Химические методы получения порошкообразных материалов и извлечения железа
ВВЕДЕНИЕ
Как с точки зрения экономической, так и экологической
существует потребность в разработке процесса прямого превращения отходов
механической обработки, таких как мелкая стружка, в порошок, который может быть
использован в порошковой металлургии железа. По оценке одна только фирма «Форд
Мотор Ко» производит на разных заводах 105 000 т стружки низколегированной
стали, которая поступает в продажу на рынок в качестве скрапа, используемого
для загрузки в печь при некоторых процессах плавления.
Глава 1. ПОРОШКОВЫЕ МАТЕРИАЛЫ
ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ
Основным
сырьем порошковой металлургии являются порошки чистых металлов и сплавов, а
также порошки неметаллических элементов. Под термином «порошковая металлургия»
в соответствии с ГОСТ 17359–82 принято понимать «область науки и техники,
охватывающую область производства металлических порошков, а также изделий из
них или их смесей с неметаллическими порошками». Порошковая металлургия — один
из наиболее прогрессивных процессов превращения металла в изделие, с помощью
которого обеспечиваются свойства изделия, полученного традиционными методами,
или свойства, которые не могут быть достигнуты при использовании иных
технологических процессов.
Применение
технологических процессов порошковой металлургии при изготовлении деталей и
изделий различного назначения позволяет резко повысить коэффициент
использования металла (КИМ) — до 96–98 % за счет сокращения отходов при
обработке, а также возможного передела отходов в исходный материал (порошок);
во многих случаях заменить дефицитные и дорогостоящие металлы и сплавы менее дефицитными
и дорогими, понизить энергоемкость и трудоемкость производства, а
следовательно, уменьшить себестоимость готовой продукции без снижения, а в ряде
случаев — даже при повышении ее эксплуатационных свойств.
К химическим
методам получения порошков относится восстановление оксидов и солей металлов
твердыми или газообразными восстановителями, диссоциация карбонилов и
неустойчивых соединений, металлотермия. Большую группу порошков — олово,
серебро, медь и железо — получают методами электролитического осаждения
металлов в виде порошка из водных растворов солей, а также электролизом
расплавленных сред (тантал, ниобий, уран и др.).
К
механическим методам получения порошков относятся измельчение металла резанием,
размол в шаровых, вибрационных, конусно-инерционных и других мельницах и
дробилках, распыление струй жидкого металла сжатым паром, газом, водой.
Выбор метода
определяется возможностью получения порошка необходимого качества и
экономической целесообразностью применения того или иного метода. Наибольшее распространение
получили химические методы и методы распыления, которые при минимальных
затратах обеспечивают получение целой гаммы порошковых металлов и сплавов со
свойствами широкого диапазона.
Возможность
применения порошка для изготовления конкретных изделий определяется его
свойствами, которые зависят от метода получения и природы металла порошка.
Металлические порошки характеризуются технологическими, физическими и
химическими свойствами.
К
технологическим свойствам, согласно ГОСТ 19440–94, относятся: насыпная
плотность, представляющая собой массу единицы объема свободно насыпанного
порошка; относительная плотность — отношение насыпной плотности и плотности
металла в беспористом состоянии; текучесть — способность порошка заполнять
определенную форму, выражающуюся через число граммов порошка, протекающего за 1
с через воронку с диаметром выходного отверстия (носика воронки) 2,5 мм; прессуемость (ГОСТ 25280–90) — способность порошка под давлением сжимающих усилий
образовывать заготовку заданной формы и размеров (формуемость) с минимально
допустимой плотностью (уплотняемость).
К физическим
характеристикам порошков относятся форма и размер частиц порошков. Они могут
резко различаться по форме (от нитевидных до сферических) и размерам (от долей
до сотен и даже тысяч микрометров). Важная характеристика порошков —
гранулометрический состав, под которым понимается соотношение количества частиц
различных размеров (фракций), выраженное в процентах. Размеры частиц порошка
обычно составляют 0,1–100 мкм. Фракции порошков размерами более 100 мкм
называют гранулами, менее 0,1 мкм — пудрой. Определение
гранулометрического состава может производиться с помощью просеивания порошка
через набор сит (ГОСТ 18318–94). Этот метод применим к порошкам размерами более
40 мкм; для более дисперсных порошков применяется метод седиментации (ГОСТ
22662–77) и микроскопический анализ с помощью оптического или электронного
микроскопа (ГОСТ 23402–78). Также к физическим характеристикам относится
удельная поверхность порошков, под которой понимают суммарную поверхность всех
частиц порошка, взятого в единице объема или массы.
К химическим
характеристикам относятся химический состав порошка (как порошка чистого
металла, так и порошка сплава), определение которого производится по методикам
соответствующих компактных (беспористых) металлов и сплавов.
К химическим
характеристикам относят также пирофорность — способность порошка
самовозгораться при соприкосновении с воздухом — и токсичность — ядовитость
порошков. Если в компактном состоянии большинство металлов безвредны, то в
порошковой форме, попадая в атмосферу помещений, они образуют аэрозоли, которые
при вдыхании воздуха или приеме пищи могут вызывать болезненное состояние.
Широкое
применение имеют порошки меди, никеля и других металлов. Согласно ГОСТ 4960–75
выпускаются и применяются следующие порошки меди: ПМА, ПМАу, ПМС-1у, ПМС-Н и
т. д. Химические составы этих марок порошков приведены в табл. 21.2. Здесь
в названии марок две первые буквы обозначают порошок медный (ПМ), следующие: С
— стабилизированный, К — конопаточный, Н — низкодисперсный; индексы, в
частности у, Н, В и др. — со специальными свойствами. В табл. 21.3 даны области
применения этих порошков.
Медный
порошок не должен иметь посторонних примесей и комков и по цвету
соответствовать образцу, согласованному изготовителем и потребителем. Удельное
электрическое сопротивление медного порошка марки ПМА не должно превышать 25
мкОм м.
1.1 Принципы отбора изделий для изготовления методами
порошковой металлургии
В связи с
ограниченными возможностями формообразования деталей при изготовлении их
методами порошковой металлургии важное значение приобретают принципы отбора
деталей, переводимых на изготовление их методами порошковой металлургии. При
этом необходимо учитывать ряд факторов — материал, применяемый при их
изготовлении, режимы их термической и химико-термической обработок и обработки
резанием, условия и режимы эксплуатации изделия. Одним из определяющих факторов
является сложность их формы. Общие требования к форме деталей изложены в ГОСТ
29278–92 («Изделия порошковые. Конструктивные элементы»). В зависимости от
применяемых конструктивных элементов изделия порошковой металлургии различают
простой, сложной и особо сложной форм.
К изделиям
простой формы относятся:
·
изделия без
отверстия или с одним отверстием и с торцами, ограниченными параллельными
плоскостями.
Дополнительными
конструктивными элементами изделий простой формы являются стенки, фаски, пазы и
зубья.
К изделиям
сложной формы относятся:
·
изделия с одним
переходом по высоте, без отверстия и с торцами, ограниченными параллельными
плоскостями;
·
изделия с одним
или несколькими отверстиями, с одним переходом по высоте и торцами,
ограниченными параллельными плоскостями.
К изделиям
особо сложной формы относятся:
·
изделия с двумя
или более переходами и буртами по высоте, с торцами, ограниченными
параллельными или непараллельными плоскостями, криволинейными плоскостями;
·
изделия,
ограниченные одной или более коническими, сферическими и другими криволинейными
поверхностями.
Дополнительными
конструктивными элементами изделий сложной и особо сложной формы являются
стенки, фаски, пазы, зубья, бурты, выступы, уклоны, углубления в торцах.
В зависимости
от сложности формы изделий, отходы при производстве и затраты на механическую
обработку могут перекрывать другие преимущества порошковой металлургии.
Применение порошковых методов изготовления изделий будет оправдано только
тогда, когда в общей технологии изготовления достигается положительный
экономический эффект или другие методы изготовления не обеспечивают заданных
свойств.
Оценка
экономической целесообразности изготовления изделий простых и сложных форм
методами порошковой металлургии не представляет особых сложностей и в основном
отражает их серийность. В случае изготовления изделий особо сложной формы
рентабельность производства дополнительно определяется затратами на
изготовление деталей пресс-форм, которые возрастают по мере усложнения формы
порошковых изделий, необходимостью применения специальных прессов, например,
прессов с боковым давлением и т. п., повышенными затратами на механическую
обработку. При прессовании в пресс-формах круп-ных деталей относительная
стоимость изделия резко увеличивается, так как требуется применение более
мощных (обычно гидравлических) прессов, которые, как правило, тихоходны, что
снижает производительность труда. В связи с тем что при прессовании порошков
применяются высокие давления (500–1000 МПа), площадь поверхности, на которую
прикладывается давление прессования, лимитируется размерами пресс-формы и
мощностью пресса.
Конструктор
при проектировании порошковых изделий должен учитывать возможные изменения
размеров при прессовании и спекании порошковых заготовок, величины которых в
большинстве случаев определяются экспериментально, и назначать более жесткие и
легко воспроизводимые допуски, определенные в ГОСТ 29278–92. Установлено, что
методами порошковой металлургии можно получать готовые изделия без механической
обработки отклонением перпендикулярно к направлению прессования в пределах от
0,025 до 0,130 мм на длине 25 мм. Более жесткие отклонения могут быть получены
с помощью специальных методов порошковой металлургии — повторного прессования
(калибрования) после спекания или динамического горячего прессования, горячей
штамповки. Шероховатость прессованных изделий зависит от шероховатости рабочих
поверхностей деталей пресс-форм. Внешние поверхности порошковых изделий имеют
практически ту же шероховатость, что и рабочие поверхности матрицы, знаков,
сердечников и других элементов пресс-формы.
Порошковые
материалы, используемые для изготовления изделий конструкционного назначения,
могут быть разделены на две группы: 1) для изготовления изделий в целях замены
обычных углеродистых и легированных сталей, чугунов, некоторых цветных металлов
и сплавов и 2) материалы со специальными свойствами, получить которые можно
только при производстве изделий методами порошковой металлургии.
Наиболее
характерными деталями первой группы являются шатуны, шестерни, храповики,
кулачки, ригеля, накидные и специальные гайки, рычаги и многие другие, которые
выпускаются промышленностью методами литья и механической обработки.
Изготовление деталей этой группы рентабельно только при массовом производстве
одинаковых изделий, так как изготовление пресс-форм, установка их на пресс и
отладка процесса прессования — длительная и дорогостоящая операция. Так,
например, если производительность прессования в зависимости от типа пресса
(пресс-автомат, механический, гидравлический прессы) составляет от 150–200 до
2000 и более прессовок в ч, то на смену инструмента (пресс-формы) и его наладку
затрачивается от 1–2 до 20–30 ч. В связи с этим, принято считать, что
изготовление изделий методами порошковой металлургии может быть оправдано в том
случае, если эти изделия составляют в серии 10 000–50 000 штук
(простой формы), 5000–10 000 штук (сложной формы) и 500–1000 штук (особо
сложной формы). В некоторых случаях производство более мелких партий порошковых
изделий связано со сложностью или невозможностью изготовления изделий
традиционными методами, а используемые порошковые технологии снижают
себестоимость, материалоемкость и энергозатраты и повышают производительность
труда,
Глава 2. КОНСТРУКЦИОННЫЕ ПОРОШКОВЫЕ
МАТЕРИАЛЫ
В зависимости
от плотности и назначения порошковые материалы подразделяются на две группы: 1)
плотные — материалы с минимальной пористостью, изготовленные на базе порошков
железа, меди, никеля, титана, алюминия и их сплавов; и 2) пористые, в которых
после окончательной обработки сохраняется свыше 10–15 % пор по объему. Первая
группа материалов нашла широкое применение в машино- и приборостроении,
автомобильной и авиационной технике и других отраслях оборонного и
общегражданского производства. Высокая пористость материалов второй группы
обеспечивает приобретение ими специальных свойств и позволяет применять их для
изготовления специальных изделий (изделий антифрикционного назначения,
фильтров, деталей охлаждения и т. п.). При производстве этой группы
деталей применяются железографитовые материалы, бронзы, нержавеющие стали.
Особое значение
имеют инструментальные порошковые материалы. К их числу относятся порошковые
быстрорежущие стали, карбидостали, твердые сплавы, материалы на основе
сверхтвердых соединений (нитридов, боридов и т. д.) и алмазные материалы.
2.1 Конструкционные порошковые материалы на основе железа
Основным
документом, регламентирующим марки и свойства применяемых в России
конструкционных материалов на основе железа, является ГОСТ 28378–89. Согласно
этому нормативному документу, все материалы на основе железа делятся на:
·
стали
малоуглеродистые, углеродистые и медистые;
·
стали хромистые,
марганцовистые, хромникельмарганцовистые;
·
стали
нержавеющие, предназначенные для деталей, применяемых в различных отраслях
техники.
Классификация
порошковых сталей подчиняется тем же правилам, что и принятым для сталей
традиционных методов получения. Однако в дополнение к обычным методам
классификации — по равновесной структуре, по структуре, полученной при нагреве
выше точки охлаждении
на спокойном воздухе и т. п. — для порошковых сталей существует еще один
способ классификации. В зависимости от объемного содержания пор порошковые
стали подразделяются на непроницаемые (содержание пор менее 5–8 %), полупроницаемые
(от 8 до 14 % пор) и проницаемые (пористость более 12–14 %). По
технологии производства их можно подразделить на: однократно и многократно
прессованные в условиях статических нагрузок в закрытых пресс-формах при
обычных и высоких температуpax; стали, полученные при совмещении холодного
прессования и спекания высокопористых заготовок с последующим динамическим
горячим прессованием или горячей штамповкой; полученные экструзией, прокаткой,
взрывным прессованием и т. п.
Конструкционные
порошковые стали — это спеченные материалы, используемые для замены литых и
кованых сталей при изготовлении деталей машин и приборов методами порошковой
металлургии. Условное обозначение таких материалов состоит из букв и цифр,
например: сталь порошковая конструкционная медьникелевая со средней массовой
долей углерода 0,4 %, никеля 2 %, меди 2 % и минимальной
плотностью 6400 кг/м3 в соответствии с ГОСТ 28378–89 будет иметь
следующее обозначение: ПК40Н2Д2-64.
Буквы в марке
стали указывают: П — на принадлежность материала к порошковому, К — на
назначение материала — конструкционный, остальные буквы и цифры — на содержание
тех или иных легирующих элементов (Д — медь, Х — хром, Ф — фосфор, К — сера, М
— молибден, Г — марганец, Т — титан, Н — никель). Основу материала — железо
— в обозначении марок не указывают. Цифры, стоящие за буквами ПК, указывают на
среднюю массовую долю углерода в сотых долях процента. Массовую долю углерода,
равную 1 %, в обозначении марки материала, согласно ГОСТ 28378–89, не
указывают. Цифры, стоящие за остальными буквами, означают содержание легирующих
элементов в процентах; отсутствие цифры указывает на то, что массовая доля
легирующего элемента не превышает одного процента.
Условное
обозначение конструкционного порошкового материала состоит из обозначения его
марки — ПК40Н2Д2-64 и через дефис — его минимальной плотности — 6400 кг/м3.
Основой
порошковых сталей служит железо, свойства которого при спекании оказывают
большое влияние на формирование структуры и свойств стали. Наряду с порошковыми
сталями порошковые изделия могут изготавливаться на основе одного железного
порошка, а также железа, легированного другими элементами.
Применение в
качестве исходного материала чистого железного порошка при изготовлении
конструкционных деталей ограничено из-за низких прочностных свойств спеченного
железа. В основном оно применяется для изготовления ненагруженных деталей,
различных уплотнительных изделий и т. п. Свойства таких изделий зависят от
их плотности, величины и характера межчастичных границ, метода получения порошка,
гранулометрического состава, удельной поверхности частиц, внутренней их
рыхлости, технологии прессования (величины давления и скорости прессования),
кратности прессования, температуры и времени спекания.
Для получения
практически беспористых изделий с повышенными механическими свойствами
применяют горячее изостатическое прессование- экструзию, динамическое горячее
прессование.
В связи с
низкой прочностью и твердостью спеченного железа, для повышения его
механических свойств в железный порошок при приготовлении порошковой смеси
вводят легирующие добавки (фосфор, медь, хром, никель, молибден), а спеченные
изделия подвергают химико-термической обработке: азотированию, сульфидированию,
хромированию.
Медь в
железные изделия вводят непосредственно в виде порошка или при изготовлении
порошковой смеси в виде лигатуры. Введение меди в количестве 1,0–10 масс. %
увеличивает предел текучести и временное сопротивление материала, но несколько
снижает его пластичность и вязкость. Введение меди существенно повышает сопротивляемость
порошкового материала атмосферной коррозии. Максимальная прочность на разрыв
достигается при массовой доле меди 5–7 %. Медь снижает усадку материала
при спекании. При введении 2–3 % меди спекание происходит практически без
изменения размеров изделия, что позволяет избежать или существенно снизить
объем его последующей механической обработки. Увеличение массовой доли меди
свыше 3 % сопровождается ростом изделий при спекании, рост достигается при
введении 8 % меди.
Широкое
применение нашли железоникелевые и железоникельмедные сплавы. Присадка к
чистому железу 5 % никеля повышает прочность и твердость материала,
оставляя его пластичность практически без изменений. При одновременном
легировании никелем и медью (Ni — 4 % и Си — 2 %) прочность на разрыв
образцов с пористостью 10 % достигает 400–420 МПа, удлинение
—7–8 %, твердость — 120–127 НВ. Такие же образцы, легированные только
2 % меди, показывают следующие свойства при 10 % пористости:
прочность на разрыв — 280–300 МПа, удлинение — 3–4 %, твердость —
100 НВ. Наиболее благоприятное сочетание прочности и пластичности
наблюдается в сплавах содержащих от 1 до 5 % каждого из этих элементов.
В связи со
сравнительно низкой прочностью и твердостью спеченных железных изделий,
основная масса порошковых материалов на базе железа дополнительно легируется
углеродом, под действием которого спеченное железо приобретает способность
закаливаться и во много раз повышать свою твердость и прочность.
Углеродистые
порошковые стали и стальные изделия могут быть получены непосредственным
введением в железный порошок углерода в виде графита, сажи или чугунного
порошка, а также путем науглероживания изделий в процессе спекания или
цементации после спекания. Наиболее распространен метод введения в порошковую
смесь графита. Однако из-за неравномерного распределения графита по объему
смеси при смешивании стальные изделия в спеченном состоянии отличаются
непостоянством свойств и структурных составляющих. Наиболее насыщенные
углеродом микрообъемы аустенита располагаются вблизи графитовых включений, что
способствует появлению в структуре спеченной стали свободного избыточного
цементита и феррита в соотношениях, не соответствующих диаграмме состояния
железо—углерод.
При спекании
железографитовых изделий графит частично выгорает. Для уменьшения выгорания
применяют графитосодержащие засыпки, углеродсодержашие среды. Кроме этого при
приготовлении порошковой смеси в ее состав дополнительно вводят избыточное
количество графита. Так, для получения стальных порошковых изделий с 0,4–0,45 %
углерода при спекании в атмосфере конвертированного природного газа в смесь
необходимо вводить до 0,85 % графита. При применении эндогаза с точно
регулированным потенциалом по углероду содержание графита в смеси должно
превышать заданное на 0,3–035 %. В связи с этим при приготовлении стальных
изделий в порошковую смесь взамен графита зачастую вводят сажистое железо и
порошок из чугунной стружки. Более высокая плотность сажистого железа и порошка
чугунной стружки по сравнению с графитом позволяет получать более однородную
смесь, что обеспечивает стабильность структуры и свойств изделия.
К основным
факторам, определяющим структуру и свойства порошковых углеродистых сталей,
относятся температура, время и среда спекания. При содержании в смеси до
1,0–1,2 % графита оптимальная температура спекания составляет
1150–1200 °С, при содержании графита выше 1,2–1,5 % — 1050–1150 °С.
Время спекания определяется масштабом садки и массой изделия.
Медь в
порошковые стали (табл. 21.6) вводится в виде порошка чистой меди, омедненного
графита, путем пропитки спеченных заготовок. В первых двух случаях при спекании
медь, имея температуру плавления 1083 °С, находится в жидком состоянии и
взаимодействует с железом, образуя твердый раствор замещения на основе
-железа с максимальной концентрацией меди в растворе до 8 %.
Медь понижает
концентрацию углерода в перлите, сдвигая точки S и Е на диаграмме
железо—углерод (см. гл. 1) влево. При содержании в стали до 1 % меди она
способствует усадке при спекании, при дальнейшем повышении ее концентрации
наблюдается рост спеченного изделия. Повышение в порошковых сталях углерода
уменьшает влияние меди на рост спеченного изделия, что достигается образованием
в структуре сплава тройной железомедноуглеродистой фазы, которая расплавляясь
при 1100 °С, вызывает усадку. Введение углерода в железомедные сплавы также
резко повышает прочность порошковых изделий, причем максимальное возрастание
свойств наблюдается при содержании меди до 5–6 % и углерода до 0,3–0,6 %.
Большое влияние на свойства спеченных изделий из медистой стали имеет метод
введения меди. Более высокие свойства достигаются при использовании омедненного
графита.
Введение
никеля в порошковые стали приводит к повышению механических свойств материала,
что связано как с повышением прочности феррита, так и благоприятным
воздействием никеля на состояние межчастичных границ. Никель способствует
«рассасыванию» межчастичных границ, увеличению протяженности металлического
контакта, повышает усадку и плотность изделий.
Отличительной
особенностью хрома является высокая устойчивость его оксидов, температура
диссоциации которых почти достигает температуры плавления чистого хрома. Это
осложняет процесс спекания, особенно когда хром вводится в смесь в виде чистого
порошка хрома. Наличие оксидов затрудняет диффузионные процессы, а само
спекание необходимо производить при высоких температурах в остроосушенных
восстановительных средах (водороде, диссоциированном аммиаке). Поэтому
структура спеченных хромсодержащих сталей отличается повышенной гетерогенностью
и наличием фаз, которые по среднему составу материала не отвечают равновесной
диаграмме его состояния.
Точность
изготовления порошковых деталей определяется в основном точностью прессового
оборудования, стабильностью упругих последействий при холодном прессовании и
объемных изменений при спекании, износом пресс-форм, ростом линейных размеров
полуфабрикатов и изделий при хранении.
Точность
размеров холоднопрессованных брикетов при уплотнении «по давлению»
соответствует для высотных размеров 12–14 квалитетам, для диаметральных — 6–8
квалитетам; при уплотнении с ограничителем для высотных размеров — 12
квалитету, для диаметральных 8–11 квалитетам.
Спекание
приводит к снижению точности изделия на 1–2 квалитета. Для повышения точности
пористых конструкционных изделий применяют калибрование заготовки путем обжатия
в калибровочных пресс-формах при припуске 0,5–1,0 %. Усилие калибрования
составляет 10–25 % усилия холодного прессования. Упругое расширение после
калибрования достигает 0,1 %.
Точность
линейных размеров изделий после горячей штамповки в основном определяется точностью
пресс-инструмента.
Глава 3. ПРИМЕРЫ
ИЗВЛЕЧЕНИЯ ЖЕЛЕЗА ИЗ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ПРОЦЕССОВ
3.1 Извлечение железа из использованных
автомобильных шин
Схема потребления первичных н вторичных железосодержащих материалов при
производстве железа и стали в США в 1976 г. (в миллионах американских тонн железа, 1 т = 907,2 кг)
1 — установка для агломерации железной руды; 2 — колошниковая пыль (доменных печей); 3 — шлак (сталеплавильных печей); 4 — окалина (прокатных станов); 5 — первичная руда, 6 — установка прямого восстановления; 7 — шлаковый скрап (сталеплавильных
печей); 8 — другой скрап
(сталеплавильных печей и прокатных станов); 9 — Доменные печи; 10 — сталеплавильные печи
3.2 Железный порошок из отходов механической
обработки
Как с точки
зрения экономической, так и экологической существует потребность в разработке
процесса прямого превращения отходов механической обработки, таких как мелкая
стружка, в порошок, который может быть использован в порошковой металлургии
железа. По оценке одна только фирма «Форд Мотор Ко» производит на разных
заводах 105 000 т стружки низколегированной стали, которая поступает в продажу
на рынок в качестве скрапа, используемого для загрузки в печь лри некоторых
процессах плавления. Однако применимость такого сырья ограничивается высоким
соотношением его объема к массе и присутствием остатков машинного масла.
Различные
компоненты сплавов, присутствующие в стружке, представляют собой источник
ценных элементов, конечно в том случае, если имеются экономичные методы их
извлечения. В процессе плавления большинство компонентов сплавов окисляется и
теряется со шлаком. Непосредственное превращение опилок в порошок без
промежуточной плавки является более чистым процессом, не загрязняющим
окружающую среду и позволяющим достигать 100 % выделения ценных компонентов.
Этот процесс является также более экономичным, поскольку при существующих
рыночных ценах производство порошка из опилок приводит к получению значительной
прибыли. Однако предпринимавшиеся до сих пор попытки применения железного
порошка, произведенного из опилок, в стандартных процессах порошковой
металлургии не увенчались успехом.
Для решения
указанной проблемы предназначен процесс, который заключается в воздействии
удара на металлургическую стружку при температурах ниже температуры перехода от
пластичного к хрупкому состоянию, в результате чего происходит образование
металлического порошка. Металлическую стружку подвергают воздействию удара на
двух стадиях (например с использованием шаровой мельницы).
Обычно в качестве сырья используют стружку с отношением площади
поверхности к объему не менее 60 : 1. В качестве сырья может быть также
использован и мелкий скрап—частицы шириной 0,25—2,5 см, толщиной 0,15—0,8 мм и
длиной 2,5—250 см. Стружку, имеющую высокое отношение поверхности к объему, как
правило, в электрической печи не плавят ввиду низкой эффективности этого
процесса.
Можно также перерабатывать скрап с большим размером частиц, хотя при
толщине металла более 0,8 мм возникают существенные трудности при измельчении,
приводящие к повышению капиталовложений в процесс. Используемые частицы скрапа
должны иметь приблизительно одинаковый химический состав; лучше всего
использовать скрап, получаемый в результате обработки одной и той же партии
металла.
Частицы сырья 1 по линии 4 подают в шаровую
мельницу 3 или в другое
устройство для измельчения. При подаче сырья добавляется замораживающий агент
5, например жидкий азот, который разбрызгивается непосредственно на частицы
металла. В результате контакта с жидким азотом металлические частицы мгновенно
замерзают. Подача жидкого азота на сырье осуществляется равномерно на всем его
пути до места измельчения.
При вращении корпуса мельницы 2 железные шары разбивают замороженные частицы металла 7 и измельчают их
в порошок. Этот процесс достаточно длительный. Получаемый порошок 8 обычно состоит из мелкой и более грубой фракций. Частицы в обеих
фракциях имеют конфигурацию зерен или пластинок.
Вторую стадию измельчения как правило также проводят в шаровой
мельнице, но при комнатной температуре. Мелющие элементы 9 представляют собой твердые шары диаметром ~ 1,2 см с антиокислительным железным или медным покрытием. Покрытия должны отвечать следующим
требованиям: 1) иметь меньшую твердость, чем покрываемый порошок, чтобы при
ударе частицы шаровых элементов переходили на порошок; 2) полностью
растворяться в металле, из которого состоят частицы порошка; 3) легко
очищаться; 4) обладать антиокислительными свойствами.
Были проведены эксперименты с использованием цилиндрической камеры 7,5Х
15 см; объем загружаемого порошка составлял ~15 см3, время
измельчения 48 ч. Время и скорость измельчения зависят от объема мельницы,
диаметра железных или медных мелющих элементов и скорости вращения. На второй
стадии измельчения достигаются две цели: создается антиокислительное покрытие
на каждой частице порошка и проводится холодная обработка крупных частиц. При
ударе частицы меди или железа, входящие в состав шаровых мелющих элементов 9, переносятся практически на каждую частицу порошка 8, создавая на ней защитную оболочку. Мелкие частицы порошка при трении о
шаровые элементы соскребают с них медь или железо и таким образом также
приобретают защитную оболочку. Диаметр шаров 9 должен по меньшей мере в 50 раз превышать максимальный размер любой из
частиц криогенного порошка 8.
Порошок, полученный на второй стадии измельчения, прессуют обычным
прессом 10 до получения заданной плотности, желательно 6,6 г/см3.
Для этого необходимо прессующее усилие 3,3—3,9 МПа. Наличие медной или железной
оболочки на частицах порошка облегчает прессование. Для получения плотности 6,4
г/м3 при прессовании порошка без покрытия требуется усилие 4,3 МПа;
при прессовании порошка с покрытием при действии той же силы достигается
плотность 6,6 г/см3.
Форма для прессования 11 изготавливается с соответствующим допуском на усадку продукта
прессования. Величина усадки может контролироваться в пределах 0—15 %. Форма для прессования // подается в печь 12 для спекания, где нагревается при высокой температуре, например в
случае криогенного порошка на основе железа до 1100—1150 °С. Температура, до
которой нагревается порошок, должна по меньшей мере находиться в области
пластичности металлических компонентов порошка (обычно нагревание проводят до
температуры спекания). В печи желательно создавать защитную атмосферу,
используя для этой цели инертные газы или газы-восстановители.
При температуре спекания происходит диффузия атомов между частицами
порошка, особенно в местах контакта твердых частиц. Атомы одной частицы
переходят и заполняют дефекты кристаллической решетки в другой контактриуемой с
ней частице. Дефекты кристаллической решетки образуются в результате холодной
обработки на предыдущей стадии. Наличие дефектов увеличивает скорость диффузии
более чем в 100 раз. Подсчитано, что по меньшей мере 60 % общего улучшения
физических свойств в результате спекания обусловлено предварительной
контролируемой холодной обработкой грубых частиц порошка. Повышение скорости
диффузии приводит к увеличению усадки.
Оболочка из железа или меди, создаваемая на частицах порошка,
препятствует окислению содержащихся в них компонентов, в частности таких как
марганец и кремний. При использовании шаровых мельниц со стандартными
параметрами (размеры мельницы и шаров, скорость вращения), как показывают
расчеты, практически каждая частица криогенного порошка будет покрыта
непроницаемой оболочкой из меди или железа. Однако для улучшения свойств
получаемого продукта нет необходимости в том, чтобы эта оболочка была полностью
непроницаемой.