АБЗ
Министерство Общего и
Профессионального Образования Российской Федерации
Ростовский государственный строительный университет
Курсовой проект по
дисциплине
Производственные
предприятия транспортных сооружений
АБЗ
Расчетно-пояснительная записка
111774 РПЗ
Выполнил
студент группы Д-327
Стрижачук
А. В.
Руководитель:
Литвинова
Л. А.
Заведующий
кафедры:
Илиополов
С. К.
Ростов-на-Дону
1999 г.
Исходные данные.
Длина участка
строительства 10
Ширина проезжей части 7
Толщина
асфальтобетона 0,1
Тип
асфальтобетона В
Плотность
асфальтобетона 2
Число
смен 1
Продолжительность
работ 4
Длина
транспортировки 11
Удельное
сопротивление стали 0,12∙10-4
Ом∙м
Содержание:
Климатическая характеристика района............................................................................................ 4
1. Обоснование размещения АБЗ.................................................................................................... 5
1.1. Сравнение времени остывания асфальтобетонной смеси
со временем ее доставки к месту укладки....... 5
1.2. Источники обеспечения АБЗ водой и электроэнергией.
Нормативные требования........................................ 5
2. Режим работы завода и его производительность...................................................................... 5
2.1. Часовая производительность АБЗ, QЧ, т/ч.................................................................................................................. 5
2.2. Расчет расхода материалов............................................................................................................................................ 6
3. Определение длины железнодорожного пути для прирельсовых
АБЗ.................................. 7
3.1. Количество транспортных единиц N, прибывающих в
сутки................................................................................ 7
3.2. Длина фронта разгрузки L, м............................................................................................................................................. 7
4. Склады минеральных материалов.............................................................................................. 7
4.1. Расчет щебеночных штабелей......................................................................................................................................... 7
4.2. Выбор и расчет ленточных конвейеров......................................................................................................................... 7
4.3. Выбор типа бульдозера..................................................................................................................................................... 8
5. Битумохранилище......................................................................................................................... 9
5.1. Расчет размеров битумохранилища.............................................................................................................................. 9
5.2. Количество тепла, необходимое для нагрева битума в
хранилище и приямке Q, кДж/ч................................ 9
5.3. Расчет электрической системы подогрева............................................................................................................... 10
6. Определение количества битумоплавильных установок....................................................... 11
6.1. Часовая производительность котла ПК, м3/ч............................................................................................................ 11
6.2. Расчет количества котлов............................................................................................................................................. 11
7. Расчет склада и оборудования для подачи минерального
порошка...................................... 11
7.1. Расчет вместимости силоса в склад........................................................................................................................... 12
7.2. Расчет пневмотранспортной системы...................................................................................................................... 12
8. Расчет потребности предприятия в электрической энергии и
воде..................................... 16
8.1. Расчет потребного количества электроэнергии..................................................................................................... 16
8.2. Определение общего расхода воды.............................................................................................................................. 16
8.3. Определение расхода воды на восстановление запаса в
пожарном резервуаре, ВПОЖ, м3/ч........................ 16
8.4. Определение диаметра трубы водопроводной сети, dТР,
м.................................................................................. 16
9. Технологическая схема приготовления модифицированного
битума................................. 17
Литература.......................................................................................................................................... 18
Кемеровская область расположена в
III-ей дорожно-климатической зоне — зоне со значительным увлажнением грунтов в
отдельные периоды годы. Для района проложения автомобильной дороги характерен
климат с холодной зимой и теплым летом, что видно из дорожно-климатического
графика (рис 1.1).
Лето
теплое: среднесуточная температура наиболее жаркого месяца (июля) составляет
+18,4˚С; зимы холодные со среднесуточной температурой наиболее холодного
месяца (января) –19,2˚С. Отрицательные температуры воздуха бывают с ноября
по март, а расчетная длительность периода отрицательных температур Т=179 сут.
Абсолютный максимум температуры воздуха в году достигает +38˚С,
минимум -55˚С. Следовательно, амплитуда температуры составляет 93˚С.
Годовая средняя суточная амплитуда температуры воздуха бывает в июне
(13,2˚С), а максимальная в феврале (30,2˚С).
За
год выпадает 476 мм осадков; количество осадков в жидком и смешанном виде 362
мм за год; суточный максимум 46 мм. Средняя за зиму высота снежного покрова
составляет 51 см, а число дней со снежным покровом до 162 сут (период 03.11 —
13.04).
Для
рассматриваемого района зимой преобладают ветры южного, юго-восточного и
юго-западного направлений. Летом преобладают ветры южного и северного
направлений (рис 1.2). Средняя скорость ветра за январь равна 3,41 м/с.
Максимум из средних скоростей по румбам за январь — 6,8 м/с. Средняя скорость
ветра за июль равна 3,55 м/с. Максимум из средних скоростей по румбам за июль —
4,4 м/с.
Завод будет размещен вблизи железнодорожных путей,
так как все дорожно-строительные материалы будут доставляться по ним.
Необходимо сравнить время остывания смеси t
1,
ч, со временем ее доставки к месту укладки t
2,
ч (t
1≥t
2).
где G — количество смеси в кузове самосвала,
для самосвала ЗИЛ-ММЗ-555, G=4500 кг;
ССМ
— теплоемкость горячей смеси, ССМ=1,1 кДж/(кг∙˚С);
F — площадь стенок кузова самосвала, для самосвала
ЗИЛ-ММЗ-555 F=11 м2;
h — коэффициент теплопередачи, h=168
кДж/(м2∙ч∙˚С);
ТАБЗ
— температура смеси при отправке с АБЗ, ˚С;
Т
В — температура воздуха, ˚С.
где L — дальность транспортировки, км;
v — скорость движения самосвала, v=40…60 км/ч.
Обеспечение АБЗ водой происходит путем водозабора
из водопроводной сети. Электроэнергия поступает из городской сети. АБЗ
размещают с подветренной стороны к населенному пункту, на расстоянии не ближе
500 м от него. Площадка АБЗ должна быть достаточно ровной, с уклоном 25-30‰,
обеспечивающим отвод поверхностных вод. Коэффициент использования площади
должен быть не менее 0,6, а коэффициент застройки — не менее 0,4. Уровень
грунтовых вод — не выше 4 м.
При размещении зданий и сооружений на территории
завода следует учитывать следующее:
1.
Здания и сооружения с повышенной пожарной опасностью следует размещать с
подветренной стороны по отношению к другим зданиям;
2.
Здания и сооружения вспомогательного производства должны располагаться в
зоне цехов основного производства;
3.
Складские сооружения нужно располагать с учетом максимального
использования железнодорожных и других подъездных путей для погрузочных,
разгрузочных операций и обеспечения подачи материала к основным цехам
кратчайшим путем;
4.
Энергетические объекты нужно располагать по отношению к основным
потребителям с наименьшей протяженностью трубопровода и ЛЭП;
5.
При устройстве тупиковых дорог необходимо в конце тупика предусматривать
петлевые объезды или площадки размером не менее 12х12 м для разворота
автомобилей.
2.1. Часовая производительность АБЗ, Q
Ч, т/ч.
где П
— необходимое количество асфальтобетонной смеси, т;
Ф — плановый фонд времени.
где 8 ч — продолжительность смены;
n — количество смен;
22,3
— число рабочих дней в месяце;
m — количество месяцев укладки смеси;
0,9
— коэффициент использования оборудования в течение смены;
0,9 — коэффициент использования оборудования в течении m месяцев.
где k — коэффициент, учитывающий неравномерный
расход смеси, k=1,1…1,5;
F — площадь укладки асфальтобетонной смеси, м2, F=10000∙7=70000 м2;
h — толщина укладки асфальтобетонной смеси, м;
ρ
— плотность смеси, ρ=2,0…2,4 т/м3.
Полученное
значение округляем до целого числа и принимаем смеситель типа ДС-617.
Требования к материалам.
Для приготовления горячей смеси применяются вязкие нефтяные битумы марок БНД
60/90, БНД 90/130. Щебень следует применять из естественного камня. Не
допускается применение щебня из глинистых, известковых, глинисто-песчаных и
глинистых сланцев. Пески применяются природные или дробленные. Минеральный
порошок применяется активизированный и не активизированный. Допускается
использовать в качестве минерального порошка измельченные металлургические
шлаки и пылевые отходы промышленности. Активизированный минеральный порошок
получают в результате помолки каменных материалов в присутствии активизирующих
добавок, в качестве которых используются смеси состоящие из битума и ПАВ в
принятом соотношении 1:1
Суточная потребность материалов:
где 8
ч — продолжительность смены;
n — число смен;
QЧ — часовая производительность завода, т/ч (м3/ч);
N
ki —
потребность в K
i компоненте на 100 т асфальтобетонной смеси.
Учитывая естественную убыль (2% для щебня, песка, битума и 0,5% для
минерального порошка) получаем:
Таблица
1. Потребность АБЗ в минеральных материалах.
Материал
|
Единица измерения
|
Суточная
потребность
|
Норма запаса, дней
|
Запас
единовременного хранения
|
Щебень
|
м3
|
72,2
|
15
|
1083
|
Минеральный порошок
|
т
|
24,7
|
15
|
387
|
Битум
|
т
|
18,1
|
25
|
452,5
|
где Qi — суточная потребность, т (m=V∙ρ);
k — коэффициент неравномерности подачи груза, k=1,2;
q — грузоподъемность вагона, т;
ρ
щ —
плотность щебня, ρ
щ=1,58
т/м
3.
где l — длина вагона, l=15 м;
n — число подач в сутки, n=1…3.
Обычно для АБЗ проектируются склады щебня
и песка открытого штабельного типа небольшой емкости с погрузочно-разгрузочными
механизмами (конвейеры, фронтальные погрузчики). При проектировании необходимо
предусмотреть бетонное основание или основание из уплотненного грунта,
водоотвод от штабелей, распределительные стенки между штабелями, подачу
материалов в штабеля и в агрегат питания ленточными транспортерами.
На АБЗ для непрерывной подачи минерального материала используют ленточные и
винтовые конвейеры. Ленточными конвейерами можно перемещать песок и щебень в
горизонтальном направлении и под углом не превышающим 22˚. Выполняют
ленточные конвейеры из нескольких слоев прорезиненной хлопчатобумажной ткани. Ширина
ленты В, м, определяется по часовой производительности:
где Q — часовая производительность, т/ч;
v — скорость движения ленты, м/с;
ρ — плотность материала, т/м
3.
Выбираем
конвейер типа С-382А (Т-44).
Таблица
2. Марка бульдозера и его характеристики.
Мощность двигателя,
кВт
|
Отвал
|
Тип
|
Размеры, мм
|
Высота подъема, мм
|
Заглубление, мм
|
ДЗ-24А (Д-521А)
|
132
|
Неповоротный
|
3640х1480
|
1200
|
1000
|
Производительность
ПЭ, т/ч выбранного бульдозера:
где V — объем призмы волочения, V=0,5BH2=0,5∙3,64∙(1,48)2=3,987
м3, здесь В — ширина отвала, м; Н — высота отвала, м;
kР — коэффициент разрыхления, kР
= 1,05…1,35.
kПР — поправочный коэффициент к объему призмы
волочения, зависящий от соотношения ширины В и высоты Н отвала Н/В=0,41, а
также физико-механических свойств разрабатываемого грунта, kПР=0,77;
kВ — коэффициент
использования машин по времени, kВ=0,8;
ТЦ
— продолжительность цикла, с;
ТЦ=tН+tРХ+tХХ+tВСП,
здесь t
Н — время набора материала,
где LН — длина пути набора, LН=6…10
м;
v1 — скорость на
первой передаче, v1=5…10
км/ч;
tРХ — время перемещения грунта, с,
где L —
дальность транспортировки, м, L=20 м;
v2 — скорость на
второй передаче, v2=6…12
км/ч;
t
ХХ — время холостого хода, с,
где v3 — скорость на третьей передаче, v3=7…15 км/ч;
t
ВСП = 20 с;→ Т
Ц = 3,84 +
7,2 + 9,16 + 20 = 40,2 с;
Для приема и
хранения вяжущих устраивают ямные постоянные и временные битумохранилища только
закрытого типа. Битумохранилища устраивают на прирельсовых АБЗ с
битумоплавильными установками. Современные закрытые битумохранилища ямного типа
должны быть защищены от доступа влаги как наружной, так и подземной путем
устройства специальных зданий, дренажей или навесов. Глубина ямного хранилища
допускается в пределах 1,5-4 м в зависимости от уровня грунтовых вод. Для
достижения рабочей температуры применяют электронагреватели. Наиболее
перспективный способ нагрева битума — разогрев в подвижных слоях с
использованием закрытых нагревателей. Для забора битума из хранилища устраивают
приемники с боку или в центре хранилища. Таким образом, битумохранилище состоит
из собственно хранилища, приямка и оборудования для подогрева и передачи битума.
Значение запаса единовременного хранения битума округляем до 500, тогда средняя
площадь F, м
2 битумохранилища:
где Е
— емкость битумохранилища, м3;
h — высота слоя битума, h = 1,5…4 м.
Затем, исходя из значения строительного модуля, равного трем, и отношения длины
L к ширине В битумохранилища, равного L/B
= 1,5, назначаем средние значения длин L
ср и В
ср.
Ввиду того что стенки битумохранилища устраивают с откосом:
где Q1 — количество тепла, затрачиваемое на плавление
битума, кДж/ч.
где μ
— скрытая теплота плавления битума, μ=126 кДж/кг;
G — количество подогреваемого битума, кг/ч, G
= 0,1∙Qсм,
где Qсм
— производительность выбранного смесителя, кг/ч.
Q2 —
количество тепла, затрачиваемое на подогрев битума, кДж/ч:
где K
— коэффициент, учитывающий потери тепла через стенки хранилища и зеркало
битума, K = 1,1;
Сб —
теплоемкость битума, Сб =1,47…1,66 кДж/(кг∙ºС);
W
— содержание воды в битуме, W = 2…5%;
t1
и t2 —
для хранилища t1 = 10ºС; t2 =
60ºС;
для приемника t1 = 60ºС; t2 =
90ºС.
Битумоплавильные
агрегаты предназначены для плавления, обезвоживания и нагрева битума до рабочей
температуры. Разогрев битума в битумохранилище производится в два этапа:
I этап: Разогрев битума донными нагревателями, уложенными на
дне хранилища до температуры текучести (60ºС), дно имеет уклон, битум
стекает в приямок в котором установлен змеевик.
II этап: Разогрев битума в приямке до температуры 90ºС.
Нагретый битум с помощью насоса перекачивается по трубопроводам в
битумоплавильные котлы.
Потребляемая мощность Р, кВт:
В каждом блоке по шесть нагревателей. Мощность одного блока:
где n
— количество блоков нагревателей, n
= 3…4 шт.
Принимаем
материал в спирали нагревателя полосовую сталь с ρ=0,12∙10-6
Ом∙м. Сечение спирали S=10∙10-6
м2.
Мощность фазы,
кВт:
Сопротивление фазы,
Ом:
где U=380 В.
Длина спирали, м:
Величина тока, А:
Плотность тока,
А/мм2:
где n — количество смен;
kВ — 0,75…0,8;
VК — геометрическая емкость котла для выбранного
типа агрегата, м3;
kН — коэффициент наполнения котла, kН=0,75…0,8;
tЗ — время заполнения котла, мин:
где ПН
— производительность насоса (см. таблицу 3).
Таблица
3. Тип насоса и его характеристики.
Тип
насоса
|
Марка насоса
|
Производительность,
л/мин.
|
Давление, кгс/см2
|
Мощность двигателя,
кВт
|
Диаметр патрубков,
мм
|
передвижной
|
ДС-55-1
|
550
|
6
|
10
|
100/75
|
tН=270 мин — время выпаривания и нагрев битума до
рабочей температуры;
tВ — время выгрузки битума, мин:
где ρ — объемная масса битума,
ρ=1т/м3;
Q — часовая производительность смесителя, т/ч;
ψ
— процентное содержание битума в смеси.
где ПБ
— суточная потребность в битуме, т/сутки;
k
П
— коэффициент неравномерности потребления битума, k
П=1,2.
Выбираем тип
агрегата:
Таблица
4. Тип агрегата и его характеристики.
Тип агрегата
|
Рабочий объем, л
|
Установленная
мощность, кВт
|
Расход топлива,
кг/ч
|
Производи-тельность,
т/ч
|
э/дв.
|
э/нагр.
|
ДС-91
|
30000∙3
|
35,9
|
90
|
102,5
|
16,5
|
Для подачи
минерального порошка используют два вида подачи: механическую и
пневмотранспортную. Для механической подачи минерального порошка до расходной
емкости применяют шнеко-элеваторную подачу. Применение пневмотранспорта
позволяет значительно увеличить производительность труда, сохранность материала,
дает возможность подавать минеральный порошок, как по горизонтали, так и по
вертикали. Недостаток — большая энергоемкость. Пневматическое транспортирование
заключается в непосредственном воздействии сжатого воздуха на перемещаемый
материал. По способу работы пневмотранспортное оборудование делится на
всасывающее, нагнетательное и всасывающе-нагнетательное. В общем случае
пневмотранспортная установка включает компрессор с масло- и влагоотделителем,
воздухопроводы, контрольно-измерительные приборы, загрузочные устройства
подающие материал к установке, разгрузочные устройства и системы фильтров. Для
транспортирования минерального порошка пневмоспособом используют пневмовинтовые
и пневмокамерные насосы. Пневмовинтовые насосы используют для транспортирования
минерального порошка на расстояние до 400 м. Недостаток — низкий срок службы
быстроходных напорных шнеков. Камерные насосы перемещают минеральный порошок на
расстояние до 1000 м. Могут применяться в комплекте с силосными складами.
Включают в себя несколько герметично закрытых камер, в верхней части которой
имеется загрузочное отверстие с устройством для его герметизации. В состав
линии подачи входит склад, оборудование, обеспечивающее перемещение
минерального порошка от склада до расходной емкости и расходная емкость.
|
|
|
Рекомендуется хранить минеральный порошок в складах силосного типа с целью
избежания дополнительного увлажнения, которое приводит к комкованию и снижению
его качества, а также к затруднению транспортирования. Потребная суммарная
вместимость силосов склада ∑Vс, м3
составляет:
где GП — масса минерального порошка;
ρП
— плотность минерального порошка, ρП=1,8 т/м3;
kП — коэффициент учета
геометрической емкости, kП=1,1…1,15.
Количество силосов рассчитывается по формуле:
где VC — вместимость одного силоса,
м3; V=20, 30, 60, 120.
Для
транспортирования минерального порошка до расходной емкости принимается
механическая или пневматическая система.
Для
транспортирования минерального порошка можно использовать пневмовинтовые или
пневмокамерные насосы. Подача в пневмотранспортную установку сжатого воздуха
осуществляется компрессором. Потребная производительность компрессора QК, м3/мин, составляет:
где QВ — расход, необходимый для обеспечения требуемой
производительности пневмосистемы, м3/мин.
где QМ — производительность пневмосистемы, QМ = 0,21·QЧ =
0,21·34,6 = 7,3, т/ч, QЧ — часовая
производительность АБЗ;
µ
— коэффициент концентрации минерального порошка, µ=20…50;
ρВ — плотность воздуха равная 1,2 кг/м3.
Мощность на
привод компрессора NК, кВт:
где η=0,8
— КПД привода;
Р0
— начальное давление воздуха, Р0=1 атм;
РК
— давление, которое должен создавать компрессор, атм.
где α=1,15…1,25;
РВ=0,3
атм;
РР=НПОЛ+1 — рабочее давление в смесительной
камере подающего агрегата, атм, НПОЛ — полное сопротивление
пневмотранспортной системы, атм;
где НП
— путевые потери давления в атм;
НВХ
— потери давления на ввод минерального порошка в трубопровод, атм.
Путевые потери давления:
где k — опытный коэффициент сопротивления:
где vВ — скорость воздуха зависит от µ; при
µ=20…50 соответственно vВ=12…20 м/с;
dТР — диаметр трубопровода, м:
λ — коэффициент трения чистого
воздуха о стенки трубы:
где ν
— коэффициент кинематической вязкости воздуха, м2/с,
ν=14,9·10-6.
LПР — приведенная длина трубопроводов, м:
где ∑lГ — сумма длин
горизонтальных участков пневмотрассы, м, ∑lГ=3+3+4+4+20+20=54;
∑lПОВ
— длина, эквивалентная сумме поворотов (колен), м, ∑lПОВ=8·4=32
(каждое колено принимаем равным 8 м);
∑lКР
— длина, эквивалентная сумме кранов, переключателей. Для каждого крана
принимают 8 м, ∑lКР=8·2=16;
Потери давления на подъем:
где ρ΄В — 1,8 кг/м3 — средняя
плотность воздуха на вертикальном участке;
h — высота подъема материала, м. Принимается 12…15 м, в
зависимости от типа асфальто-смесительной установки.
Потери давления при вводе минерального порошка в
трубопровод:
где χ — коэффициент, зависящий от
типа загрузочного устройства. Для винтовых насосов следует принимать χ =
1, для пневмокамерных χ = 2;
vВХ
— скорость воздуха при вводе минерального порошка в трубопровод, м/с:
ρВХ
— плотность воздуха при вводе минерального порошка, кг/м3:
Тогда:
По формуле (29) находим NК:
|
|
|
На основании проведенного расчета производится подбор подающего агрегата по
табл. 11 [4].
Таблица
5. Тип подающего агрегата и его характеристики.
Тип и марка насоса
|
Производи-тельность,
м3/ч
|
Дальность транспортирования,
м
|
Расход сжатого
воздуха
|
Диаметр
трубопровода, мм
|
Установленная
мощность, кВт
|
по горизонтали
|
по вертикали
|
К-2305
|
10
|
200
|
35
|
22
|
100
|
|
Расчет
механической системы подачи минерального порошка. Механическая система
представлена в виде шнеко-элеваторной подачи. Подающий агрегат — шнек.
Производительность
шнека QШ, т/ч составляет:
где φ — коэффициент заполнения сечения желоба, φ=0,3;
ρМ
— плотность минерального порошка в насыпном виде, ρМ=1,1 т/м3;
DШ — диаметр шнека, принимаем 0,2 м;
t
— шаг винта, t=0,5DШ=0,1
м;
n — частота вращения шнека, об/мин ;
kН — коэффициент, учитывающий угол наклона
конвейера, kН=1.
Мощность
привода шнека N, кВт определяется по формуле:
где L —длина шнека, м L=4 м;
ω — коэффициент,
характеризующий абразивность материала, для минерального порошка принимается
ω=3,2;
k3 — коэффициент, характеризующий трансмиссию, k3=0,15;
VМ=t·n/60= 0,1 — скорость
перемещения материала, м/с;
ωВ
— коэффициент трения, принимаемый для подшипников качения равным 0,08;
qМ=80·DШ=16
кг/м — погонная масса винта.
Производительность
элеватора QЭ, т/ч определяется из выражения:
где i — вместимость ковша, составляет 1,3 л;
ε
— коэффициент наполнения ковшей материалом, ε=0,8;
t — шаг ковшей, м (0,16; 0,2; 0,25; 0,3; 0,4; 0,5; 0,6;
0,63);
vП=1,0 м/с — скорость подъема ковшей.
Необходимая мощность привода элеватора:
где h — высота подъема материала, м, принимается 14 м;
kК — коэффициент, учитывающий массу движущихся
элементов, kК=0,6;
А=1,1
— коэффициент, учитывающий форму ковша;
С=0,65
— коэффициент, учитывающий потери на зачерпывание.
|
|
|
Таблица
6. Тип элеватора и его характеристики.
Тип элеватора
|
Ширина ковша, мм
|
Вместимость ковша,
л
|
Шаг ковшей, мм
|
Скорость цепи, м/с
|
Шаг цепи, мм
|
Мощность, кВт
|
Произво-дительность
м3/ч
|
ЭЦГ-200
|
200
|
2
|
300
|
0,8…1,25
|
100
|
2,0
|
12…18
|
Потребное
количество электроэнергии NЭ, кВт
определяется:
где kС — коэффициент, учитывающий потери мощности, kС=1,25…1,60;
∑РС
— суммарная мощность силовых установок, кВт;
∑РВ
— то же, внутреннего освещения, кВт, ∑РВ=5∙269,89+15∙318+9∙132+20∙72=8,75;
∑РН
— то же, наружного освещения, кВт, ∑РН=1∙644+3∙837+5∙50=3,41;
Примечание:
нормы расхода электроэнергии на 1м2 берем по табл. 12 методических
указаний.
cosφ=0,75.
Общий расход воды определяется по формуле, м3:
где КУ=1,2;
КТ=1,1…1,6;
ВП
— расход воды на производственные нужды, м3/ч, ВП=10…30;
ВБ — расход воды на бытовые нужды,
потребление, м3/ч, ВБ=0,15…0,45.
Расход ВПОЖ определяем по
формуле:
где qПОЖ=5…10 л/с;
Т
— время заполнения резервуара, Т=24 ч.
где V — скорость движения воды, V=1,0…1,5
м/с.
Принимаем диаметр трубы водопроводной сети равный
0,10 м.
Сама схема
приводится в конце РПЗ. Модифицированный битум — органическое вяжущее,
полученное путем смешивания битума с сыпучим модификатором и маслом. Его
приготавливаю с целью получения органического вяжущего с наиболее лучшими
характеристиками (прочность, морозостойкость, пластичность и др.) по сравнению
с обычным битумом.
Назначение
масла — понизить эластичность битума, что повышает его сопротивление
воздействию отрицательных температур. Сыпучий модификатор повышает прочностные
характеристики битума и его сдвигоустойчивость.
В
технологическую схему приготовления модифицированного битума входят такие
элементы как емкости для хранения материалов (масла, битума); емкость для
хранения готового модифицированного битума; дозатор масла; четыре насоса;
ленточный конвейер; диспергатор; дозатор.
Масло из емкости подается в дозатор при помощи
насоса. Из дозатора масло поступает в диспергатор. В него же по ленточному
конвейеру подается сыпучий модификатор и из емкости битум. Для того чтобы все
это качественно перемешать, необходимо затратить 6-8 часов. Поэтому для
ускорения процесса перемешивания в технологическую схему включен дезинтегратор.
С помощью насоса из диспергатора в дезинтегратор подается смесь битума с маслом
и сыпучим модификатором. Потом эта смесь, прошедшая обработку в дезинтеграторе,
снова подается в диспергатор, где опять подвергается перемешиванию. И так этот
цикл повторяется в течение часа, после чего мы получаем модифицированный битум.
Его мы можем по битумопроводам подавать на разлив в битумовозы, а при их
отсутствии в емкость.
1.
Проектирование
производственных предприятий дорожного строительства: уч. пособие для ВУЗов:
Высшая школа, 1975. –351 с.
2.
Асфальтобетонные
и цементобетонные заводы: Справочник/ В. И. Колышев, П. П. Костин. – М.: Транспорт,
1982. –207 с.
3.
Вейцман М. И.,
Соловьев Б. Н. Битумные базы и цехи. – М.: Транспорт, 1977. –104 с.
4.
Проектирование
АБЗ: Методические указания/ М. Аннабердиев. – Ростов-на-Дону, 1972. –17 с.