Рисунок 1.1. Плиты железобетонные ленточных фундаментов ПК 63.15-8АтVт (АтIV)

Рисунок 1.2. Плиты перекрытия железобетонные многопустотные ФЛ 8.16-1(2)

Рисунок 1.3. Лестничный марш ЛМ-1 13.305.1

Рисунок 1.4. Трёхслойные стеновые панели Ш.4Н-79 ПС1(2 окна)

2. Сырьевые материалы

В строительстве широко используют бетоны, приготовленные на цементах или других неорганических вяжущих веществах. Эти бетоны обычно затворяют водой. Цемент и вода являются активными составляющими бетона; в результате реакции между ними образуется цементный камень, скрепляющий зерна заполнителей в единый монолит.

Заполнители значительно уменьшают деформации бетона при твердении и тем самым обеспечивают получение большеразмерных изделий и конструкций. В качестве заполнителей используют преимущественно местные горные породы и отходы производства (шлаки и др.). Применение этих дешевых заполнителей снижает стоимость бетона, так как заполнители и вода составляют 85...90%, а цемент 10...15% от массы бетона. Для снижения плотности бетона и улучшения его теплотехнических свойств используют искусственные и природные пористые заполнители.

Для регулирования свойств бетона и бетонной смеси в их состав вводят различные химические добавки и активные минеральные компоненты, которые ускоряют или замедляют схватывание бетонной смеси, делают ее более пластичной и удобоукладываемой, ускоряют твердение бетона, повышают его прочность и морозостойкость, регулируют собственные деформации бетона, возникающие при его твердении, а также при необходимости изменяют и другие свойства бетона.

.1 Портландцемент

Наиболее широкое применение в производстве бетона получил портландцемент.

Портландцемент - гидравлическое вяжущее вещество, твердеющее в воде (лучше всего) или на воздухе. Он представляет собой порошок серого цвета, получаемый тонким помолом клинкера с добавкой гипса. Клинкер получают путем равномерного обжига до спекания тщательно дозированной сырьевой смеси, содержащей около 75 ... 78 % СаСО3 .Для получения цемента высокого качества необходимо, чтобы его химический состав, а, следовательно, и состав сырьевой смеси были устойчивы.

Прочность цемента при сжатии колеблется от 30 до 60 МПа. Соответственно прочность балочек на изгиб составляет 4,5...6,5 МПа. Цементы с прочностью от 30 до 40 МПа относят к марке 300, с прочностью 40...50 МПа к марке 400 и т. д. В строительстве применяют цементы марок 300, 400, 500, 550, 600. Повышение прочности цемента на 1 МПа приводит к снижению расхода цемента на 2 ... 5 кг/м3, причем более заметное снижение наблюдается в высокопрочных бетонах. Если предположить, что учет активности цемента позволяет использовать в расчетах данные о прочности цемента на 2 ... 4 МПа более высокие, чем по его марке, то это будет обеспечивать экономию цемента 5 ... 20 кг/м3 бетона.

Цементная промышленность выпускает в основном цементы М400 ... 550, а по особому заказу - М600.

В бетонах желательно применять цементы с пониженной нормальной густотой. Портландцемент имеет тонкий помол: через сито № 008 должно проходить не менее 85 % общей массы цемента. Средний размер частиц цемента составляет 15 ... 20 мкм. Истинная плотность портландцемента без добавки составляет 3,05 ... 3,15 г/см3. Насыпную плотность портландцемента при расчете состава бетона условно принимают в уплотненном состоянии 1,3 кг/м3.

Портландцемент не содержит в своем составе минеральных добавок, кроме гипса. Чисто клинкерный портландцемент без добавок применяют для высокопрочных бетонов, в производстве сборного железобетона, особенно предварительно напряженных конструкций, при строительстве в особых условиях - на Севере и в районах с сухими жарким климатом.

В качестве вяжущего вещества в данном проекте используют портландцемент Чернореченского цементного завода (г. Искитим) марки 400. Портландцемент должен удовлетворять требованиям ГОСТ 10178-90.

Тонкость помола определяется просеиванием на сите №008 (ГОСТ 6613-86), остаток на сите не более 15%. По стандарту требуется, чтобы начало схватывания наступало не ранее, чем через 45 мин, а конец схватывания не позднее, чем через 10 часов с момента затворения цемента для конструктивно-теплоизоляционного бетона 2500-3000 см2/г.

Таблица 2.1

Химический состав клинкера

Таблица 2.2

Минералогический состав

Коэффициент насыщения - 0,80

Силикатный модуль - 1,80

Глиноземистый модуль -1,48

Свободного СаО, % - 0,45

Содержание МgО должно быть не более 5%.

 Для регулирования сроков схватывания при помоле к клинкеру добавляют 1,5 - 3,5% гипса от массы цемента. Истинная плотность портландцемента без добавки 3,05 - 3,15 г/см3; плотность портландцемента при расчете состава бетона условно принимается в уплотненном состоянии 3 кг/м3.

2.2 Заполнители для бетона

Заполнители занимают в бетоне до 80% объема. Стоимость заполнителя составляет 30 ... 50% (а иногда и более) от стоимости бетонных и железобетонных конструкций, поэтому применение более доступных и дешевых местных заполнителей в ряде случаев позволяет снизить стоимость строительства, уменьшает объем транспортных перевозок, обеспечивает сокращение сроков строительства.

В бетоне применяют крупный и мелкий заполнитель. Крупный заполнитель (более 5 мм) подразделяют на гравий и щебень. Мелким заполнителем в бетоне является. Большинство исследователей считают более эффективным непрерывный зерновой состав заполнителей, так как хотя смеси с прерывистым составом при исключении фракций средних размеров и обеспечивают меньшую пустотность смеси, однако в них подвижность мелких зерен, защемленных между крупными, ограничена и для получения определенной подвижности бетонной смеси толщина обмазки зерен цементным тестом должна быть более толстой, чем в смесях с непрерывным зерновым составом, причем это происходит в условиях, когда возрастает объем мелкой фракции, а следовательно, и удельная поверхность заполнителя.

Природный песок - представляет собой образовавшуюся в результате выветривания горных пород рыхлую смесь зерен (крупностью 0,14- ... 5 мм) различных минералов входящих в состав изверженных (реже осадочных) горных пород. При отсутствии природного песка применяют песок, получаемый путем дробления твердых горных пород. Для бетона наиболее пригоден крупный песок, содержащий достаточное количество средних и мелких зерен. При такой комбинации зерен объем пустот будет малым, а площадь поверхности зерен - небольшая. Наиболее вредна примесь глины, так как она, обволакивая зерна песка, препятствует сцеплению с цементным камнем. От глинистых примесей песок очищают тщательной промывкой. Органические примеси, например, гумусовые допускаются только в очень ограниченном количестве, так как.

Таблица 2.3

Характеристика песка

Щебнем - называют материал, полученный в результате дробления камней из горных пород. Щебень имеет остроугольную форму. Для приготовления бетона лучше всего использовать щебень, близкий по форме к кубу или тетраэдру; плоская форма значительно хуже, так как она легко ломается. Форма щебня зависит от структуры каменной породы и типа камнедробильной машины.

Наиболее широко в строительстве применяют известняковый и гранитный щебень.Для обычного бетона можно применять щебень, прочность которого выше заданной марки (класса) бетона, заполнителя или обжигом в печах кипящего слоя (для керамзитового песка).

В качестве крупного заполнителя для тяжелого бетона применяют щебень из горных пород. Фракции 20-40, 10-20,5-10 мм.

Таблица 2.4

Зерновой состав фракционного щебня

Таблица 2.5

Характеристика щебня

Лёгкие заполнители - для приготовления легких бетонов используют различные виды пористых заполнителей: искусственные - керамзит, аглопорит, перлит, шлаковую пемзу и др. и естественные - туф, пемзу и т. д. В последнее время для особо легких бетонов все шире используют вспученные гранулы полистирола.

.3 Вода

Для затворения бетонной смеси используют воду от городских сетей. Требования к воде для затворения бетонных смесей приведены в ГОСТе 29732-79. В воде не должно быть примесей нефтепродуктов, сахаров, фенолов, жиров и органических кислот. Содержание растворимых солей допускается в воде для изготовления железобетона с ненапрягаемой арматурой не более 5000 мг/л, в том числе сульфатов не более 2700 мг/л, для бетона предварительно напрягаемых конструкций соответственно не более 2000 и 600 мг/л, водородный показатель рН должен находиться в пределах от 4 до 9.

.4 Добавки

Для регулирования свойств бетона, бетонной смеси и экономии цемента применяют различные добавки. Их подразделяют на два вида: химические добавки, вводимые в бетон в небольшом количестве (0,1 ... 2% от массы цемента) и изменяющие в нужном направлении свойства бетонной смеси и бетона, и тонкомолотые добавки (5 ... 20% и более), использующиеся для экономии цемента, получения плотного бетона при малых расходах цемента и повышения стойкости бетона. Применение химических добавок является одним из наиболее универсальных, доступных и гибких способов управления технологией бетона и регулирования его свойств.

Пластификаторы - бетонных смесей начали широко применяться в 40 ... 50-х годах, и сегодня они занимают ведущее место среди химических добавок, применяемых в технологии бетона. В качестве пластифицирующих добавок широко используют поверхностно-активные вещества (ПАВ), нередко получаемые из вторичных продуктов и отходов химической промышленности. ПАВ делятся на две группы:

I группа - пластифицирующие добавки гидрофильного типа, способствующие диспергированию коллоидной системы цементного теста и тем самым улучшающие его текучесть;

группа - гидрофобизирующие добавки, вовлекающие в бетонную смесь мельчайшие пузырьки воздуха. Молекулы поверхностно-активных гидрофобных добавок, адсорбируясь на поверхности раздела воздух - вода, понижают поверхностное натяжение воды и стабилизируют мельчайшие пузырьки воздуха в цементном тесте. Добавки 2 группы, имея основным назначением, регулирование структуры и повышение стойкости бетона, обладают при этом заметным пластифицирующим эффектом.

Из добавок I группы наиболее широко известна сульфитно-дрожжевая бражка (СДБ). Эта добавка представляет собой кальциевые соли лигно-судьфоновых кислот. Получают ее в виде жидкости из сульфитных щелоков, образующихся при переработке целлюлозы. В обычных бетонах в качестве пластификатора широко используют СДБ.

СДБ повышает подвижность бетонной смеси, ее однородность, текучесть при перекачивании насосом, способствует сохранению удобоукладываемости смеси во времени, позволяет за счет уменьшения расхода воды сократить на 8...12% расход цемента, либо при неизменном расходе цемента понизить водоцементное отношение и несколько повысить прочность бетона, его водонепроницаемость и морозостойкость. СДБ несколько замедляет твердение бетона в раннем возрасте, поэтому при производстве сборного железобетона ее применяют в сочетании с допластифицирующие и др. В этом случае добавку классифицируют по наиболее выраженному эффекту действия.

3. Выбор способа производства

.1 Поточно-агрегатный способ производства

При поточно-агрегатном способе производства процессы формования, твердения и распалубки изделий выполняются на специализированных постах, входящих в состав технологического потока. Каждый пост оборудован соответствующими машинами и механизмами, а формы и изделия перемещаются от одного поста к другому с помощью мостового крана или кран-балки.

По этому способу формы с изделиями, перемещаясь по потоку, могут останавливаться не на всех рабочих постах, а только на тех, которые нужны для изготовления изделий данного типа. При этом время остановки на каждом посту может быть различным. Оно зависит от времени, необходимого для выполнения данной технологической операции. Это дает возможность создавать на одной и той же линии посты с разным технологическим оборудованием, изготавливать одновременно несколько видов изделий, относительно легко переходить с одного типа изделий к другому. Отсутствие принудительного ритма перемещения форм позволяет на одном посту производить несколько операций, технологические посты при этом укрупняют, агрегируется оборудование, а число перемещений форм сокращается.

На поточно-агрегатных линиях с формовочными постами формы на виброплощадку подают с помощью формоукладчиков. В состав технологической линии входят: формовочный агрегат с бетоноукладчиком, установка для заготовки и электрического нагрева или механического натяжения арматуры, формоукладчик, камеры твердения, участки распалубки, остывания изделий, их доводки или отделки, технического контроля. А так же площадки под текущий запас арматуры, закладных деталей, утеплителя, складирования резервных форм, их оснастки и текущего ремонта, а также стенд для испытания готовых изделий.

Производительность поточно-агрегатной технологической линии определяется продолжительностью цикла формования изделий, который в зависимости от вида и размеров формуемых изделий может колебаться в широких пределах (5-20 мин).

Достоинства:

- Возможность изготовления широкой номенклатуры изделий с меньшими капитальными затратами по сравнению с конвейерной технологией;

Более гибкая и маневренная технология в отношении использования технологического и транспортного оборудования, в режиме тепловой обработки, что важно при выпуске изделий большой номенклатур;

- Высокий съем продукции с 1 м3 пропарочной камеры.

Недостатки:

1. Отсутствие автоматизации технологических операций.

. Недостаточная механизация формовочных постов.

3. Много крановых операций.

.2 Стендовый способ производства

При стендовом методе изготовления все операции по подготовке комплектации форм, формованию и тепловой обработке изделий производятся на стационарных стендах, к которым подаются все необходимые материалы и формующее оборудование. При этом специализированные звенья рабочих вместе с необходимыми механизмами, последовательно перемещаясь от стенда к стенду, выполняют весь комплекс формовочных операций.

Тепло-влажностная обработка изделий производится путем подачи теплоносителя (пара) в паровую рубашку формы. Открытая поверхность изделия накрывается колпаком или паронепроницаемой пленкой для предотвращения излишнего испарения и разрыхления верхнего слоя бетона.

Различают стенды для формования изделий и конструкций в горизонтальном и вертикальном положении, а также стенды универсальные и специализированные, длинные и короткие.

Универсальные стенды рассчитаны на изготовление различных видов изделий в зависимости от парка форм на заводе. Специализированные стенды ориентированы на выпуск определенного сортамента близких по типу и размерам изделий.

1. Стендовый способ рекомендуется в тех случаях, когда габариты и масса конструкций превышают размеры и грузоподъемность виброплощадок и мостовых кранов.

2. Армирование изделий не позволяет уплотнять изделия на виброплощадке и требует применения глубинных и навесных вибраторов.

На длинных стендах можно формовать длинномерные линейные конструкции с напряженным армированием, длина стенда достигает 75-222 м. Короткие стенды рассчитаны на одно изделие, а по ширине - на два и более.

Достоинства:

1.       Возможность выпуска изделий широкой номенклатуры при относительно несложно» переоборудовании.

.        Простота и универсальность оборудования.

.        Гибкость технологии на коротких стендах, преимущественно
в вибротермоформах, в 2-4 раза повышает оборачиваемость форм,
снижает трудоемкость формования.

Недостатки:

Стендовый способ производства требует больших производственных площадей, усложнения механизации и автоматизации, высоких трудозатрат.

3.3 Кассетный способ производства изделий

Разновидностью стендовой технологии производства является кассетный способ.

Особенностью кассетного способа является формование изделий в вертикальном положении в стационарных разъемных металлических формах кассетах.

Звено рабочих в процессе производства перемещается от одной кассетной формы к другой, организуя производственный поток.

Серийно поставляемые кассетные установки Гипростроммаша состоят из станин (подвижной и стационарной), наружных стенок и набора разделительных стенок, часть которых дополнительно является тепловыми отсеками. Каждая кассетная установка укомплектована машиной для сборки и распалубки разделительных стенок и тепловых отсеков. Разделительные стенки изготовлены из стального листа толщиной 24 мм, к которому прикреплены борта из уголков, образующих торцевые стенки и днище.

Паровые отсеки - это замкнутые полости. Между двумя паровыми отсеками должно быть не более двух изделий. Комплект разделительных стенок и паровых отсеков устанавливают внутри станины на опорные ролики, с помощью которых кассеты перемещаются по балкам станины. Чтобы при распалубке первой стенки не перемещалась вторая (соседняя), их соединяют между собой скобами. После извлечения панели из открытого отсека откатывается вторая разделительная стенка, извлекается следующая панель и т.д. Все операции по передвижению стенок при сборке и разборке кассетной формы осуществляют с помощью системы рычагов, соединенных со съемной стенкой. Число отсеков в кассетной установке бывает от 8 до 14.

Бетонную смесь уплотняют разделительными стенками, на торцах которых закреплены вибраторы.

Технологический процесс изготовления изделий в вертикальных кассетах состоит из следующих основных операций: очистки и смазки форм, установки арматуры и закладных деталей, укладки и уплотнения бетонной смеси, тепловой обработки и освобождения изделий от форм.

Кассетные формы чистят и смазывают в раскрытом виде, чтобы был доступ к поверхностям формы. Формы чистят металлическими щетками и сжатым воздухом, смазывают эмульсионными составами, хорошо удерживающимися на вертикальных плоскостях.

Арматуру и закладные детали предварительно собирают в виде пространственного каркаса, последовательно укладывают в отсеки формы и фиксируют в проектном положении Кассетную форму заполняют бетонной смесью в 3-4 приема с вибрационной проработкой каждого слоя.

Тепловую обработку осуществляют с помощью пара контактным обогревом через стенки тепловых отсеков. Поскольку открытая поверхность составляет 2-4% поверхности изделий, последние твердеют в условиях интенсивного прогрева при 100°С.

Кассетное производство требует относительно больших объемов бетонной смеси (до 18 м3) в течение 30-40 мин. Такую потребность могут обеспечить конвейеры, оборудованные сбрасывающей тележкой с хоботом, и пневматический транспорт. Подача смеси краном в бадьях неэффективна.

Достоинства:

1. Сокращение потребности в производственных площадях.

2.Высокая степень заводской готовности изделий.

3.Возможность сокращения времени тепловой обработки за счет применения  более жестких режимов.

. Высокая производительность труда на изготовление и отделку изделий.

Недостатки:

1.       Кассетные установки периодического действия, поэтому оборачиваемость их низкая.

2.       Этот способ требует применения более подвижных бетонных смесей, что дает некоторый перерасход цемента.

.        Изделия имеют неодинаковую прочность по сечению.

.        Повышенная металлоемкость форм по сравнению с поточно-агрегатным способом производства.

.4 Конвейерный способ производства железобетонных изделий

Конвейерный способ - усовершенствованный поточно-агрегатный способ формования железобетонных изделий.

Технологические конвейерные линии характеризуются наличием конвейера, состоящего, как правило, из форм-вагонеток, перемещающихся по кольцевому пути, либо представляют собой движущуюся бесконечную ленту, на которой последовательно совершаются технологические операции.

Конвейер работает с принудительным ритмом движения, с одинаковой для всех циклов продолжительностью, определяемой временем пребывания на посту, необходимым для выполнения наиболее трудоемкого цикла.

Весь процесс изготовления изделий разделяется на технологические операции, причем одна или несколько из них выполняются на определенном посту.

Тепловые агрегаты являются частью конвейерного кольца и работают в его системе также в принудительном ритме. Это обуславливает одинаковые или кратные расстояния между технологическими постами (шаг конвейера), одинаковые габариты форм и развернутую длину тепловых агрегатов.

Конвейерные линии по характеру работы могут быть периодического и непрерывного действия, по способу транспортирования -с формами, передвигающимися по рельсам или роликовым конвейерам и с формами, образуемыми непрерывной стальной лентой или составленными из ряда элементов и бортовой оснастки; по расположению тепловых агрегатов - параллельно конвейеру, в вертикальной или горизонтальной плоскости, а также в створе его формовочной части.

Наибольшее применение получили конвейеры периодического действия с формами, передвигающимися по рельсам и образующими непрерывную конвейерную линию из 6-15 постов, оборудованных машинами для выполнения операций технологического процесса. Изделия изготовляют с ритмом от 12 до 15 мин: скорость перемещения 0,9-1,3 м/с. После выполнения одного элементного цикла вся цепь тележек-поддонов перемещается на длину одного поста.

Конвейеры бывают горизонтально-замкнутыми (одноярусными) с размещением рабочих и замыкающих ветвей в одной плоскости и вертикально-замкнутыми (двухъярусными) с размещением рабочих ветвей одна под другой.

Для экономии производственных площадей в одноярусных конвейерах тепло-влажностную обработку отформованных изделий стремятся также осуществлять в многоярусных пропарочных камерах.

Достоинства:

1. Обеспечение высокой степени механизации и автоматизации технологических процессов.

2. Возможность более компактного расположения оборудования и эффективного использования производственных площадей.

3.Конвейерный способ производства изделий позволяет значительно повысить производительность труда, увеличить выпуск готовой продукции при наиболее полном и эффективном использовании технологического оборудования.

Недостатки:

Сложность оборудования и трудоемкость переналадки на выпуск других изделий [5].

По проекту задано производство стеновых панелей по конвейерной технологии.

4. Технологические расчеты

.1 Режим работы предприятия

Режим работы завода назначается с учетом следующих положений:

-          номинальное количество рабочих суток в год, ТН = 260;

-        количество рабочих смен в сутки n:

         для формовочного цеха - 2;

         для отделения тепловлажностной обработки - 3;

         количество рабочих смен в сутки по приёму сырья, n = 1;

         номинальное количество рабочих суток в году по приёму сырья, ТН = 260;

         продолжительность рабочей смены, t = 8 ч;

         длительность плановых остановок в сутках на ремонт конвейерных линий, ТР = 13 ч.

Фактически годовой фонд рабочего времени технологического оборудования:

ТФ = (ТН - ТР)ntКИ, (4.1)

где ТН - номинальное количество рабочих суток в году;

ТР - длительность плановых остановок технологических линий на ремонт в сутках;

n - количество смен в сутки;

t- продолжительность рабочей смены в часах;

КИ - коэффициент использования оборудования, КИ = 0,95.

Для подготовительного и формовочного отделения:

ТФ = (260 - 13)280,95 = 3769,6 ч (≈236 дней)

Для отделения термообработки:

ТФ = (260 - 13)380,95 = 5631,6 ч (≈235 дней)

Для склада сырья:

ТФ = (260 - 13)180,95 = 1877,2 ч (≈235 дней)

.2 Расчёт состава бетонов

.2.1 Расчет состава керамзитобетона М150

Исходные данные: керамзитобетон с заданной прочностью 15 МПа, плотность в сухом состоянии 1600 кг/м3 при жесткости бетонной смеси 8 .. 12 с, цемент М400 Чернореченского цементного завода (г. Искитим).

Принимаем: песок плотный с истинной плотностью 2,63 кг/л и водопотребностью 0 %, песок керамзитовый с плотностью зерен в цементном тесте 1,8 кг/л и водопотребностью 14%, щебень керамзитовый фракции 5 ... 10 мм, плотностью 880 кг/м3, плотностью зерен в цементном тесте 1,75 кг/л, пустотностью 0,5, прочностью в цилиндре 1,5 МПа.

Таблица 4.1

Ориентировочный расход цемента

По таблице 4.1 расход цемента равен 260 кг/м3.

По таблице 4.2, поправочные коэффициенты: на пористый (смешанный) песок - 1,1; на меньшую крупность щебня - 1,1; на жесткость смеси - 0,9. Окончательно расход цемента:

Ц = 260*1,1*1,1*0,9 = 283 кг/м3.

Таблица 4.2

Коэффициенты изменения расхода цемента при изменении его марки, вида песка, крупности заполнителя и подвижности бетонной смеси

Начальный расход воды составит В = 200 л/м3.

Расход крупного заполнителя:

Зкр=1000*φ*ρз.кр’, (4.2)

где ρз.кр’ - плотность крупного заполнителя в цементном тесте, кг/л;

φ - объёмная концентрация крупного заполнителя.

Объемная концентрация щебня, по таблице 4.3 φ = 0,38 Расход крупного заполнителя по формуле (4.2):

Зкр = 1000 * 0.38 * 1,75 = 665 л/м3.

Таблица 4.3

Оптимальная объёмная концентрация крупного заполнителя

Определяют расход пористого песка, для определения расхода пористого Ппор и плотного Ппл песков при выбранных значениях расхода цемента, начального расхода воды, объемной концентрации крупного заполнителя необходимо решить систему уравнений:

Ппл/ρпл.п + Ппор/ρпор.п’ + В0 = 1000*(1-φ) + Ц/ρц , (4.3)

Ппл + Ппор = ρб’ - 1,15*Ц - 1000*φ*ρз.кр’ , (4.4)

если ввести условные обозначения:

А = 1000*(1-φ) - Ц/ρц - В0 , (4.5)

Q = ρб’ -1,15*Ц - 1000*φ*ρз.кр’ , (4.6)

Свпл = [1 + 0,02*(Вп.пл - 7)]/ρп.пл , (4.7)

Свпор = [1 + 0,02*(Вп.пор - 7)]/ρп.пор , (4.8)

тогда получается:

Ппор = (А - Q* Свпл)*( Свпор - Свпл) , (4.9)

Ппл = Q - Ппор , (4.10)

А = 1000*(1 - 0,38)-283/3,1 - 200 =329 кг/м3;= 1600 - 1,15 * 283 - 665 =611 кг/м3,

Свпл =[1 + 0,02(6 - 7)]/2,65=0,3 7;

Свпор = [I + 0,02(14 -7)]/1,8 =0,63;

Ппор = (329 - 611*0,73)/(0,63 - 0,37) =390 кг/м3

Расход плотного песка Ппл = 611 - 390 = 221 кг/м3.

Если расход плотного или пористого песка менее 20 кг/см3, то бетон следует готовить только на песке, расход которого наибольший.

В = В0 + Вп.пл + Вп.пор + В2 + В3 , (4.11)

где Вп.пор - поправка на водопотребность пористого песка:

Вп.пор = 0,02*(Ппор/ ρз.кр’)*(Вп - 7) , (4.12)

Определяем общий расход воды:

Вз.пл = 0,01 * 221*(6-7) = - 2,2 л/ м3;

Вз.пор = (0,02-390/1,8) *(14-7) = 33,0 л/ м3;

В = 200 - 2,2 + 30,3 = 228 л/ м3.

Корректировка состава легкого бетона на пористых заполнителях по результатам опытной проверки и определение расхода материалов на замес бетоносмесителя выполняются тем же порядком, как для обычного тяжелого бетона.

4.2.2 Расчёт состава тяжёлого бетона

Расчет выполняется с целью выявления потребностей в сырьевых материалах, полуфабрикатах, комплектующих деталях и готовых изделиях по всем переделам технологического процесса. Данные расчета потока используются для проектирования складов цемента и заполнителей, бетоносмесительных узлов, бетоносмесительного цеха, склада арматурной стали и арматурного цеха, формовочных линий и тепловых установок формовочных цехов и складов готовой продукции.

Исходные данные сырьевых материалов:

Портландцемент

RЦ = 400 кгс/см2

rЦ = 2630 кг/м3

НГ 0,28

Песок

rП = 2630 кг/м3

rПН = 1700 кг/м3

W = 0%

Щебень

rЩ = 2670 кг/м3

rЩН = 1350 кг/м3

ПК = 0,42

RБ = АRЦ(Ц/В - 0,5), (4.13)

где RБ - прочность бетона в возрасте 28 суток, кгс/см2;

А - эмпирический коэффициент, учитывающий влияние заполнителей,

А = 0,6;

RЦ - активность цемента, кгс/см2;

Ц/В - цементно-водное отношение.

В/Ц = АRЦ/(RБ + А0,5RЦ), (4.14)

Ц = В/(В/Ц), (4.15)

где В - расход воды, принимается по рисунку .

Щ = , (4.16)

где ПКР - пустотность щебня, ПКР =0,42;

КР - коэффициент раздвижки, КР = 1,1.

П = [1 - (Ц/rЦ + В/rВ + Щ/rЩ)]rП, (4.17)

Д = 0,001Ц, (4.18)

Плиты железобетонные ленточных фундаментов

М100, ОК = 3-4 см

В/Ц = 0,6400/(100 + 0,60,5400) = 1,09

В = 165 л

Ц = 165/1,09 = 151,38 кг

Щ =  = 1395,18 кг

П = [1 - ()]2630 = 649,35 кг

Д = 0,001151,38 = 0,15 кг

Плиты перекрытия железобетонные многопустотные

М200, ОК = 5-6 см

В/Ц = 0,6400/(200 + 0,60,5400) = 0,75

В = 173 л

Ц = 173/0,75 = 230,67 кг

Щ =  = 1395,18 кг

П = [1 - ()]2630 = 570,06 кг

Д = 0,001230,67 = 0,23 кг

Лестничный марш

М300, ОК = 5-6 см

В/Ц = 0,6400/(300 + 0,60,5400) = 0,57

В = 173 л

Ц = 173/0,57 = 303,51 кг

Щ =  = 1395,18 кг

П = [1 - ()]2630 = 497,22 кг

Д = 0,001303,51 = 0,30 кг

4.2.3 Расчёт усреднённо-условного состава бетона

Для определения усреднённо-условного состава бетона подсчитывается доля D каждого состава в общей производительности бетоносмесительного цеха. Эти данные принимаются согласно таблице 1.1.

Расход воды:

ВУ = D1В1 + D2В2 + D3В3 + D4В4, (4.19)

ВУ = 0,1165 + 0,3173 + 0,15173 + 0,45228 = 197,0 л

Расход цемента:

ЦУ = D1Ц1 + D2Ц2 + D3Ц3 + D4Ц4, (4.20)

ЦУ = 0,1151,38 + 0,3230,67 + 0,15303,51 + 0,45283 = 257,23 кг

Расход щебня:

ЩУ = D1Щ1 + D2Щ2 + D3Щ3 + D4Щ4, (4.21)

ЩУ = 0,11395,18 + 0,31395,18 + 0,151395,18 = 767,35 кг

Расход керамзитового щебня:

ЩкУ = D1Щк1 + D2Щк2 + D3Щк3 + D4Щк4, (4.22)

ЩкУ = 0,45665 = 299,3 кг

Расход песка:

ПУ = D1П1 + D2П2 + D3П3 + D4П4, (4.23)

ПУ = 0,1649,35 + 0,3570,06 + 0,15497,22 + 0,45 221= 410,0 кг

Расход керамзитового песка:

ПкУ = D1Пк1 + D2Пк2 + D3Пк3 + D4Пк4, (4.24)

ПкУ = 0,45390 = 175,5 кг

Расход добавок:

ДУ = D1Д1 + D2Д2 + D3Д3 + D4Д4, (4.25)

ДУ = 0,10,15 + 0,30,23 + 0,150,30 + 0,450,001 283 = 0,25635 кг

Усреднённо-условный состав бетона необходим для упрощения расчёта потребности проектируемого предприятия в сырьевых материалах в час, в сутки, в смену, в час.

Таблица 4.4

Потребность предприятия в сырьевых материалах

.3 Проектирование бетоносмесительного цеха

.3.1 Склад цемента

Вместимость склада цемента:

ц = Qгод * n/ (Д * Кз), (4.26)

где Д - количество рабочих дней в году 236; n-количество суток хранения цемента на складе 7-10 для железной дороги; Кз - коэффициент заполнения склада Кз=0,9.

Qц = 14366 * 10/(236*0,9) = 676,37

Принимаем склад 409-29-64

Таблица 4.5

Характеристика склада цемента

* Над чертой - мощность при выдаче цемента пневматическим винтовым подъемником, под чертой пневматическим насосом.

На складах цемента заводов сборного железобетона производят следующие технологические операции: прием цемента из транспортных средств, подачу его в силосы, хранение в силосах, перекачку из одного силоса в другой, выдачу в расходные бункера бетоносмесительных цехов. Для разгрузки крытых железнодорожных вагонов применяют пневматические разгрузчики .Пневматические разгрузчики всасывающего действия забирают цемент из крытых вагонов и подают его на расстояние до 12 метров в приемный бункер пневмоподъемника. Такие разгрузчики состоят из самоходного заборного устройства, гибкого цементопровода, осадительной камеры, водокольцевого вакуум-насоса и шкафа с электроаппаратурой. Применяем С-578А. Для подачи цемента из приемного бункера пневмоподъемника в силосы склада и от них в расходные бункера бетоносмесительных цехов применяют пневматические винтовые подъемники. Состоит из приемной камеры, консольного напорного шнека, смесительной камеры с обратным клапаном , рамы и привода. Подаваемый в приемную камеру цемент напорным шнеком выдавливается в смесительную камеру где аэрируется сжатым воздухом, поступающую через микропористую перегородку аэроднища. Цементно-воздушная пульпа подается по вертикали на высоту до 35 метров.[3]

4.3.2 Склад заполнителей

Вместимость складов заполнителей:

з = Qгод.щ * n/ (Д * Кз) + Qгод.п * n/ (Д * Кз), (4.27)

з = 43065 * 10/(236*0,9) + 16797 * 10/(236*0,9) + 23012 * 10/(236*0,9) + 9850,5 * 10/(236*0,9) = 4365,50

Принимаем склад 708-13-84.[3].

Таблица 4.6

Техническая характеристика склада заполнителя

Сыпучесть заполнителя (при смерзании) восстанавливается ДП-60.

Для выгрузки из вагонов используется разгрузочная машина ТР-2.

Таблица 4.7

Характеристика ДП-60

4.3.3 Бетоносмесительный узел

Рчас = Ргод * 1,2/(Д * m * т * Кбет * Кв) , (4.28)

где Ргод- годовая мощность предприятия; Д = 236 дней; m- количество смен в сутки; т - продолжительность одной смены, т = 8 часов; Кбет- коэффициент неравномерности спроса бетона зависит от способа производства; Кв- коэффициент рабочего времени, Кв =0.9.

Рчас=55000*1,2/(236*2*8*0,7*0,9) = 27,8 м³

Вместимость по загрузке всех смесителей

Vбет = Рчас / (n*β), (4.29)

где n - расчетное количество замесов в час=30; β - коэффициент выхода бетона

β =0.67.

Vбет = 27,8 / (30*0,67) = 1,38*1000=1380

Принимаем принудительный смеситель с вертикально рассоложенными смесительными валками(тарельчатый) СБ- 93.

Vбсм = 1500 л.

Таблица 4.8

Характеристика бетоносмесителя СБ-146

Количество смесителей:

 = Vбет/Vб,смеси , (4.30)

М = 1400/750 = 1,86

Принимаем 2 смесителя.

Расчет количества материалов на один замес бетона, кг.

Цз = Ц  VБСМ  β/1000,

Пз = П  VБСМ  β/1000,

Пкз = Пк  VБСМ  β/1000,

Щз = Щ  VБСМ  β/1000, (4.31)

Щкз = Щк  VБСМ  β/1000,

Вз = В  VБСМ  β/1000,

Дз = Д  VБСМ  β/1000,

Цз = 1500*257,23*0,67/1000 = 258,52 кг,

Пз = 1500*410,0*0,67/1000 = 412,1 кг,

Пкз = 1500*175,5*0,67/1000 = 176,38 кг,

Щз = 1500*767,35*0,67/1000 = 771,2 кг,

Щкз = 1500*299,3*0,67/1000 = 300,8 кг,

Вз = 1500*197,0*0,67/1000 = 198,0 кг,

Дз = 1500*0,25635*0,67/1000 = 0,26 кг.

где Ц, Щ, В, Д, П, Щк, Пк - расход материалов в кг на 1м³; β- коэффициент выхода, β =0.67.

Таблица 4.9

Характеристика используемых дозаторов

.4 Подбор оборудования

Годовая производительность конвейерных линий вычисляется по формуле:

РГК = 60КИСВ, (4,32)

где КИ - коэффициент использования оборудования, КИ =0,95;

С - число рабочих дней в году, С = 249 дней;

В - число часов работы формовочной линии в сутки, В = 16 ч;

VФ - объём одной формовки, равен объёму изделия представителя, м3,

Vф= 5,98*3,4*0,18 - 1,5*1,5*0,18 = 2,85 м3.

tЦ - продолжительность цикла формования, мин., tЦ = 15 мин.

РГК = 600,95249162,85/15 = 43146,7

Требуемое количество технологических линий для производства панелей:

N = Пг * n / (Р * Ки), (4.33)

где N- требуемое количество технологических линий; Р - годовая производительность линии; Ки - коэффициент использования оборудования(0,97); n - процентное содержание производства панелей от годовой производитель6ости, n=0,45.

N = 55000 * 0,45/ (43146,7 * 0,97) = 0,6

Принимаем N = 1 , для панелей, на данной линии производится также изделия других конструкций. Для всей производительности завода нам требуется количество технологических линий N=2.

Длина формовочной линии:

фл = lф * (Nп+2) + lп * (Nп - 1) + 2 * lр, (4.34)

где lф - длинна формы вагонетки, м; Nп - количество постов, шт; lп - величина промежутков между формами, lп=0,5 м; lр - величина от крайней формы до размещения подъёмника, lр=1 м.

Lфл = 6,15 * (9 + 2) + 0,5 * (9 - 1) + 2 * 1 = 74 м.

Расчет потребности цеха в металлических формах:

Nф = 1,05 * Пг/(Тф * Vи * Коф * Кио), (4.35)

где Пг - требуемая годовая производительность завода (цеха, линии); 1,05 - коэффициент запаса форм на ремонт; Тф - фактическое время работы данной линии, сут. (Тф=236сут.); Vи - объем бетона в данной форме (объем формовки), м3; Коф - коэффициент оборачиваемости форм в сутки; Ки.о = 0,97.

Коэффициент оборачиваемости форм рассчитывается по формуле:

Коф = 24/(То + Тп), (4.36)

где Коф - коэффициент оборачиваемости форм в сутки; Т0 - средняя продолжительность цикла тепловой обработки, ч; Тп - продолжительность операций с формами вне камеры (распалубка, чистка, смазка, армирование, сборка), Тп = 0,4-0,6 ч.

Коф = 24/(12+ 0,5) = 1,92

Nф = 1,05 * 55000/(236 * 2,85 * 1,92 * 0,97) = 46,13

Требуемое количество форм по расчетам принимаем 47 форм.

Количество форм для производства панелей получается:

Nф.п = 47 * 0,45 = 22 формы.

Длина щелевой камеры:

к = lф * Nб + lп * (Nб - 1), (4.37)

где Nб - количество форм-панелей в камере, шт.

Lк = 6,15 * 11 + 0,5 * (11 - 1) = 83 м.

Количество камере для производства панелей: N=1, так же в ней могут пропариваться и другие изделия. Для всей производительности завода нам требуется 3 - 4 щелевые камеры.

Требуемая грузоподъемность виброплощадки:

Qв = Qф + Qб + Qщ , (4.38)

где Qв - грузоподъемность виброплощадки;

Qф - масса формы;

Qб - условная масса бетонной смеси;

Qщ - масса пригрузочного щита.

Qф =Vф * Муз , (4.39)

ф = 5,98*3,4*0,18 - 1,5*1,5*0,18 = 2,85 м3

где Муз - удельная металлоемкость формы; VФ - объём одной формовки, равен объёму изделия представителя, м3.

Qф = 2,85 * 1 = 2,85.

Пригрузочный щит:

Qщ = 100 * Sизд * Пуд , (4.40)

где Sизд - площадь поверхности изделия, Sизд = 5,98*3,4 = 20,332 м2 ; Пуд- удельное давление пригруза, Пуд = 0,003 МПа.

Qщ = 100 * 20,332 * 0,003=6,0 т

Условная масса бетона:

Qбс = 0,96 * Vизд * ρб * Кп , (4.41)

где Кп - коэффициент присоединения, Кп =0,25; ρб - плотность бетона; ρб =1500 кг/м3. .

Qбс = 0,96*2,85*1,5*0,25= 1,1 т.

Требуемая грузоподъемность по формуле 4.38:

Qв = 2,85 + 6,0 + 1,1 = 9,95т

Таблица 4.10

Характеристика виброплощадки СМЖ-187А

Выбор бетоноукладчика

Vбетукладч = К1 * К2 * Vизд , (4.42)

где К1 - коэфициент запаса 1,1-1,2; К2- коэффициент неполноты заполнения бункера 1.2-1,4.

Vбетукладч = 1,11 * 1,2 * 2,85 = 3,762 м3

Таблица 4.11

Характеристика бетоноукладчика СМЖ-166Б

Грузоподъемность крана:

кран = mИЗД + mФ + mЗ , (4.43)

кран = 3,42+ 5,13+ 1,0 = 9,55 т

Принимаем мостовой кран ГП = 10 т.

Выбор вывозной тележки:

Для вывоза готовой продукции выбираем вывозную тележку СМЖ - 151.

Таблица 4.12

Характеристика вывозной тележки СМЖ - 151

4.5 Определение площади цеха

SЦЕХА = [(S1+S2+S3+S4+S5+S6+S7)К1+SА]К2+SБЭ+SВУ, (4.44)

S1 - площадь занимаемая формующей машиной, м²:

S1 = 2*74*1,5 =222

S2 - площадь для хранения резервных форм, м2:

= 0,05NФQФ/НСФ, (4.45)

= 0,05522,14 /0,7 = 8 м23 - площадь текущего ремонта и переналадки форм, м2:

3 = QФ 30/100, (4.46)

3 = 22,1430/100 = 6,6 м2

S4 - площадь ремонта изделий, м2

S4 = 0,05*ПСУТSПКОР/ВРС, (4.47)

4 = 0,0511,7322,141,3/16 = 1,1 м2

S5 - площадь занимаемая самоходной тележкой, м2:

5 = LТbТ, (4.48)

где LТ - длина колеи в цехе, м;

bт - ширина тележки, м.

S5 = 202,57 = 51,4 м2

S6 - площадь хранения стальных изделий и утеплителя, м2:

S6 = Пуч * Нст / Нхс , (4.49)

где Пуч - часовая потребность в столярных изделиях; Нст - нормативный запас в цехе 4 часа; Нхс - норма хранения утеплителя в цехе на м² площади.

S6 = (1,5/8)*4/0,04=18,75м

S7 - площадь распалубки и подготовки форм, м2:

S7 = Nфк * Sф , (4.50)

7 = 4 * 6,15 * 3,4 = 83,64

Sа- площадь необходимая для хранения арматуры, м2:

Sа = tз * Пча / Нха , (4.51)

где Пча - часовая потребность арматурных изделиях; Нха - норма хранения арматуры в цехе на м² площади.

Sа = 4 * 3,77*2,16*2 /2= 32,6

Sбэ - площадь занимаемая бетоновозной эстакадой, м2 :

Sбэ = Впр [nэ * bэ + (nэ-1)*Впр + 2bтр] , (4.52)

бэ =18 * 1,2 = 21,6

Sву = Виф* 1,2, (4.53)

Sву = 1,2*1,2 =1,44

Sцеха = [(222+8+6,6+1,1+51,4+18,75+83,64)*1,5+32,6]*1,3+21,6+1,44= 828,83 м2.

Длина цеха:

Lцр = Sц / Впрол , (4.54)

цр= 828,83/18=46,0 м.

5. Проектирование арматурного цеха

бетон железобетонный арматурный

Механическая обработка стали для арматурных изделий включает правку, отмеривание и резку сталей, гнутье стержней и сеток и изготовление монтажных петель. Для выполнения этих работ используют современные различного вида станки и машины. Основные переделы механической обработки стали автоматизированы. Так, автоматические установки СМЖ-357 и станок И-6118 производят одновременно размотку бухт, правку, очистку и резку арматурной стали заданных размеров (рис. 15.1 и 15.2). Заготовку арматурных стержней, поставляемых в мотках, производят из стали диаметром 3-12 мм классов В-1, Вр-1, А-П и А-Ш.

Принцип работы этих станков состоит в том, что арматура тянущими роликами сматывается с бухт, проходит через правильный барабан, где она выпрямляется и очищается, затем отмеренная длина отрезается устройством гильотинного типа.

Для улучшения свойств сталей низкого качества (малоуглеродистых и низколегированных) производят упрочнение с помощью различных механических способов воздействия: волочением и вытяжкой. При волочении сталь протягивают через специальные устройства, а при вытяжке сталь растягивают усилием, соответствующим напряжению, большим предела текучести стали. В зависимости от вида стали и диаметра арматуры прочность стали, после механического упрочнения повышают на 25.. .50% и несколько снижают пластические свойства (повышается хрупкость).

Упрочнение арматурной стали может производиться также термическим способом - путем закалки. В этих случаях арматуру нагревают электрическим током до 900... 1000°С и быстро охлаждают в воде. Для снятия внутренних напряжений в нагретой армат туре ее вновь нагревают до температуры 300... 400°С и охлаждают на воздухе. Упрочнение арматуры термическим способом осуществляют на специальных установках (желательно непосредственно на металлургических заводах в процессе проката стали). Термически упрочненная сталь имеет механическую прочность в 2...2,5 раза больше прочности аналогичной неупрочненной арматуры. Арматуру для железобетонных конструкций применяют в виде отдельных стержней, сварных сеток, плоских и пространственных каркасов, прядей, канатов и закладных, деталей.

Основные технологические операции при изготовлении арматуры: механическая обработка арматурной стали (правка, резка, гнутье), упрочнение (преимущественно для предварительно напряженных конструкций), изготовление арматурных сеток, каркасов. Для правки, резки, гнутья арматуры и изготовления арматурных элементов железобетонных изделий необходим выбор станков, сварочных машин и другого оборудования.

Процесс подготовки арматуры протекает в такой последовательности: Арматурная сталь (проволока) с мотка разматывается и протягивается с помощью тянущих ремней через вращающийся вокруг горизонтальной оси барабан.

В отверстиях цилиндра установлены плашки, которые при вращении барабана выправляют протягиваемую через него арматуру. После выпрямления арматура подаётся на механизм резки, который оборудован диском с резательными ножницами а затем поступают в приемное устройство (стеллаж). Станок СМЖ-353 (сетка шириной 3,2мм и диаметром 12мм).

Как было отмечено, термическое упрочнение должно применяться для напрягаемой арматуры периодического профиля классов А-П и А-1П. При электротермическом способе упрочнения стержней диаметром 10... 14 мм используют установку ЭТУ-1, которая позволяет производить натяжение 600 стержней в смену при их длине 6...6,5м.

Соединение арматуры между собой производится с помощью контактной точечной сварки. В зависимости от количества одновременно свариваемых точек применяют одноточечные и многоточечные сварочные машины. На одноточечных сварочных машинах сваривают арматурные сетки и каркасы шириной до 1200 мм. При ширине более 1200 мм сварку на одной машине выполняют в два приема с поворотом сетки на 180°. Наибольшее распространение получила организация работы сварочного поста с передвижными арматурными элементами и стационарной сварочной машиной.

Арматурные сварочные машины являются более автоматизированными и производительными. Многоточечные сварочные машины находят применение при больших объемах арматурных работ на крупных предприятиях сборного железобетона. Эти машины позволят автоматизировать подачу арматуры, включение и выключение сварочного тока и другие процессы. Многоточечные машины бывают полуавтоматического (типа МТМС) и автоматического (типа АТМС) действия. Полуавтоматические машины от автоматических отличаются тем, что в первых машинах подача поперечных прутков под электроды производится вручную, а во втором случае пруток захватывается механизмом, автоматически укладывается под электроды сварочных головок. Различают жесткие и мягкие режимы точечной сварки. Более выгодный жесткий режим характеризуется потреблением большой электрической мощности (плотность тока 120 ...300 А/мм2) и коротким режимом разогрева [3]

6. Склад готовой продукции

Склад предназначен для приема и хранения отгрузки изделий потребителю. Выполняется в виде крановых эстакад с отметкой кранового пути соответствующего главного корпуса или выше.

При компоновке склада принимается несколько пролетов по 18 м или 24 м, примыкающие к торцу главного корпуса.

В состав склада входят деревянные или металлические кассеты хранения крупных изделий, прокладки и подкладки.

При раскладке на складе необходимо соблюдать требования:

изделия хранят в том положении, в котором они предназначены под

расчетную нагрузку;

все места складирования должны иметь свободные проходы или проезды;

Площадь склада готовой продукции:

гп = Qизд * Тхр * К1/q , (6.1)

где Qизд.- количество изделий поступающих на склад за сутки;

Тхр- продолжительность хранения 10-12 суток;

К1- коэфициент, увеличивающий площадь склада (для башенного крана равен 1,5);

q - нормативный объем хранения изделий на м³.

Sгп = 20 * 10 *1,5 /1,2 = 250 м².

Количество эстакад определяется

n=250/18= 13,9 ≈ 14

7. Организация контроля качества при производстве бетона и железобетонных изделий

Контроль организуется на всех стадиях производства бетона и изделий из него и включает контроль свойств исходных материалов, приготовления бетонной смеси и ее уплотнения, структурообразования и твердения бетона и свойств готового материала или изделия.

Для контроля используют различные способы и приборы. По полученным результатам вносят коррективы в состав бетона, в параметры и режимы технологических операций на основе закономерностей, учитывающих влияние на свойства готового бетона различных технологических факторов. Для большей точности и надежности управления качеством бетона используют зависимости, полученные для условий конкретного производства. Эти зависимости должны постоянно корректироваться по результатам статистического контроля свойств бетона.

Для управления производством и качеством бетона используют вычислительную технику и автоматизированные системы управления. Для их работы требуется соответствующее математическое обеспечение, в частности, использование математических моделей, которые связывают свойства бетона с качеством используемых материалов, составом бетона и условиями производства.

Управление качеством бетона осуществляется на основе пооперационного контроля производства. Для его проведения используют экспресс-методы, позволяющие быстро оценить свойства материала или параметры процесса, разрабатываются специальные полуавтоматические и автоматические средства, а также используется выборочная проверка объектов контроля. Дня оценки свойств цемента предложены рентгенографические и другие методы экспресс-анализа его минералогического состава и способы быстрого определения удельной поверхности цемента. По их результатам прогнозируется возможное влияние качества цемента на свойства приготовляемой бетонной смеси и бетона и при необходимости производятся изменения состава бетона и режима технологических операций. Необходимое быстродействие обеспечивается обработкой результатов на ЭВМ по специальной программе.

Таблица 7.1

Производственный контроль на заводе сборного железобетона

Список литературы:

1.Баженов Ю. М. Технология бетона./ Ю. М. Баженов.- М.: Изд-во АСВ, 2009.-500с.

.Цителаури Г.И. Проектирование предприятий сборного железобетона./ Г. И. Цителаури. - М.: Высш. шк., 2008.-312с.

.Производство сборных железобетонных изделий. Справочник./ Под редакцией К.В. Михайлова и К. М. Королева.- М.: Стройиздат., 2007.-447с.

.Тимофеев А. И., Безбородов В.А., Коледин В.В. Проектирование предприятий сборного железобетона для районов Сибири и Крайнего Севера: Учебное пособие./А. И. Тимофеев, В.А. Безбородов, В.В. Коледин.- Новосибирск. НИСИ, 1991.-80с.

5.Коледин В.В Проектирование предприятий сборного железобетона: Учебное пособие /В.В. Коледин. - Новосибирск: НГАСУ,1998.-100с