-2  РН-10Ц 13У	0-200 г  0-1000 г	20-1000 г  100-2500 г	Цена деления  2 г Цена деления  5 г
8. Определение температуры полуфабрикатов и влажности в полуфабрикатах и готовых изделиях	Термометры технические Термометры ртутные лабораторные ТЛ-2М Сушильный шкаф СЭШ-3М	0-100°С    0-360°С	0-100°С  0-250°С     0-150°С	Цена деления 1°С, погреш.± 1°С Цена деления 1°С, погреш.± 1°С  ±2°С
9. Определение концентрации сухих веществ в растворах	Прецизионный рефрактометр РПЛ-2		0-30 %	±0,04%

Значительная часть средств измерений подлежит обязательной поверке в органах государственной метрологической службы согласно СТБ.

Весы лабораторные всех классов точности поверяются 1 раз в 12 месяцев, ареометры - 1 раз в 24 месяца, термометры стеклянные электроконтактные - 1 раз в 24 месяца. Сроки поверки остальных приборов согласовываются с местными органами стандартизации [19].

Изучив метрологическое обеспечение предприятия ООО «Мокроус-хлеб», можно сделать вывод, что на этом предприятии имеются технические возможности для контроля соблюдения параметров технологического процесса, а также качества сырья и готовой продукции, что обеспечивает выпуск хлебобулочных изделий, соответствующих установленным стандартам.

.4 Расчет погрешностей при обработке прямых многократных равноточных измерений. Предложения по улучшению метрологического обеспечения

При проведении прямых многократных равноточных измерений для определения погрешностей был взят показатель влажности мякиша хлеба из пшеничной муки второго, первого и высшего сортов.

Согласно ГОСТ 27842-88 «Хлеб из пшеничной муки. Технические условия» по физико-химическим показателям хлеб должен соответствовать требованиям, указанным в таблице 6 [8].

Таблица 6 - Физико-химические показатели хлеба из пшеничной муки

Наименование показателя	Нормы для хлеба из пшеничной муки
	высший сорт		первый сорт			второй сорт
	подовый	формовой	подовый		формовой	подовый		формовой
			0,8кг	0,5кг		0,8кг	0,5кг
Влажность мякиша, %,не более	43,0	44,0	44,0	43,0	45,0	45,0	44,0	45,0

Порядок проведения анализа:

.        Проведем 50 измерений влажности мякиша хлеба, таблица 7.

( ГОСТ 21094-75 «Хлеб и хлебобулочные изделия. Метод определения влажности»):

Таблица 7 - Измерения влажности мякиша хлеба

44,0	44,2	44,3	44,3	44,5	44,5	44,5	44,4	44,6	44,7
44,8	44,6	44,1	44,3	44,5	44,4	44,5	44,9	44,9
44,7	44,4	44,5	44,1	44,8	44,5	44,6	44,4	44,7	44,9
44,5	44,4	44,3	44,3	44,6	44,8	44,4	44,7	44,6	44,5
44,7	44,5	44,5	44,4	44,6	44,2	44,6	44,5	44,8	44,6

2.       Полученные после предварительного анализа результаты наблюдения располагаем в возрастающем порядке, тем самым образуем вариационный ряд:

1 < x2 < x3 …< x n ;

,0<44,1<44,2<44,3<44,4<44,5<44,6<44,7<44,8<44,9<45,0

. Находим из числа наблюдений максимальное и минимальное значение

dmax и dmin, определяем размах:

 = d max - d min;

В нашем примере максимальное значение наблюдаемого показателя равно 45,0 %, а минимальное - 44,0 %, тогда размах, равный разности полученных значений, равен:

R =45,0 - 44,0 = 1,0 %

. Рассчитаем критерий Диксона:

КД = ;

КД ===;

5. При выраженных значениях P=0,95; g=0,05; n=50, определяем составляющий z по формуле:

Z (0,05m) =

. Так как Кд < Ζ, то результат (x n) не содержит грубой ошибки:

,1 < 0,23.

. Вычисляем среднее арифметическое значение результатов наблюдений Х ср по формуле:

;

. Проводим оценку рассеяния единичных результатов измерений путем вычисления среднего квадратичного значения погрешностей измерений S (при n=50):

;

9. Определим доверительные границы случайной погрешности ε, при доверительной вероятности P=0,95:

ε = tc

где tc = 1,960 - коэффициент, определенный по таблице Стьюдента, при известных P и n.

ε =

. Порядок обработки результатов занесем в таблицу 8.

Таблица 8 - Обработка результатов измерений

№	Результат измерений	Количество измерений	Суммарное количество измерений	Диапазон фактических измерений	Х ср	К д	Ζ	S	ε
1	44,0	1	1	1
2	44,1	2	3	0,9
3	44,2	2	5	0,8
4	44,3	5	10	0,7
5	44,4	7	17	0,6
6	44,5	11	28	0,5
7	44,6	8	36	0,4
8	44,7	6	42	0,3
9	44,8	4	46	0,2
10	44,9	3	49	0,1
11	45,0	1	50	0
12	Расчеты				44,5	0,1	0,23	0,17	0,05

Ошибка опыта находится в интервале от 44,0 до 45,0.

Наиболее часто встречаются результаты 44,5, 44,6 и 44,4.

. Проведем проверку соответствия закону нормального распределения результатов многократных измерений, построив гистограмму, рисунок 3.

Рисунок 3 - Гистограмма соответствия закону нормального распределения

При обработке прямых многократных равноточных измерений получили результат измерений 44,5±0,05.

Таким образом, отмечены отклонения во влажности хлеба из пшеничной муки, но данные отклонения соответствуют норме (44-45 %), указанные в требованиях ГОСТ 27842-88 «Хлеб из пшеничной муки. Технические условия». Причем, можно учитывать, что эти отклонения возникли в результате погрешности измерения прибора и внезапно изменившейся температуры в помещении.

Предложения по улучшению метрологического обеспечения

Новый способ контроля процесса окончательной расстойки теста в производственных расстоечных шкафах заключается в подключении в технологическую схему автоматического устройства, измеряющего размер тестовой заготовки. Применение такой комплексной системы может дать начало новому направлению автоматизации производства на ООО «Мокроус-хлеб», основанной на гибком изменении относительной влажности и температуры в расстоечных шкафах, влияющих на длительность расстойки.

Основа работы и принцип действия прибора:

За основу работы прибора взято процентное увеличение одного из размеров тестовой заготовки после выхода ее из расстоечного шкафа и сравнение этого размера с исходным (до входа в расстоечный шкаф).

На фотографии 4 приведена сравнительная оценка внешнего вида заготовок - перед входом в шкаф (малая по величине) и после выхода из него. Для этого единичная заготовка после закатки, обозначенная звездочкой, была положена на одно из мест на транспортерной ленте, подающей заготовки в пекарную камеру.

Фотография 4 - Заготовки перед подачей в пекарную камеру

Размер заготовки автоматически измеряется специальным прибором - «Регистратором степени расстойки» (РСР-2), который получает сигнал от датчика сканирования размеров заготовки. Прибор пересчитывает получаемые значения, определяет среднеарифметическое из нескольких последовательных измерений и выдает сигнал на цифровое табло прибора. На дисплее отображается получаемый результат в процентах.

Датчик размеров заготовки (сканатор) должен устанавливаться над заготовкой; он жестко закрепляется в этом месте (например, в месте посадки заготовок на транспортерную ленту пекарной камеры перед надрезчиком). Сам же прибор устанавливается перед расстоечным шкафом в удобном месте для наблюдения за показаниями на дисплее, рисунок 5.

Рисунок 5 - Принципиальная схема установки прибора РСР-2 в технологической линии при производстве белого хлеба.

Краткая техническая характеристика прибора РСР-2 приведена в таблице 9, приложение 3.

Перед началом работы оператор печи выбирает вид выпекаемой продукции, размеры которой предварительно занесены в память прибора. Всего можно выбрать до 10 типов разнообразных изделий, причем существует возможность оперативного изменения и внесения в память нового типа изделия. Затем настраиваются предельные пороги расстойки, при превышении которых будет подаваться звуковой сигнал. На этом настройка прибора заканчивается.

В устойчивом режиме работы выпечки хлеба в идеальном варианте на дисплее прибора должна быть цифра 100 % - тогда расстойка хорошая. Если на дисплее число меньше 100 %, то налицо недорасстойка. Если на дисплее число больше 100 %, то перерасстойка, что также приводит к браку.

Таким образом, наблюдая за показаниями прибора, можно контролировать процесс расстойки по внешнему виду заготовки.

Система очень удобна для непрерывных и длительных процессов, она позволяет реже открывать двери расстоечного шкафа, тем самым меньше нарушая паровлажностный режим в нем. А использование процесса записи в память прибора получаемых значений в процессе расстойки позволяет в дальнейшем провести их анализ на, основе этого оптимизировать процесс расстойки.

Таким образом, рассмотрим внедрение на наше предприятие комплексной системы контроля процесса окончательной расстойки теста в расстоечных шкафах. Такая система сократит риск возникновения бракованных изделий.

В настоящее время разработаны специальные отечественные приборы, выполненные на основе микропроцессорной техники и предназначенные для оперативного измерения и автоматического регулирования ряда основных параметров в процессе расстойки при производстве хлебобулочных изделий.

К таким приборам относятся:

. Регулирующий термогигрометр с ЖК-индикацией с аналоговым выходом. Он предназначен для поддержания заданного микроклимата в шкафах окончательной расстойки ;

. Термогигрометры, работающие при высоких температурах (выше 100°С). При помощи такого прибора можно опредилить «качество» пара ( его влагосодержание) в первой зоне пароувлажнения туннельных печей;

. Термогигрометр марки «Бриз» (без использования компьютерной программы) для автоматического управления паровлажностным режимом в производственных расстоечных шкафах большого объема;

. Прибор «паростат», предназначенный для поддержания определенной температуры, задаваемой в расстоечном шкафу. Такой прибор к тому же позволяет экономить пар, подаваемый на нагрев (расход пара снижается до 70 %) .

. Прибор (деталоггер) с питанием от батарейки, позволяющий с дискретностью в 1 мин. измерять значение относительной влажности и температуры в месте нахождения тестовой заготовки в расстоечном шкафу и заносить значения в память прибора.

. Прибор ВВР.97 для регистрации длительности расстойки, заносит полученные значения в память прибора и имеет опцию подсчета количества тестовых заготовок [20].

Раздел 2. Подтверждение соответствия хлебобулочных изделий

.1 Анализ нормативной документации на производимую продукцию

В соответствии с Федеральным законом РФ «О техническом регулировании» в пищевой отрасли должны быть разработаны технические регламенты - документы, одной из задач, применения которых является обеспечение безопасности продукции и, соответственно, защита жизни или здоровья населения [1].

Хлебобулочные изделия - это изделия, вырабатываемые из основного сырья для хлебобулочного изделия или из основного и дополнительного сырья для хлебобулочного изделия (ГОСТ Р 51785-2001 «Изделия хлебобулочные, термины и определения») [10].

В России отношения в области обеспечения качества пищевых продуктов, их безопасности для здоровья человека регулирует Федеральный закон от 02.01.2000 № 29 «О качестве и безопасности пищевых продуктов» [2]. Он принят Государственной Думой, одобрен советом Федерации и подписан Президентом РФ. Такой Федеральный закон используется на предприятии ООО «Мокроус-хлеб». Этим законом качество пищевых продуктов определяется как совокупность характеристик пищевых продуктов, способных удовлетворять потребности человека в пище при обычных условиях использования.

На предприятии имеются такие Федеральные законы, как:

- ФЗ «О санитарно-эпидемиологическом благополучии населения» от 30.03.99г № 32 [3];

ФЗ «О защите прав потребителей» от 09.01.96 [4];

ФЗ № 181 «Об основах охраны труда в РФ» [5].

Производство всех видов хлебобулочных изделий на предприятии ООО «Мокроус-хлеб» осуществляется в соответствии с нормативной документацией.

Анализ нормативной документации произведен на примере хлеба из пшеничной муки высшего сорта и плюшки «Московской».

Нормативные документы хлеба из пшеничной муки высшего сорта:

ГОСТ 27842-88 «Хлеб из пшеничной муки. Технические условия»;

- ГОСТ 5667-65 «Хлеб и хлебобулочные изделия. Правила приемки, методы отбора образцов, методы определения органолептических показателей»;

ГОСТ 8227-56 «Хлеб и хлебобулочные изделия. Укладывание, хранение и транспортирование»;  

- ГОСТ 5670-96 «Хлеб и хлебобулочные изделия. Метод определения кислотности»;

ГОСТ 5669-96 «Хлебобулочные изделия. Метод определения пористости»;

- ГОСТ 21094-75 «Хлеб и хлебобулочные изделия. Метод определения влажности»;

- СанПиН 2.3.4.545-96 «Производство хлеба, хлебобулочных и кондитерских изделий;

СанПиН 2.3.2.1-78-01 «Продовольственное сырье и пищевые продукты. Гигиенические требования безопасности и пищевой ценности пищевых продуктов»;

СанПиН 2.3.6.1066-01 «Санитарные требования к организации торговли и обороту в них продовольственного сырья и пищевых продуктов»;

СанПиН 2.2.4.548-96 «Гигиенические требования к микроклимату производственных помещений»

Перечень нормативных документов для плюшки «Московской» аналогичный, но производится она в соответствии ГОСТ 24557-89 «Изделия хлебобулочные сдобные из пшеничной муки высшего и первого сортов. Технические условия» [14].   

Хлебобулочные изделия должны вырабатываться в соответствии с требованиями стандарта с соблюдением санитарных правил, рецептур и технологических инструкций, утвержденных в установленном порядке.

ООО «Мокроус-хлеб имеет комплекс нормативной документации, включающий государственные стандарты (ГОСТ), рецептуры и технологические инструкции на хлебобулочную продукцию. К документам предприятия относятся технические условия, которые используются при производстве хлебобулочных изделий.

Предприятие использует сборники технологических инструкций для производства хлеба и хлебобулочных изделий. Технологические инструкции содержат описание технологического процесса приготовления изделия, параметры и режимы по стадиям.

Рецептуры на хлебные изделия приведены в специальных сборниках рецептур. В рецептуре приводится перечень основного и дополнительного сырья, расходуемого при производстве изделия на 100кг муки [18].

Требования к качеству хлебобулочных изделий, обеспечению их безопасности, упаковке, маркировке, производственному контролю за качеством и безопасностью хлебобулочных изделий, процедурам оценки и подтверждения их соответствия требованиям нормативных документов, методикам их испытаний и идентификации, а также к техническим документам, системам качества устанавливаются соответствующими государственными стандартами.

В действующих нормативных документах на хлебобулочные изделия (ГОСТ) записаны обязательные требования, направленные на обеспечение безопасности для жизни и здоровья потребителей, а также на то, что данные документы могут быть использованы для целей сертификации [32].

В технических требованиях указывают обычно химический и фракционный состав продукта, его устойчивость к внешним воздействиям, требования к сырью (виды сырья и его расход), сроки хранения и пищевая ценность.

Стандарты правил приемки регламентируют порядок приемки хлебобулочной продукции с целью обеспечения единства требований при приемке этой продукции по качеству и количеству.

В методах испытаний указываются способ отбора образцов и место отбора образцов продукции для контрольных испытаний. Указывается сортность товара, приводится бальная шкала оценки качества продукции и методы анализа продукции.

В ГОСТах на упаковку, транспортирование и хранение указываются транспортная тара, способ складирования при хранении, комплектность сопроводительной документации. Также содержит сведения о транспортном средстве, способе крепления при перевозке, месте хранения (требования к складскому помещению), режимах хранения (температура, влажность, состав среды), требованиях к расфасовке. Указываются в обязательном порядке срок гарантии поставщика, который имеет значение при выбраковке товара и влияет на принятие решения о понижении сортности продукта.

Требования к пищевой ценности, безопасности пищевых продуктов, материалов и изделий, безопасности условий их разработки, постановки на производство, изготовление и оборот устанавливаются соответствующими санитарными правилами и нормами (СанПин).

Все выше указанные нормативные документы предприятие ООО «Мокроус-хлеб» использует при производстве хлебобулочных изделий.

.2 Формирование доказательных материалов для подтверждения соответствия продукции предъявляемым требованиям.

Качество <#"510517.files/image022.gif">

Где W - влажность, %;- масса чашечки с навеской до высушивания, г;- масса чашечки с навеской после высушивания, г;- масса навески изделия, г

За окончательный результат принимают среднее арифметическое результатов двух параллельных определений.

Допускаемые расхождения между результатами параллельных определений влажности в лаборатории не должны превышать 1%.

У испытанного образца хлеба из пшеничной муки высшего сорта массовая доля влаги составила 36,0 % ± 0,252 %. Массовая доля влаги образца плюшки «Московской» - 31,0 ± 0,24 %.

Определение пористости хлеба из пшеничной муки высшего сорта проводят согласно ГОСТ 5669-96 «Хлебобулочные изделия. Метод определения пористости» [13].

ГОСТы регламентируют минимальную пористость изделий; чем выше значение пористости при нормальной структуре пор, тем лучше вкус и усвояемость хлеба. Низкая пористость обычно присуща изделиям из плохо выброженного теста.

Метод определения пористости хлеба выглядит следующим образом.

Отбор образцов по ГОСТ 5667-65.

Пористость хлеба определяют при помощи прибора Журавлева

Из середины лабораторного образца вырезают кусок шириной не менее 7-8см. Из куска мякиша на расстоянии не менее 1см от корок делают выемки цилиндром прибора, для чего острый край цилиндра, предварительно смазанный растительным маслом, вводят вращательным движением в мякиш куска. Заполненный мякишем цилиндр укладывают на деревянный лоток так, чтобы ободок его плотно входил в прорезь, имеющуюся на лотке. Затем хлебный мякиш выталкивают из цилиндра втулкой, примерно на 1см, и срезают его у края цилиндра острым ножом. Отрезанный кусочек мякиша удаляют. Оставшийся в цилиндре мякиш выталкивают втулкой до стенки лотка и также отрезают у края цилиндра.

Для определения пористости пшеничного хлеба делают три цилиндрические выемки. Приготовленные выемки взвешивают одновременно.

Пористость П выражают в процентах, показывающих отношение объема пор к общему объему мякиша:

где V - общий объем выемок хлеба, см3;

m - масса выемок, г

р - плотность беспористой массы мякиша.

Плотность беспористой массы мякиша для хлеба из пшеничной муки высшего сорта равна 1,31.

В нашем случае, при обработке результатов анализа, пористость хлеба из пшеничной муки высшего сорта составила 83,6%.

Определение кислотности хлеба из пшеничной муки высшего сорта проводят в соответствии с ГОСТ 5670-96 «Хлеб и хлебобулочные изделия. Метод определения кислотности» [12].

Показатель кислотности хлебобулочного изделия характеризует его качество с вкусовой стороны. По этому показателю можно также судить о выполнении правил ведения технологического процесса приготовления изделия.

При анализе хлеба используют поверочный (арбитражный) метод.

Отбор образцов по ГОСТ 5667-65.

Изделие разрезают пополам по ширине и от одной половины отрезают кусок массой 70г, у которого срезают корки и подкорочный слой толщиной около 1см. Кусок быстро измельчают в крошку, перемешивают и берут навеску.

Взвешивают 25,0г крошки. Навеску помещают в сухую бутылку вместимостью 500см3 с хорошо пригнанной пробкой. Мерную колбу вместимостью 250см3 наполняют до метки дистиллированной водой с температурой 18-25°С. Около 1/4 взятой дистиллированной воды переливают в бутылку с крошкой, быстро растирают деревянной лопаткой до получения однородной массы, без заметных комочков нерастертой крошки.

К полученной смеси приливают из мерной колбы всю оставшуюся дистиллированную воду. Бутылку закрывают пробкой, смесь энергично встряхивают в течение 2мин и оставляют в покое при комнатной температуре в течение 10мин. Затем снова энергично встряхивают в течение 2мин и оставляют в покое в течение 8мин.

По истечении 8мин отстоявшийся жидкий слой осторожно сливают через частое сито или марлю в сухой стакан. Из стакана отбирают пипеткой по 50см3 раствора в две конические колбы вместимостью по 100-150см3 каждая и титруют раствором молярной концентрации 0,1моль/дм3 гидроокиси калия или гидроокиси натрия с 2-3 каплями фенолфталеина до получения слабо-розового окрашивания, не исчезающего при спокойном состоянии колбы в течение 1мин.

Титрование продолжают, если по истечении 1мин окраска пропадает и не появляется от прибавления 2-3 капель фенолфталеина.

Кислотность хлеба вычисляют по формуле:

где V - объем раствора молярной концентрации 0,1моль/дм3 гидроокиси натрия или калия, израсходованного при титровании исследуемого раствора, см3;

- объем дистиллированной воды, взятой для извлечения кислот из хлеба, см3;

- пересчет на 100г хлеба;

/10 - коэффициент пересчета на 1,0 н. раствор щелочи;

- масса навески, г;

- объем исследуемого раствора, взятого для титрования, см3;

К - поправочный коэффициент к титру раствора щелочи.

За окончательный результат анализа принимают среднее арифметическое результатов двух параллельных определений.

Результат анализа образца хлеба из пшеничной муки высшего сорта показал кислотность, равную 2,65±0,0092°, образца плюшки «Московской» - 2,1±0,007°.

Определяемые показатели и результаты физико-химических исследований занесены в таблицу 12.

Таблица 12 - Показатели безопасности хлебобулочной продукции

Наименование образца	Наименование показателя,  единицы измерения		Наименование показателя, единицы измерения
	Норма ГОСТ 27842-88	Факт	Норма ГОСТ 24557-89	Факт
Хлеб из пшеничной муки высшего сорта (формовой)	Массовая доля влаги  не более 44,0 % Пористость не менее 72,0 % Кислотность не более 3°	36,0 %±0,252 %   83,6 %  2,65°±0,0092°
Плюшка «Московская»			Массовая доля влаги 35,0 % Кислотность  не более 2,5°	31,0±0,24 %   2,1±0,007°

Проведенные исследования двух образцов хлеба из пшеничной муки высшего сорта и плюшки «Московской», позволяют сделать вывод, что данные образцы хлебобулочных изделий соответствуют ГОСТ 27842-88 «Хлеб из пшеничной муки. Технические условия» и ГОСТ 24557-89 «Изделия хлебобулочные сдобные из пшеничной муки высшего и первого сортов. Технические условия».     

В общей совокупности, проведя исследования, можно дать заключение, что хлебобулочная продукция, производимая ООО «Мокроус-хлеб», по органолептическим и физико-химическим показателям не превышают допустимые нормы показателей безопасности и соответствуют установленным стандартам.

2.3 Формы, схемы и этапы подтверждения соответствия хлебобулочной продукции

Подтверждение соответствия хлебобулочной продукции требованиям технических регламентов, государственных стандартов, условий договоров и других нормативных документов осуществляется согласно схемам подтверждения соответствия. Применение форм и схем обязательного подтверждения соответствия позволяет обеспечить единообразие приемов доказательства соответствия, заранее известных участникам подтверждения соответствия, органам государственного контроля (надзора) и другим заинтересованным лицам [34].

Для хлебобулочной продукции подтверждение соответствия производится по схемам 2а, 3а, 4а, 5 (схема 7 используется при выборе ее заявителем). Схемы обязательного подтверждения соответствия завершаются принятием декларации [35].

Правительство Российской Федерации Постановлением от 01.12.09 г. № 982 утвердило перечень пищевой продукции, соответствие которой подтверждается в форме принятия Декларации о соответствии.

Декларирование соответствия в соответствии с Федеральным законом «О техническом регулировании осуществляется по одной из приведенных ниже форм [1]:

принятие Декларации о соответствии на основании собственных доказательств;

принятие Декларации о соответствии на основании доказательств, полученных с участием органа по сертификации и (или) аккредитованной испытательной лаборатории (центра).

Декларация о соответствии является документом, в котором изготовитель удостоверяет, что поставляемая им продукция соответствует требованиям технических регламентов или соответствующих нормативных документов в случае отсутствия на момент подтверждения соответствия разработанных технических регламентов на данную продукцию.

При декларировании соответствия по первой форме доказательная база формируется заявителем самостоятельно в соответствии с указаниями технического регламента о составе доказательных материалов. Обычно в состав доказательных материалов включаются техническая документация, результаты исследований (испытаний) и измерений, выполненных самостоятельно, и другие документы, которые могут послужить основанием для подтверждения соответствия продукции требованиям технического регламента.

При декларировании соответствия по второй форме (на основании доказательств, полученных с участием третьей стороны) заявитель дополнительно включает в доказательные материалы протоколы исследований (испытаний) и измерений, проведенных в аккредитованной испытательной лаборатории, или представляет сертификат на систему качества, в отношении которой предусматривается контроль (надзор) органа по сертификации, выдавшего данный сертификат [36].

Порядок принятия декларации о соответствии следующий:

Заявитель собирает доказательные материалы, которые являются основанием для принятия декларации о соответствии. В качестве таких документов применяются:

протоколы приемочных, приемо-сдаточных и других контрольных испытаний продукции, проведенных изготовителем;

документы, предусмотренные для данной продукции соответствующими федеральными законами и выданные уполномоченными на то органами и организациями (санитарно-эпидемиологическое заключение и др.);

сертификаты соответствия или протоколы испытаний на сырье, материалы, комплектующие;

сертификаты на систему качества или производства;

другие документы, прямо или косвенно подтверждающие соответствие продукции установленным требованиям.

После собранных заявителем доказательных материалов заполняется бланк Декларации о соответствии, которая утверждается федеральным органом исполнительной власти по техническому регулированию. Бланк Декларации о соответствии содержит определенный состав информации:

наименование и юридический адрес заявителя;

информацию об объекте подтверждения соответствия, позволяющую идентифицировать объект;

наименование технического регламента, на соответствие требованиям которого подтверждается продукция или другие нормативные документы;

указание на схему декларирования соответствия;

заявление заявителя о безопасности продукции при ее использовании в соответствии с целевым назначением и принятии заявителем мер по обеспечению соответствия продукции требованиям технического регламента или других нормативных документов;

сведения о проведенных исследованиях (испытаниях) и измерениях, сертификате системы качества, а также документах, послуживших основанием для подтверждения соответствия продукции требованиям технических регламентов;

срок действия декларации о соответствии;

иные предусмотренные соответствующим техническим регламентом сведения.

Затем заявитель направляет заполненный бланк декларации о соответствии вместе со своим заявлением о регистрации в аккредитованный орган по сертификации, который проверяет:

наличие данного вида продукции в перечне продукции, соответствие которой может быть подтверждено декларацией о соответствии;

правомочность изготовителя, продавца или исполнителя принимать декларацию о соответствии;

наличие копий всех документов, предусмотренных для данной продукции федеральными законами и выданных уполномоченными на то органами и организациями;

правильность заполнения декларации о соответствии.

После чего декларация о соответствии принимается в установленном порядке и регистрируется в органе по сертификации. Регистрация осуществляется путем присвоения декларации о соответствии регистрационного номера, содержащего идентификационное обозначение (код) органа по сертификации и порядковый номер декларации о соответствии по реестру, который ведет орган по сертификации. Зарегистрированная в реестре органа по сертификации декларация о соответствии имеет юридическую силу наравне с сертификатом соответствия независимо от схемы обязательного подтверждения соответствия и действует на всей территории РФ.

Контроль продукции, соответствие которой подтверждено Декларацией о соответствии, осуществляется федеральными органами исполнительной власти в рамках государственного контроля и надзора за качеством и безопасностью продукции [1].

Зарегистрированная Декларация о соответствии является основанием для маркировки производителем продукции знаком обращения на рынке. Знак обращения на рынке - это обозначение, служащее для информирования приобретателей о соответствии выпускаемой в обращение продукции требованиям технических регламентов. Изображение знака обращения на рынке утверждено постановлением Правительства Российской Федерации от 19 ноября 2003 г [37].

Предприятие ООО «Мокроус-хлеб» использует вторую форму декларирования соответствия, то есть проводит принятие Декларации о соответствии на основании доказательств, полученных с участием органа по сертификации и аккредитованной испытательной лаборатории.

Заявитель (предприятие ООО «Мокроус-хлеб») собирает доказательные материалы, которые являются основанием для принятия Декларации о соответствии на хлеб из пшеничной муки высшего сорта. В качестве таких документов предоставляются протокол лабораторных исследований, санитарно-эпидемиологическое заключение, сертификаты соответствия на сырье, приложение.

Следующим этапом декларирования соответствия является заполнение бланка Декларации о соответствии на хлеб из пшеничный муки высшего сорта, в который вносятся следующие данные:

1.       Наименование и юридический адрес предприятия-изготовителя - ООО «Мокроус-хлеб», р.п. Мокроус, Федоровский р-он, Саратовская обл., ул. Советская, д. 26, 413410, телефон 5-03-05.

2.       Информация об объекте подтверждения соответствия, позволяющая идентифицировать объект - Код ОК 005-93 (ОКП) 91 1400, серийный выпуск.

.        Наименование нормативных документов, соответствие которым подтверждено данной декларацией - ГОСТ Р 52462-2005 (П. п. 5.2.2., 5.2.3., 5.4., р.6), СанПиН 2.3.2.1078-01 (Приложение 1, п. 1.4.7), ГОСТ Р 51074-2003 (Раздел 3., п. 4.8).

.        Дата принятия и действия Декларации о соответствии.

Далее заявитель - предприятие ООО «Мокроус-хлеб» направляет заполненный бланк Декларации о соответствии вместе со своим заявление о регистрации в аккредитованный орган по сертификации продукции и услуг ООО «Саратовский центр сертификации и менеджмента». Данный аккредитованный орган по сертификации проверяет наличие данного вида продукции - хлеба из пшеничной муки высшего сорта, в перечне продукции, соответствие которой может быть подтверждено Декларацией о соответствии, правомочность изготовителя принимать Декларацию о соответствии.

После чего Декларация о соответствии принимается в установленном порядке и регистрируется в данном органе по сертификации. Декларации о соответствии присваивается регистрационный номер, содержащий идентификационное обозначение (код) органа по сертификации рег. № POCC RU.0001.10АЮ17, и порядковый номер Декларации о соответствии по реестру - POCC RU.АЮ17.Д05729, который ведет орган по сертификации продукции и услуг ООО «Саратовский центр сертификации и менеджмента».

Обычно вместе с Декларацией о соответствии производители или поставщики продукции оформляют и добровольный сертификат. В основном это требование крупных торговых сетей, потому что они хотят видеть именно сертификат и неважно обязательный это сертификат соответствия или добровольный - столь важного значения не имеет.

Согласно закону «О техническом регулировании», если продукция подлежит декларированию, то сертификат не заменяет наличие декларации. В первую очередь нужно оформить декларацию, а потом добровольный сертификат.

Добровольная сертификация проводится с целью повышения конкурентоспособности товаров, в рекламных целях и для борьбы за потребителя. Добровольная сертификация пищевой продукции проводится на соответствие требованиям нормативных документов, согласованных между заявителем и органом по сертификации. Продукция, прошедшая добровольную сертификацию, маркируется знаком соответствия добровольной системы сертификации [38].

Добровольная сертификация производства прочно вошла в жизнь. Ее пользу признали не только предприятия отрасли, но и покупатели.

Следует отметить, что государство не случайно уходит от повсеместного контроля. По-сути, даже при самом жестоком государственном контроле качества и безопасности хлебопродуктов, если эта работа не проводится должным образом на предприятии, никто не застрахован от попадания на рынок низкокачественной продукции.

Предоставляя свободу предприятиям в создании новых товаров, логично оказывать им доверие в самостоятельном выпуске продукции по разработанным нормативным документам. Это правильно. Однако вместе с предоставленной свободой на первых порах не лишним будет проверять достоверность деклараций. Не секрет, что на многих небольших предприятиях нет своих лабораторий. Тогда начнут делать «липовые» Декларации о соответствии, получать документы о качестве продукции по подпольным каналам. Если бы государство их перекрывало, а это его прямая обязанность, то рынок освободился бы от теневой и контрафактной продукции, которой очень много. Добросовестные товаропроизводители и потребители продукции от этого только выигрывают.

К сожалению, хорошая и разумная инициатива государства может отрицательно сказаться на качестве и безопасности хлебопродуктов. Руководителям предприятий, кто контролирует качество продукции и реализует ее на рынке, необходимо разъяснять потребителям, что лучшие товары промаркированы «Знаком соответствия» Союза или собственными товарными знаками.

Важно понять, что если сами предприятия не станут выявлять контрафакт и теневые товары, то их наличие на рынке будет расти и совсем скоро может достичь таких объемов, что вытеснит качественный товар, выработанный на законных основаниях.

Таким образом, сегодня безупречная репутация предприятия на рынке является гарантией высокого качества и безопасности производимой продукции. Подтверждение соответствия товаров, реализуемых производителями в условиях рыночных отношений, дает достаточно много преимуществ, а именно:

оказывает положительное влияние на продвижение рынка выпускаемой продукции;

- обеспечивает доверие внутренних и зарубежных потребителей к качеству продукции;

облегчает и упрощает выбор необходимой продукции потребителем;

обеспечивает потребителю получение объективной информации о качестве продукции;

способствует более длительному успеху и защите в конкуренции с изготовителями некачественной продукции;

стимулирует улучшение качества нормативно-технической документации путем установления в ней более прогрессивных требований;

способствует повышению организационно-технического уровня производства и улучшению управления качеством.

Раздел 3. Анализ технологического процесса производства хлеба пшеничного. Разработка предложений по улучшению процессов (снижение трудоемкости, дефективности) на базе инноваций в применении методов, оборудования, средств механизации и автоматизации

.1 Применение метода «Бенчмаркинга» в оценке технических процессов. Определение уровня действующих технологических процессов по основным показателям

 Термин «бенчмаркинг» (benchmarking) - с английского перевода (bench - уровень, высота, mark - отметка) означает как эталонное сравнение.

В американской практике содержание бенчмаркинга определяется следующим образом - это постоянный процесс изучения и оценки товаров, услуг и опыта производства самых серьезных конкурентов или компаний, которые являются лидерами в своих областях. «Если мы не делаем это, то почему этим занимаются другие. Если это делают другие, то почему это не делаем мы».

Классическим определением бенчмаркинга являются слова основателя этого метода совершенствования Роберта Кэмпа: «Бенчмаркинг - это поиск лучших методов, которые ведут к улучшению деятельности». Более развернутое определение дает экс-председатель Американского общества качества (ASQ) Грегори Ватсон: «Бенчмаркинг - процесс систематического и непрерывного измерения: оценка процессов предприятия и их сравнение с процессами предприятий лидеров в мире с целью получения информации, полезной для усовершенствования собственной деятельности» [39].

Таким образом, бенчмаркинг - это, во-первых, сравнение своих показателей с показателями других организаций: конкурентами и организациями-лидерами, и, во-вторых, изучение и применение успешного опыта других у себя в организации.

За последние десять лет метод бенчмаркинг стал одним из эффективных и признанных методов совершенствования бизнеса и входит в число самых популярных инструментов управления. Данные различных зарубежных исследований свидетельствуют о вовлечении в процесс эталонного сопоставления от 60 до 90% компаний. В России уже появляются фирмы, использующие бенчмаркинг в качестве элемента стратегии повышения конкурентоспособности, но пока таких компаний единицы. Для большинства же руководителей "бенчмаркинг" - это незнакомое слово, а эталонное сопоставление воспринимается не как метод управления, а как обычный анализ конкурентов или маркетинговое исследование. Однако потенциал бенчмаркинга велик, и в ближайшее время эталонное сопоставление займет свое законное место в арсенале менеджеров.

Бенчмаркинг является не мероприятием по обмену опытом или методикой самоутверждения, а волевым желанием учиться у лучших компаний и внедрять все самое лучшее в собственные процессы производства. Сравнение процесса предприятия с процессами партнеров по бенчмаркингу позволяет установить истинное положение предприятия относительно партнеров [40].

Используя метод «Бенчмаркинга в оценке технических процессов на предприятии ООО «Мокроус-хлеб», определим уровень действующих технологических процессов по нескольким показателям. Оценку проведем на примере передового опыта ЗАО «Переславского хлебозавода» Ярославской области.

Сегодня ЗАО «Переславский хлебозавод» входит в тройку лидеров в области и занимает 10% рынка региона. В ассортименте предприятия представлено около 120 видов хлебобулочных и кондитерских изделий, рассчитанных на разные слои населения. Ежесуточно предприятие выпускает около 30 тонн продукции.

Специалисты предприятия активно проводят исследования потребительских предпочтений, разрабатывают новые виды продукции и упаковки. «Переславский хлебозавод» работает в соответствии с нормами ГОСТа, гарантирующего высокое качество выпускаемых продуктов. Контроль качества проводится на каждом этапе производства продукции.

В технологическую линию хлебозавода входит: мучной бункер, тестомесильная машина, тестоделитель «Кузбасс», расстойно-печной агрегат с печью ХПА-40. Производственная мощность линии 30-35 тонн в сутки. Технологическая линия полностью механизирована, ручной труд остался только на укладке хлеба в вагонетки и погрузке хлеба в автомашины. Хлеб из печей по транспортеру подается на участок укладки [41].

На ОАО «Переславский хлебозавод» основная масса муки доставляется в автомуковозах (в цистернах) и размещается в бункерах (силосах) склада бестарного хранения муки.

На наше предприятие ООО «Мокроус-хлеб» мука доставляется и хранится в таре (мешках). Мешки с мукой размещают в мучном складе, который вмещает семисуточный ее запас. Масса нетто сортовой муки в одном мешке 50 кг. Мука в таре хранится на деревянных решетках штабелями не более 10-12 рядов в высоту.

При бестарной доставке муки на «Переславский хлебозавод» цистерны разгружаются пневматически. Силосы для хранения муки изготовлены из стали, емкостью от 14 до 64 т муки. Загрузка бункеров мукой осуществляется сверху. В каждый силос помещают муку с одинаковыми хлебопекарными свойствами. На мучных силосах установлены сигнализаторы верхнего и нижнего уровня муки, фильтры и аэрирующие устройства, при помощи которых муку выпускают из нижней части силоса. Под каждым силосом установлен дозатор, обеспечивающий равномерную подачу муки для переработки в производстве, а также возможность смешивания муки [28].

При бестарной доставке и хранении сырья резко снижается численность работающих в складе, улучшается санитарное состояние склада, повышается культура производства, сокращаются потери сырья, достигается значительный экономический эффект по сравнению с хранением сырья в таре.

Используя опыт «Переславского хлебозавода», можно предложить предприятию ООО «Мокроус-хлеб» организовать бестарный способ доставки и хранения муки на складе. Внедрение на предприятие бестарных установок для хранения муки и ее транспортирования в муковозах позволит не только устранить тяжелый ручной труд, ликвидировать использование мешков, но и значительно сократить потери. В этом случае экономия муки составит до 0,1 % к общему ее количеству.

На «Переславском хлебозаводе» принята схема приготовления пшеничного хлеба на большой густой опаре. На нашем же предприятии используют традиционный опарный способ.

Приготовление теста на большой опаре осуществляется с помощью тестомесильной машины непрерывного действия ХА-26. В машинах непрерывного действия дозировка сырья в месильную емкость, замес и выгрузка теста происходят непрерывно (поточно). При непрерывном процессе повышается производительность труда работающих и облегчаются его условия. Один тестовод может обслуживать до 3 тестомесильных машин непрерывного действия. Непрерывные процессы легче автоматизируются.

В то же время тестомесильная машина Л4К13-2Б периодического действия, используемая на предприятии ООО «Мокроус-хлеб», отличается большей технологической гибкостью. Порционное приготовление теста позволяет легче регулировать технологический режим, исправлять ошибки в замесе и приготовлении теста, перейти от выработки одного вида изделия к другому. При средней мощности печи или при выработке широкого ассортимента изделий на одной производственной линии порционный замес пока незаменим [33].

Большая опара замешивается в машине в течение 10 мин из муки (65-70 %), дрожжей и воды. Влажность опары 41-44 %. Замешенная опара попадает в воронку лопастного нагнетателя и нагнетается в секционный бункер с помощью лотка.

Загрузка секций бункера опарой производится непрерывно. Как только загрузится последняя секция, под загрузку становится первая, освобожденная к тому времени от спелой опары. Продолжительность брожения опары 4-4,5ч.

Готовая опара с помощью лопастного нагнетателя (шнека) непрерывно поступает по трубопроводу в дозатор, а из него в тестомесильную машину. Замешенное тесто подается для короткого брожения (20-40 мин) в корытообразную емкость, расположенную над тестоделителем.

Технологические параметры большой опары и обычной опары указаны в таблице 13 [18].

Таблица 13 - Технологические параметры способов приготовления теста.

Вариант приготовления теста	Расход муки на замес, %		Продолжительность брожения, ч
		опары	теста	опары	теста
Большая опара	41-44	65-70	30-35	4-4,5	0,5
Традиционный способ	44-48	45-55	55-45	3-4,5	1,0-2,0

Большая опара по сравнению с обычной имеет несколько меньшую влажность, бродит более длительное время. Тесто на большой опаре замешивается интенсивно, брожение теста сокращается в 2-3 раза.

Созревание теста за короткий срок обусловлено интенсивным замесом и применением большой опары, которая, по сравнению с обычной, содержит больше ароматобразующих и водорастворимых веществ, гидратированных и пептизированных белков и других продуктов созревания. Пониженная влажность большой опары облегчает ее транспортировку шнековыми или другими устройствами. Такая опара не разжижает тесто [33].

Способ приготовления теста на густой большой опаре, используемый «Переславским хлебозаводом», универсален. Такой способ имеет следующие преимущества перед традиционным опарным способом:

снижаются (на 0,2-0,3 %) общие затраты сухих веществ муки на брожение;

сокращается общая потребность бродильных емкостей (на 10-15 %) вследствие ускоренного брожения теста;

непродолжительное брожение придает тесту большую однородность и плотность, повышает точность его деления на куски;

улучшается качество хлеба и хлебобулочных изделий.

Таким образом, предприятию ООО «Мокроус-хлеб» вместо традиционного опарного способа приготовления теста следует использовать способ на густой большой опаре. Такая схема приготовления теста позволит снизить затраты на брожение и улучшить качество выпекаемых изделий.

На ООО «Мокроус-хлеб» деление теста на куски осуществляется на тестоделительной машине марки А2-ХТН. Посадка тестовых заготовок в люльки конвейера шкафа для расстойки или в формы, прикрепленные к люлькам, выполняется вручную. Это довольно трудоемкая операция. На «Переславском хлебозаводе» для механизации этой операции используют автоматический укладчик.

В производстве формового хлеба в расстойно-печном агрегате с печью ХПА-40 применяемый делительно-посадочный автомат обеспечивает деление теста на куски и укладку их в формы. В состав этого устройства входит головка тестоделителя «Кузбасс» и двухцепной транспортер, к звеньям которого прикреплены ковши (число ковшей кратно числу форм на люльке). Транспортер посадчика установлен над выносной частью конвейера таким образом, что под каждым ковшом находится хлебная форма. Куски теста из делительной головки попадают в ковши посадчика. После заполнения 16-20 ковшей включается механизм сбрасывания, ковши поворачиваются на угол 80-90° и куски теста попадают в формы [42].

На примере «Переславского хлебозавода» можно рассмотреть вариант внедрения на ООО «Мокроус-хлеб» делительно-посадочного автомата. Это позволит ликвидировать ручной труд, снизить трудоемкость операций и механизировать процесс посадки тестовых заготовок в люльки конвейера шкафа для расстойки.

Для выпечки хлебобулочных изделий «Переславский хлебозавод» использует печь марки ХПА-40. Расстойно-печной агрегат с печью ХПА-40 применяется в основном для выработки пшеничного хлеба. Эта печь относится к группе конвейерных люлечно-подиковых печей большой мощности с комбинированным способом обогрева пекарной камеры. Печь ХПА-40 предназначена для выпечки формового хлеба из ржаной и пшеничной муки. Преимуществом этой печи является наличие зоны обжарки, что особенно важно для выпечки изделий. Продолжительность выпечки регулируется вариатором скорости. Температура паровоздушной среды пекарной камеры измеряется термометром (ртутным или манометрическим).

Предприятие ООО «Мокроус-хлеб» используют печь ФТЛ 2-24. Печь ФТЛ-2 представляет группу конвейерных люлечно-тупиковых печей средней мощности с канальным обогревом пекарной камеры. Эта печь по вырабатываемому ассортименту универсальна и предназначена для выпечки хлебобулочных, бараночных, сухарных, а также многих видов мучных кондитерских изделий. Данная печь используется для выработки пшеничного хлеба. Температура в печи измеряется термометром, установленным в пекарной камере [30].

Режим выпечки в печах устанавливается для каждого вида изделия. Режим корректируется в зависимости от хлебопекарных свойств муки, качества теста и других причин, возникающих на производстве. Но во всех случаях режим выпечки должен быть переменным, то есть температура и влажность среды пекарной камеры должны изменяться в процессе выпечки. Оптимальный режим выпечки большинства пшеничных изделий и подового хлеба из ржаных сортов ржаной муки и смеси ржаной и пшеничной муки состоит из 4 стадий, в соответствии с чем в пекарной камере имеется 4 зоны:

зона пароувлажнения;

зона интенсивного теплообмена;

зона средней температуры;

зона пониженной температуры.

Первая стадия проходит в зоне пароувлажнения 2-3 мин. Для этой зоны характерны высокая относительная влажность паровоздушной среды (60-80°) и низкая (100-140°). Пшеничный формовой хлеб выпекается при относительно меньшем расходе пара на увлажнение среды пекарной камеры. Выпечка ржаного формового хлеба производится без увлажнения пекарной камеры.

Вторая стадия выпечки проходит в неувлажненной зоне пекарной камеры с температурой паровоздушной среды 280-290°С. Такие условия обеспечивают прогревание заготовок до температуры 100-110°С на поверхности, до 50-60 °С в центре.

Третья стадия выпечки характеризуется значительным снижением температуры среды. Нагрев камеры 180-220°С. Температура хлеба на поверхности повышается до 150-170°С, а в центре мякиша 85-90°С.

Четвертая стадия производится в зоне с температурой 150-180°С. Снижение температуры в последней зоне пекарной камеры не замедляет пропекание изделия, так как тепло передается мякишу от корки, ранее нагретой до 160-170°С [17].

Деление пекарной камеры на 4 зоны несколько условно и зависит от конструкций хлебопекарных печей.

Упек является очень важным технологическим показателем при производстве хлеба. Чем меньше упек, тем больше выход хлеба и наоборот. Упек образуется в основном за счет испарения воды.

На величину упека влияет:

температура и продолжительность выпечки;

способ выпечки (при выпечке на поду упек больше, чем в форме);

развес (мелкий хлеб имеет большой упек, чем крупный);

удельный объем (чем большую пористость имеет хлеб, чем больше его удельный объем, тем больше у него упек);

наличие пара в пекарной камере уменьшает упек;

конструкция печи (способ нагрева и высота пекарной камеры).

С целью экономии хлебных ресурсов «Переславский хлебозавод» применяет некоторые способы для снижения упека и выравнивания его на люльке (поду) печи. Одним из способов выравнивания упека является экранирование греющих поверхностей в печи путем укладки асбестовых листов в места с избыточной теплоотдачей. Для улучшения подвода теплоты к верхнему газопроводу работники систематически очищают его от золы и регулируют поток газа при помощи шиберов, предусмотренных конструкцией печи ХПА-40.

Для снижения упека на «Переславском хлебозаводе» используют водяное опрыскивание тестовых заготовок или готовой продукции при выходе из печи. Такая операция снижает упек на 0,5 %.

Куски теста, посаженные на первый под печи опрыскивают при помощи автоматического устройства, связанного кинематически с приводом печи. При выпечке изделий наряду с увлажнением тестовых заготовок увлажняют среду пекарной камеры. Расход пара на увлажнение среды в пекарной камере зависит от сорта изделий и от степени герметичности камеры. Расход пара при увлажнении среды пекарной камеры составлять примерно 200-250кг на 1т продукции [28].

Используя опыт «Переславского хлебозавода», рекомендуется внедрить на предприятие ООО «Мокроус-хлеб» способы по снижению упека, которые приведут к увеличению выхода хлеба и к экономии хлебных ресурсов.

Таким образом, изучив некоторые показатели технологического процесса производства хлебобулочных изделий ОАО «Переславского хлебозавода» можно предложить следующие организационно-технические мероприятия по улучшению деятельности предприятия ООО «Мокроус-хлеб»:

внедрение установок бестарного хранения и транспортирования муки;

применение прогрессивного способа тестоведения на большой густой опаре;

комплексная механизация и автоматизация процессов тестоведения, посадки тестовых заготовок в печь и выпечки изделий;

- внедрение способов снижения упека и выравнивания его на люльке (поду) печи.

Использование передового опыта ОАО «Переславского хлебозавода» позволит усовершенствовать процессы производства на ООО Мокроус-хлеб», устранить тяжелый ручной труд, снизить технологические потери сырья, повысить качество хлебобулочных изделий, тем самым увеличив прибыль и конкурентоспособность предприятия.

.2 Разработка предложений по улучшению процессов

Для обеспечения экономного расхода сырья на предприятии ООО «Мокроус-хлеб» необходимо осуществлять строжайший контроль за количественными показателями технологического процесса - затратами и потерями.

К технологическим затратам относятся такие факторы уменьшения массы муки, теста и хлеба, которые неизбежно вызываются технологическим процессом приготовления хлеба (упек, усушка, расход муки на разделку теста, затраты сухого вещества при брожении жидких дрожжей, опар, теста и т.д.). Технологическими потерями называют факторы, уменьшающие массу муки, теста, хлеба, которые в идеальном случае могут быть ликвидированы без ущерба для качества изделий (потеря муки при просеивании, потеря теста как санитарного брака, потеря в виде хлебной крошки при выпечке, укладке и транспортировании хлеба и др.) [22].

Устранение технологических затрат и потерь на ООО «Мокроус-хлеб» приведет к более экономному расходованию сырья. Нормальное обеспечение предприятия сырьем и материалами, а также рациональное их использование являются одной из важнейших задач, обеспечивающих ритмичную работу и повышение эффективности. Промышленность располагает рядом готовых решений и мероприятий, позволяющих более экономно расходовать сырье при производстве хлебобулочных изделий.

Технологические потери муки до стадии замеса полуфабрикатов обусловлены распылом муки в складе и мукопросеивательном отделении, сходом с просеивательных машин и выбоем из мешков. Эти потери при хранении муки в таре составляют до 0,25 % от массы поступившей на склад муки. Для снижения потерь муки необходимо предохранять мешки с мукой от намокания, следить за исправностью тары, обеспечивать исправность транспорта для перемещения муки, следить за герметичностью мукопросеивательных линий, аккуратно производить засыпку муки в приемную воронку, не допуская переполнения ее.

На предприятии ООО «Мокроус-хлеб» потери муки на распыл могут быть также снижены установкой аспирационных устройств. В ГНУ ГОСНИИХП для решения этой проблемы разработан фильтр марки Ш2-ХФС, в котором реализован способ регенерации фильтровального материала посредством механического встряхивания, рисунок 6.

Рисунок 6 - Фильтр Ш2-ХФС.

Этот фильтр значительно повышает эффективность фильтрации запыленного воздуха за счет регенерации фильтровальных материалов, изготовленных из специальной синтетической токопроводной ткани с высокими антиадгезионными свойствами, а также за счет большой площади фильтрации.

В настоящее время разработаны 3 типоразмера фильтра: Ш2-ХФС-4, Ш2-ХФС-6 и Ш2-ХФС-8, основные размеры и параметры приведены в таблице 14, приложение 4.

В состав указанных фильтров входят: корпус, фильтрующий элемент с натяжными рамками, решетка, прижим и вибратор с гребенкой.

Фильтр Ш2-ХФС можно использовать в комплекте с просеивателем-загрузчиком Ш2-ХМН, рисунок 7.

В конструкцию разгрузчика-просеивателя входит загрузочное устройство Ш2-ХМЖ для соединения его со спирально-винтовым конвейером и транспортирования муки на необходимое расстояние.

Рисунок 7 - Просеиватель-загрузчик Ш2-ХМН

Установка такой аспирационной системы на предприятие ООО «Мокроус-хлеб» позволит ликвидировать потери от распылов муки, а также обеспечить санитарное и противопожарное состояние помещений [23].

Технологические потери муки и полуфабрикатов от замеса до посадки заготовок в печь происходят вследствие распыла муки при замесе и разделке теста, а также загрязнения теста (санитарный брак). Для снижения таких потерь нельзя допускать переполнение дежей и бродильных аппаратов тестом. Дежи при замесе необходимо закрывать крышками, организовывать местную аспирацию, устанавливать сборники для возвратных отходов (у тестомесильных машин, тестоделителей и другого оборудования), аккуратно расходовать муку на разделку теста.

Затрата сухих веществ происходит при брожении полуфабрикатов - опары, закваски, теста и др. Главная причина такой затраты - удаление углекислого газа, второстепенная - частичное испарение влаги с поверхности полуфабрикатов. Размер затраты на весь цикл приготовления теста зависит от интенсивности и продолжительности брожения полуфабрикатов, что в свою очередь зависит от рода факторов: способа тестоприготовления, активности дрожжей, консистенции полуфабрикатов, степени механической обработки теста и др. [19] .

Общая затрата на брожение при обычном опарном способе производства хлеба составляет 2,5-3,0 % от массы муки. Для снижения затрат на брожение при производстве хлеба целесообразно использовать более экономичные способы тестоприготовления, а также строго соблюдать технологический режим, избегая превышения заданной температуры полуфабрикатов и перебраживания их.

Рекомендуется применить следующие технологические схемы тестоприготовления:

приготовление теста на жидких опарах с сокращенным брожением перед разделкой;

приготовление теста на «большой опаре» (65-70 % муки в опару) с усиленной механической обработкой теста при замешивании;

Опыт применения технологических схем приготовления теста на жидкой опаре с сокращенным брожением теста до его разделки показывает, что затраты сухого вещества на брожение при этом снижаются до 1 % и составляют 1,5-1,8 % в зависимости от свойств муки и технологической оснащенности предприятия.

Использование технологии приготовления теста на густой большой опаре с усиленной механической обработкой теста при замешивании и сокращении продолжительности его брожения дает возможность перерабатывать муку с пониженными хлебопекарными свойствами при нормальной влажности теста и таким образом избежать понижения выхода хлеба. Затраты сухих веществ на брожение при данном способе тестоведения составляют около 2,9 5 от массы муки.

Объем хлеба и структура пористости его хлеба, как известно, зависит от двух групп факторов: газообразующей и газоудерживающей способности теста, которые в основном зависят от качества используемой на его приготовление муки. Применение комплексных хлебопекарных улучшителей приводит к повышению газообразующей и газоудерживающей способности теста при брожении, улучшению реологических свойств теста и качества готовых хлебобулочных изделий.

Целенаправленное использование различных хлебопекарных улучшителей позволяет регулировать ход технологического процесса, формировать определенные свойства теста и улучшать качество изделий. Это особенно важно в условиях комплексной механизации и автоматизации производства.

Хлебопекарные предприятия широко применяют молочную сыворотку для приготовления теста. Сыворотка как обязательный компонент входит в рецептуру некоторых изделий (булка с сывороткой, булка к чаю и др.). Ее используют также при выработке пшеничного и ржаного хлеба, хлебобулочных и бараночных изделий для улучшения их качества в дозировке 5-20 % от массы муки в тесте.

Молочная сыворотка - ценный улучшитель хлеба. Сыворотка ускоряет созревание полуфабрикатов и улучшает их подъемную силу, улучшает качество готовых изделий по всем показателям, замедляет черствение и несколько повышает выход хлеба (на 0,7-1,0 %) за счет содержания сухих веществ, повышает пищевую ценность хлеба [33].

Горячий хлеб не имеет одинаковых для всех изделий условий остывания. Эти условия зависят от степени загрузки экспедиции хлебом, работы вентиляционных устройств, времени года, температуры помещения, расположения хлеба в лотках вагонеток, в том числе по высоте от пола, емкости вагонеток, плотности укладки хлеба и ряда других причин. Из изложенного следует, что масса штучного хлеба зависит от сочетания указанных выше условий. Чаще всего штучный хлеб, поступающий в торговую сеть, имеет массу больше установленной государственным стандартом. Таким образом, предприятия в некоторой степени предохраняют себя от предъявления претензий в отношении выпуска изделий с массой меньшей предусмотренным стандартом. Наряду с этим систематическое превышение массы изделий приводит к снижению выхода хлеба.

Для уменьшения отклонений в массе штучного хлеба рекомендуется повышать точность работы тесторазделочных машин, следить за температурой печей и использовать специальные охлаждающие устройства, обеспечивающие равномерность усушки хлеба при хранении.

Основным затруднением при механизированном производстве хлеба является прилипание теста к рабочим поверхностям тесторазделочных линий, транспортерным лентам, чехлам расстойных устройств. Прилипание тестовых заготовок к поверхности тесторазделочного оборудования вызывает получение изделий с неровной поверхностью.

При разделке теста, приготовленного из пшеничной сортовой муки, рабочие органы округлителей, тестозакаточных машин, а также чехлы для расстойных досок и транспортные ленты посыпают мукой. Расход муки на подсыпку составляет 1,2-1,5 % от общего ее расхода. Использование муки для этих целей ухудшает санитарное состояние цеха и снижает выход изделия.

На многих хлебопекарных предприятиях для борьбы с адгезией применяют следующие эффективные способы [26]:

обработка рабочих поверхностей тесторазделочных машин и устройств для расстойки синтетическими смолами, фторопластом, тефлоном и другими водоотталкивающими материалами;

обдувка подогретым воздухом рабочих поверхностей тесторазделочных линий и тестовых заготовок или опыление их крахмалом.

Внедрение таких способов на предприятие ООО «Мокроус-хлеб» позволит снизить затраты муки при разделке.

При обдувке тестовых заготовок воздухом можно сэкономить не менее 1 % муки. Одновременно это улучшит санитарное состояние производственного помещения предприятия.

При обдувке нам поверхности тестовой заготовки за несколько секунд образуется пленка, которая препятствует прилипанию теста к рабочим поверхностям тесторазделочного оборудования. Эффективность обдувки значительно улучшается, если одновременно покрыть рабочие органы машин и обработать транспортные ленты полимерными материалами (раствором кремнийорганической жидкости ГКЖ-4 или фторопластом-4).

Применение антиадгезионного износостойкого покрытия для хлебопекарного оборудования позволит предотвратить коррозию их металлических поверхностей. Также исключит попадание посторонних примесей в готовую продукцию (частицы бетона, ржавчина и т.д.), налипание трудносыпучих продуктов (мука, отруби, тесто и др.) и развитие микроорганизмов и вредителей хлебных запасов в результате отсутствия остатков продукции на стенках после выпуска основной массы, а также увеличить скорость истечения продукции [24].

Хлебобулочные изделия, приготовленные на тесторазделочной линии, обработанной антиадгезионными материалами, имеют лучший внешний вид, более гладкую, с яркой окраской поверхность.

Внедрение полимерных материалов улучшает санитарное состояние цехов, снижает загрязненность воздуха мучной пылью, а также сокращает расход муки на подсыпку. При этом облегчается труд работающих, повышается культура производства и улучшается качество продукции.

На величину фактического выхода хлебных изделий влияет влажность теста, а также размер потерь и затрат сырья, полуфабрикатов и готовой продукции в процессе производства. Обеспечение стабильной влажности теста на уровне, предельно допустимом, - важная мера экономии муки и повышения выхода изделий.

Как правило, хлебопекарные предприятия готовят тесто с предельной влажностью, обеспечивающей стандартную норму влажности готовых изделий. При переработке муки с низкими хлебопекарными свойствами влажность теста снижают для предотвращения возможных дефектов хлеба, вследствие чего выход хлеба уменьшается. В некоторых случаях влажность теста снижают, чтобы предотвратить прилипание его к тесторазделочному оборудованию.

Колебания во влажности теста вызваны отклонениями в массе муки, поступающей из автомукомера, количества воды, солевого раствора, суспензии дрожжей и другого дополнительного сырья, дозируемого соответствующей аппаратурой при замешивании теста.

От точности работы дозировочной аппаратуры зависит соблюдение установленных рецептур, влажность и консистенция теста, а, следовательно, качество и выход хлеба.

Снижение влажности теста против установленной нормы на 1 % приводит к уменьшению выхода хлеба из пшеничной муки первого и второго сортов на 2-2,5 %, а ржаного - на 2,5-3 %. Поэтому рекомендуется систематически, не реже 2 раз в смену, контролировать работу дозировочных устройств, а также влажность теста.

Существенное влияние на экономию муки оказывает точность работы тесторазделочной аппаратуры. В настоящее время в нашей стране почти все хлебобулочные изделия изготавливают в штучном виде. Это обстоятельство предъявляет повышенные требования к точности деления теста на куски, так как в стандартах на все штучные хлебобулочные изделия предусматриваются допустимые отклонения не более ±2,5 % от установленной массы одного изделия. Если учесть, что на массу штуки хлеба влияет и упек, который при выпечке хлеба неравномерен по ширине пода печи, то деление теста в тестоделительных машинах должно осуществляться с точностью ±1,5 % от массы куска теста [29].

На предприятии массу кусков при делении систематически контролируют выборочным путем, для этого у рабочего места разделки теста установлены циферблатные весы. В настоящее время все большее применение получают автоматические устройства для отбраковки кусков теста по массе их при выходе из делителя и для регулирования массы куска.

При выработке штучного хлеба необходимо также систематически проверять работу тестоделительных машин и не допускать отклонений в массе кусков теста от установленной.

Особенностью производства штучных изделий является то, что их масса устанавливается при делении теста на куски, которое выполняется задолго до окончания технологического процесса выработки хлеба. После деления теста следует выпечка хлебных заготовок и охлаждение хлеба, изменяющие массу готовых изделий.

Последующая корректировка массы при отпуске хлеба в торговую сеть по условиям технологии уже не может быть произведена. Следовательно, масса штучных хлебных изделий определяется не только точностью работы тестоделительной машины, а зависит также в большей степени от условий выполнения последующих операций технологического процесса.

На предприятии ООО «Мокроус-хлеб» максимальные затраты ресурсов и энергии приходятся на технологическое оборудование и особенно тепловое, для выпечки, как наиболее энергоемкое. Замена существующей печи ФТЛ 2/24 ротационными печами серии «Ротор-Агро» - это возможность сократить эксплуатационные затраты и улучшить качество выпекаемых изделий.

Печи серии «Ротор-Агро», разработанные с учетом опыта эксплуатации импортного теплового оборудования, уже более 9 лет успешно эксплуатируются на предприятиях России, стран СНГ, Прибалтики и Восточной Европы, рисунок 8.

Рисунок 8 - Печь «Ротор-Агро»

Печи имеют сборно-разборную, в том числе модульную, конструкцию, что позволяет монтировать их в любых помещениях с максимальной экономией площадей. Изготовлены печи из высококачественной нержавеющей стали. Пекарная камера имеет восьмиугольную форму, обеспечивающую оптимальное распределение горячих воздушных потоков, что приводит к более экономному расходу энергии и равномерному пропеканию изделий. Кроме того, благодаря хорошей теплоизоляции всего периметра пекарной камеры печи быстро набирают и удерживают требуемую температуру. Двухскоростной вентилятор обеспечивает уменьшение продолжительности выпечки и падения температуры при закатывании тележки за счет автоматического отключения при открывании двери.

Печи рассчитаны на загрузку одной или двух стеллажных тележек с протвинями. Система компьютерного программного управления имеет энергонезависимую память на 100 программ выпечки.

Внедрение на предприятие ротационных печей серии «Ротор-Агро» позволит сэкономить на электроэнергии, улучшить санитарные условия и повысить качество выпекаемых изделий [43].

При выработке формовых сортов хлебобулочных изделий очень трудоемкой операцией является смазывание хлебных форм маслом. Это делается для того, чтобы тесто не прилипало к поверхности форм и выпеченный хлеб выходил из форм свободно. На хлебопекарном предприятии применяются хлебные формы утвержденных наиболее экономичных размеров для выработки в них хлеба развесом (массой) 0,5; 1,0 и 1,5кг. В настоящее время все большее применение получают цельноштампованные алюминиевые формы. Их изготовляют из 2-миллиметрового алюминиевого листа, без швов, с округленными углами. При применении таких форм на предприятии ООО «Мокроус-хлеб» позволит снизить на 20-30 % расход растительного масла на смазку и улучшить внешний вид хлеба.

В настоящее время проводится обработка хлебных форм полимерными материалами. В качестве материала для покрытия форм используют кремнийорганические соединения (силиконы), которые обладают гидрофобностью. Хлебные формы обрабатывают силиконом, растворенным в летучем растворителе, и затем высушивают при температуре 400-425°С, при этом на формах образуется кремнийорганическая пленка, к которой не прилипает тесто. Формы, обработанные таким способом, можно без смазки использовать для 150-200 выпечек пшеничного хлеба из сортовой муки [22].

Сразу после выемки хлеба из печи начинается усушка, вызывающая снижение влажности и массы хлеба. Через несколько часов хранения появляются признаки черствения хлеба. Такую технологическую затрату можно снизить быстрым охлаждением хлеба и последующей упаковкой его или хранением изделий в камерах с высокой относительной влажностью воздуха. Усушка при хранении в камерах или закрытых контейнерах снижается на 1-2 % за 10-18 ч хранения хлеба.

Первые признаки черствения хлеба появляются через 8-10 ч после его выпечки. Корка теряет блеск, становится твердой, сжимаемость и эластичность мякиша уменьшаются, увеличивается жесткость и крошковатость. Интенсивность черствения хлеба значительно зависит от вида муки, рецептуры изделия, его влажности, технологического режима приготовления, применяемых улучшителей и условий хранения после выпечки.

На процесс очерствения в значительной степени влияет температура помещения, где он хранится. Наиболее благоприятной для хранения хлеба считается температура от 7 до 30°С. При снижении температуры до -7 °С очерствение хлеба замедляется.

Хлебобулочные изделия для более длительного сохранения свежести следует хранить в закрытых камерах при температуре воздуха 27-30 °С и относительной влажности его 80-85 %. Хранение изделий в закрытых вагонетках или контейнерах также задерживает процесс черствения. Освежение зачерствевшего хлеба достигается его вторичным прогреванием до температуры 60 °С в центре мякиша, однако повторное черствение такого хлеба наступает сравнительно быстро (для пшеничного хлеба через 4-5 ч).

Несравненно шире применяется упаковка хлебных изделий во влаго- и газонепроницаемые материалы. Упаковка сохраняет свежесть, вкус и аромат хлеба на 2-3 суток. Наряду с традиционными материалами, такими как древесина, бумага, все большее применение находят полимеры, используемые в чистом виде и в сочетании с другими материалами - бумагой, картоном, алюминиевой фольгой и т.д.

К прогрессивным материалам, применяемым для расфасовки пищевых продуктов в различные виды мягкой, полужесткой и жесткой упаковки, относятся полимерные пленки и комбинированные материалы на их основе. При упаковке в такие материалы увеличиваются сроки хранения продуктов, улучшаются санитарно-гигиенические условия в промышленности и торговле, уменьшается естественная убыль продуктов, сокращаются потери упаковочных материалов [29].

Внедрение указанных выше мероприятий по улучшению технологических процессов на предприятии ООО «Мокроус-хлеб» позволит получить положительный экономический эффект.

Раздел 4. Расчет экономической эффективности мероприятий по улучшению технологического процесса за счет внедрения инновационного оборудования

Инновационный путь развития сегодня не имеет альтернативы. Достаточно показательным примером эффективного применения инновационных конструкторских разработок может быть новая ротационная печь серии «Ротор-Агро».

Для определения экономического эффекта от внедрения новой техники необходимо сравнить приведенные затраты базового и предлагаемого варианта. Для этой цели используется показатель годового экономического эффекта, который представлен следующим методом расчёта [44]:

1.       Расчет капитальных затрат

1.1     Расчет капитальных затрат на внедрение новых ротационных печей марки «Ротор-Агро 202» (в количестве 3 шт).

В капитальные затраты включаются:

.1.1. Оптовая цена печей - 3,2 млн. руб. (К1);

.1.2. Расходы на доставку оборудования - 280 тыс. руб. (К2);

.1.3. Затраты на монтаж оборудования - 160 тыс. руб. (К3);

1.1.4. Затраты на приобретение дополнительного оборудования, инструмента и оснастки - 155 тыс. руб. (К4).

Кобр = К1+ К2+ К3+ К4 ,

Кобр = 3200000 + 280000 + 160000 + 155000 = 3,795 млн. руб.

Определим удельные капитальные затраты:

Ку = Кобр/Пгод ,

Где Пгод - годовой выпуск продукции на оборудовании (706 т)

Ку = 3,795 / 706 = 5375,3 руб/т

Расчет капитальных затрат на старую печь ФТЛ-2/24

К1 = 1,8 млн. руб.

К2 = 185,4 тыс. руб.

К3 = 126 тыс. руб.

К4 = 198 тыс. руб.

Кобр = 1800000 + 185400 + 126000 + 198000 = 2309400 руб.

Пгод = 562 т

Ку = 2309400/562 = 4109,2 руб/т

2.       Расчет эксплуатационных затрат на годовой выпуск продукции

При внедрении новых печей «Ротор-Агро -202» в состав эксплуатационных затрат будут входить:

Затраты на топливо (газ) - 112,6 тыс. руб.;

Зарплата основных и вспомогательных рабочих с отчислениями в соцстрах - 6619610 руб.;

Расходы на зарплату на единицу продукции:

Р = Зпл/Псм ,

где Зпл - зарплата основных и вспомогательных рабочих в смену (69 тыс. руб.),

Псм - выпуск продукции в смену (2,88 т)

Р = 69000/2,88 = 24 руб.

.1.3. Затраты на амортизацию оборудования

Амортизация годового оборудования определяется по формуле:

Аг = К*Но/100,

где К - стоимость капитальных затрат, тыс. руб.,

Но - норма амортизации в % к стоимости (1,7%)

Аг = 3795000*1, /100 = 64515

Амортизационные отчисления на единицу продукции:

Ап = Аг / Пг ,

где Пг - годовой выпуск продукции

Ап = 64515/706 = 91,381 руб/т

.1.4.Текущий ремонт и содержание оборудования - 90 тыс. руб.

.1.5. Затраты на охрану труда и технику безопасности - 186 тыс. руб.

Расход по этой статье на единицу продукции:

Рг = Чр*Нр*n/Пг ,

где Чр - количество рабочих, обслуживающих машину (3 чел.),

Нр - средний нормативный расход на 1 работника в год (84000 руб.),- количество смен (4 смены)

Рг = 3*84000*4/706 = 1427,8

.1.6. Прочие расходы - 70 тыс. руб.

.2. Эксплуатационные затраты для печи ФТЛ-2/24:

.2.1. 308 тыс. руб.

.2.2. 6619610 руб.

Расход на зарплату на единицу продукции:

Псм = 2,3 т,

Р = 69000/2,3 = 30 руб.

.2.3. Но = 3 %,

Аг = 2309400*3/100 = 69,282 тыс. руб.

Амортизационные отчисления на единицу продукции:

Ап = 69282/562 = 123, 278 руб/т

.2.4. 152 тыс. руб.

.2.5. 186 тыс. руб.

Расход на текущий ремонт и содержание оборудования на единицу продукции:

Рг = 3*84000*4/562 = 1793,6

.2.6. 105 тыс. руб.

Определим годовую экономию эксплуатационных затрат при внедрении нового оборудования по формуле:

Эг = (С1-С2)*Пг,

где С1 и С2 - размер эксплуатационных затрат в расчете на единицу продукции на старом (С1) и на новом оборудовании (С2)

С1 = 548,04+30+123,278+270,463+1793,6+186,83=2952,2

С2 = 159,5+24+91,381+127,49+1427,8+99,2=1929,4

Эг = (2952,2-1929,4)*706=722 тыс. руб.

3.       Расчет срока окупаемости капитальных затрат и годового экономического эффекта.

Определим срок окупаемости по формуле:

То = Коб/Эг,

Коб - общая сумма капитальных затрат на внедрение нового оборудования, руб

То = 3795000/722000=5 лет

При внедрении нового оборудования годовой экономический эффект:

Энг = (С1+Ен*К1)-(С2- Ен*К2),

Ен - коэффициент эффективности капитальных затрат (0,15),

С1 и С2 - эксплуатационные затраты на старое (С1) и новое (С2) оборудование,

К1 и К2 - суммарные капитальные затраты на старое (К1) и новое (К2) оборудование

Энг = (7439892+0,15*2309400)-(7141725-0,15*3795000)=( 7439892+

+346410)-( 7141725-569250)=7786302-6572475=1213827 руб.

Все рассчитанные значения сведены в таблицы 15 и 16.

Таблица 15 - Эксплуатационные затраты на годовой выпуск продукции

№ п/п	Наименование затрат	Расход на 1 ед. продукции, руб.		Расходы на годовой выпуск продукции, руб.		Экономия (+) или перерасход (-)
		старое	новое	старое	новое	ста рое	новое
1	Энергозатраты (всего по видам)	548,04	159,5	308000	112600		-195400
2	Зарплата рабочих с отчислениями в соцстрах	24	30	6619610	6619610
3	Амортизация оборудования	123,278	91,381	69282	64515		-4767
5	Текущий ремонт и содержание оборудования	270,463	127,49	152000	90000		-62000
6	Охрана труда и техника безопасности	1793,6	1427,8	186000	186000
7	Прочие расходы (износ инвентаря, транспортные расходы и др.)	186,83	99,2	105000	70000		-35000
Итого:		2946,21	1935,37	7439892	7142725		-297167

Таблица 16 - Показатели экономической эффективности от внедрения нового оборудования

№ п/п	Показатели	Единица измерения	Новое оборудование	Старое оборудование	Отклонение
					абс.	в %
1	Производительность оборудования	т/час	0,360	0,288	-0,072	20
2	Капитальные затраты на оборудование	руб.	3795000	2309400	-1485600	39
3	Удельные капитальные затраты на оборудование	руб.	5375,3	4109,2	-1266,1	24
4	Эксплуатационные затраты на 1 ед. продукции	руб.	1929,4	2952,2	+1022,8	34,6
5	Численность рабочих	чел.	3	3
6	Выработка продукции на 1 работника в смену	т	2,88	2,304	-0,576	20
7	Трудоемкость 1 ед. продукции	т/час	0,08	0,064	-0,016	20
8	Годовая экономия эксплуатационных затрат	руб.	722000
9	Срок окупаемости капитальных затрат	лет	5
10	Качество продукции	балл	5	4
11	Годовой экономический эффект	руб.	1213827

Годовой экономический эффект при внедрении на предприятие ООО «Мокроус-хлеб» новых ротационных печей серии «Ротор-Агро» составит примерно 1,2 млн. руб. со сроком окупаемости 5 лет.

Выводы и предложения по улучшению деятельности предприятия

В процессе выполнения выпускной квалифицированной работы на тему: «Анализ технологического процесса производства хлеба пшеничного. Разработка предложений по улучшению процессов (снижение трудоемкости, дефективности) на базе инноваций в применении методов, оборудования, средств механизации и автоматизации на предприятии ООО «Мокроус-хлеб» получены следующие выводы:

) Анализ технологического процесса производства хлебобулочных изделий на ООО «Мокроус-хлеб» показал, что необходимо провести организационно-технические мероприятия по улучшению деятельности предприятия;

) Метрологическое обеспечение технологического процесса производства хлебобулочных изделий полностью оптимизировано и позволяет стабилизировать процессы, поддерживая качество изготовления продукции.

При проведении прямых многократных измерений установлено, что значения погрешности измерения не выходят за предельно допустимые нормы, установленные требованиями ГОСТ 27842-88 «Хлеб из пшеничной муки. Технические условия»;

) По результатам органолептической оценки и лабораторных исследований по физико-химическим показателям двух образцов хлеба из пшеничной муки высшего сорта и плюшки «Московской» установлено, что данные образцы в полной мере отвечают требованиям ГОСТ 27842-88 «Хлеб из пшеничной муки. Технические условия» и ГОСТ 24557-89 «Изделия хлебобулочные сдобные из пшеничной муки высшего и первого сортов. Технические условия».        

) Расчеты экономической эффективности показали, что при внедрении на предприятие новых ротационных печей серии «Ротор-Агро» годовой экономический эффект составит 1,2 млн. руб. со сроком окупаемости 5 лет.

Таблица 17 - Предложения по улучшению деятельности предприятия

Кому	Предложение	Эффективность от выполнения
Директор	Проведение организационно-технических мероприятий по внедрению новой и совершенствованию действующей техники, технологии; проведение механизации и автоматизации производства	Устранение технологических потерь и затрат, экономия сырья, повышение качества продукции, увеличение конкурентоспособности продукции, повышение прибыли предприятия
Директор	Внедрение в производство достижений науки, прогрессивных схем технологического процесса	Повышение производительности и облегчение условий труда работающих
Директор	Расширение и обновление ассортимента хлебобулочных изделий	Привлечение новых групп покупателей, увеличение объема продаж
Технолог	Повышение контроля качества на каждом этапе процесса производства	Уменьшение дефектной продукции
Директор	Внедрение новых видов упаковки и маркировки	Увеличение покупательского спроса, повышение конкурентоспособности продукции
Директор	Осуществление организационных мероприятий по совершенствованию производства, труда и управления	Повышение экономической эффективности производства

Список используемой литературы

1. Закон РФ «О техническом регулировании» [Текст]. - М.: Издательство «Омега-Л», 2007.- 48 стр. - (Законы российской федерации).- ISBN 5-370-00266-5.

. Закон РФ «О качестве и безопасности пищевых продуктов» [Текст]. - Екатеринбург.: Уралюриздат, 1999.-38 стр.

. Закон РФ «О санитарно-эпидемиологическом благополучии населения» [Текст]. - М.: Издательство «Приор», 2002.- 42 стр.- ISBN 5-7990-0144-3.

. Закон РФ о защите прав потребителей [Текст]. - М.: Эксмо, 2007.- 96 стр.- (Российское законодательство). - ISBN 978-5-699-20435-9.

. Закон РФ «Об основах охраны труда в РФ» [Текст].- М.: Издательство «Приор», 1999.- 12стр.- ISBN 5-7990-0032-2.

. ГОСТ 8227-56. Хлеб и хлебобулочные изделия. Укладывание, хранение и транспортирование [Текст]. - введ. 1957-03-01. М.: Стандартинформ, 2006, 6 стр.

. ГОСТ Р 51074-2003. Продукты пищевые. Информация для потребителя. Общие требования [Текст]. - введ. 2005-07-01. - М.: Стандартинформ, 2000, 29 стр.

. ГОСТ 27842-88. Хлеб из пшеничной муки. Технические условия [Текст]. - введ. 1990-01-01. - М.: Издательство стандартов,8 стр.

 9. ГОСТ 21094-75. Хлеб и хлебобулочные изделия. Метод определения влажности [Текст]. - введ. 1976-07-01. - М.: Стандартинформ, 2006, 4 стр.

. ГОСТ Р 51785-2001. Изделия хлебобулочные, термины и определения [Текст].- введ. 2002-08-01.- М.: Госстандарт России, 18 стр.

. ГОСТ 5667-65. Хлеб и хлебобулочные изделия. Правила приемки, методы отбора образцов, методы определения органолептических показателей и массы изделий [Текст].- введ. 1996-01-01.- М.:Стандартинформ, 2006, 5стр.

. ГОСТ 5670-96. Хлеб и хлебобулочные изделия. Метод определения кислотности [Текст].- введ. 1997-08-01.- Минск: Межгосударственный совет по стандартизации, метрологии и сертификации, 8 стр.

. ГОСТ 5669-96. Хлебобулочные изделия. Метод определения пористости [Текст].- введ. 1997-08-01. - Минск: Межгосударственный совет по стандартизации, метрологии и сертификации, 5 стр.

 14. ГОСТ 24557-89. Изделия хлебобулочные сдобные из пшеничной муки высшего и первого сортов. Технические условия [Текст].- введ. 1990-07-01.- М.: ИПК изд-во стандартов, 2000. - 3стр.      

. Санитарные правила и нормы СанПиН 2.3.4.545-96 «Производство хлеба, хлебобулочных и кондитерских изделий», Москва, 1996.- 96 стр.

. Кузьминский Р.В., Патт В.А., Казанская Л.Н. Сборник технологических инструкций для производства хлеба и хлебобулочных изделий. Москва, 1989г.- 459 стр.

. Сборник технологических инструкций для производства хлебобулочных изделий. - Москва: Прейскурантиздат. 1989. - 490 стр.

. Сборник рецептур и технологических инструкций по приготовлению хлебобулочных изделий, М. - Пищепромиздат, 1997 -192 стр.

. Пашук З. Н. Технология производства хлебобулочных изделий: справочник/Пашук З. Н., Апет Т. К., Апет И. И.-СПб.: ГИОРД, 2009.- 400 стр.

. Хлебопечение России [Текст]: научно-технический и производственный журнал, М.,2009, № 1.

.Хлебопродукты [Текст]: научно-технический и производственный журнал/ЗАО «Издательство хлебопродукты», М., 2009, № 9.

. Пащенко Л. П., Жаркова И. М. Технология хлебобулочных изделий.-М.: Колос С, 2006. - 389 стр.

.Хлебопродукты [Текст]: научно-технический и производственный журнал/ЗАО «Издательство хлебопродукты», М., 2009, № 7.

. Хлебопечение России [Текст]: научно-технический и производственный журнал, М.,2010, № 1.

. Ауэрман Л. Я. Технология хлебопекарного производства, изд. 7-е, М., «Пищевая промышленность», 1972. - 512 стр.

. Зверева Л. Ф., Черняков Б. И. Технология и технохимический контроль хлебопекарного производства, изд. 7-е, М., «Пищевая промышленность», 1972. - 426 стр.

. Пучкова Л. И., Поландова Р. Д., Матвеева И. В. Технология хлеба - СПб.: ГИОРД, 2005.- 559 стр.

. Цыганова Т. Б. Технология хлебопекарного производства: Учебник для начального профессионального образования.- М.: Проф.Обр.Издат., 2002.- 432 стр.

29. Пащенко Л. П., Жаркова И. М. Технология хлебобулочных изделий. - М.: Колос С, 2006. - 389 стр.

. Головань Ю. П., Ильинский Н. А. Технологическое оборудование хлебопекарных предприятий. М., «Пищевая промышленность», 1971. - 407 стр.

31.Оборудование и автоматизация перерабатывающих производств/Курочкин А. А., Шабурова Г. В., Гордеева А.С., Завражнов А. И.- М.: Колос, 2007.- 591стр.

. Лифиц И. М. Стандартизация, метрология и сертификация: учебник 5-е изд., перераб. и дополн. - М.: Юрайт-издат., 2005.-345стр.

33. Зверева Л.Ф., Немцова З.С., Волкова Н.П. Технология и технохимический контроль хлебопекарного производства. - 3-е изд.- М.: Легкая и пищевая промышленность, 1983.- 416 стр.

. Гетманов В.Г. Метрология, стандартизация, сертификация для систем пищевой промышленности. - М.: ДеЛи принт, 2006. - 181стр.

. Сертификация пищевых продуктов и продовольственного сырья. Период. изд-е. - СПб.: Изд-во «Тест-Принт», 1998. - 152 стр.

. Лифиц И. М. Стандартизация, метрология и сертификация: учебник 5-е изд., перераб. и дополн. - М.: Юрайт-издат., 2005.-345стр.

. Магомедов М.Д., Рыбин А.В. Управление качеством в отраслях пищевой промышленности: Учебное пособие. - М.: Издательско-торговая корпорация «Дашков и К°», 2006.- 192 стр.

. Яблонский О. П., Иванова В. А. Основы стандартизации, метрологии, сертификации: Учебник/серия «Высшее образование» - Ростов Н/Д: Феникс, 2004. - 448 стр.

. Михайлова Е. А. Основы бенчмаркинга. - М.: Издательство «Юрист», 2002. - 215стр.

.Михайлова М.Р. Бенчмаркинг -универсальный инструмент управления качеством/Методы менеджмента качества.- 2003, №5.

. Хлебопечение России [Текст]: научно-технический и производственный журнал, М.,2008, № 11.

. Автоматизация технологических процессов пищевых производств, под редакцией Солошенко М. М., Широкова Л. А., М.: Издательство «Пищевая промышленность», 1977.- 456 стр.

.Хлебопродукты [Текст]: научно-технический и производственный журнал/ЗАО «Издательство хлебопродукты», М., 20010, № 4.

. Колобаева Ю.А., Сидорова Т.А., Золотовицкий И.М.Экономика, организация и планирование хлебопекарного производства.М.: Издательство «Пищевая промышленность», 1985.-364 стр.

Приложение 1

Таблица 1 - Рецептура хлеба из пшеничной муки высшего сорта

Сырье, полуфабрикаты и параметры процесса	Расход сырья для приготовления теста
	Опара	Тесто
Мука пшеничная хлебопекарная высшего сорта, кг	45-55	55-45
Дрожжи хлебопекарные прессованные, кг	1,0	−
Соль пищевая поваренная, кг	−	1,3
Вода, кг	25-30	По расчету
Опара, кг	−	Вся
Температура начальная, °С	26-30	27-30
Кислотность конечная , град	2,5-3,0	3,0
Брожение, ин	210-240	60-90

Приложение 2

 Таблица 2 - Техническая характеристика просеивателя «Пионер»

Показатели	Просеиватель «Пионер»
Габаритные размеры, мм:  длина  ширина  высота Площадь ситовой поверхности, м2 Производительность, т/ч Скорость вращения, об/мин :  приводного вала ситового барабана  шнека  лопастей бункера Мощность электродвигателя, квт Масса, кг	1138   740  1960  0,14  1,25    360  360  45  1  281

Таблица 3-Техническая характеристика тестоделительных машин для пшеничного теста из сортовой муки

Показатели	Машины
	А2-ХТН		РДЛ-2
Развес кусков, кг Число кусков в минуту Габаритные размеры, мм  длина  ширина  высота Мощность электродвигателя, кВт Точность деления, % Масса машины, кг	0,20-1,0 8-60  2770 915 1500 3,0 ±0,5 1172	0,05-0,135 11-52  410 510 625 ― ±2,5―5 79

Таблица 4 - Техническая характеристика округлителя ХТО

Показатели	Округлитель ХТО
Развес кусков, кг Производительность - количество кусков в минуту Габаритные размеры, мм  длина  ширина  высота Мощность электродвигателя, кВт Скорость вращения несущего органа, об/мин Масса машины, кг	0,1-1,1 До 100 980 930 1230 1,1  62,2 282

Приложение 3

Таблица 9 - Краткая техническая характеристика прибора РСР-2

№	Показатель	Значение
1	Максимальное количество контролируемых типов тестовых заготовок (выбирается по желанию технолога), которое заносится в память прибора	10
2	Вид представления цифровой информации	Расстойка тестовой заготовки, %
3	Степень защиты сканатора (датчика размеров заготовки)	IP67
4	Количество настраиваемых и регулируемых порогов подачи звукового сигнала	2(%перерасстойки и % недорастойки)
5	Сигнал управления (сухой контакт реле)	При превышении задаваемых значений порогов

Приложение 4

Таблица 14 - Основные размеры и параметры фильтров

Показатель	Ш2-ХФС-4	Ш2-ХФС-6	Ш2-ХФС-8
Расход фильтруемого воздуха, м3/мин, не более	6	8	10
Площадь рабочей фильтрующей поверхности, м2	4	6	8
Плотность пыли, г/м3:  начальная конечная	1-5 0,002
Напряжение питающей сети, трехфазного переменного тока частотой 50 Гц, В	380±10%
Потребляемая мощность, кВт, не более	0,15
Габаритные размеры, мм:  длина  ширина  высота	450 722 786	785 722 786	990 722 786
Масса, кг, не более	80	100	120