Штатная численность
производственных рабочих СТОЛА, чел
|
%
|
Численность
вспомогательных рабочих СТОЛА, чел
|
66
|
0,3
|
20
|
Распределение
вспомогательных рабочих СТОЛА по видам работ представляется в таблице 34.
Вид работ
|
%
|
Число рабочих
|
расчетное
|
принятое
|
Ремонт и обслуживание
технологического оборудования, оснастки и инструмента
|
25
|
5
|
5
|
Ремонт и обслуживание инженерного
оборудования, сетей и коммуникаций
|
20
|
4
|
4
|
Перегон автомобилей
|
10
|
2
|
2
|
Приемка, хранение и выдача материальных
ценностей
|
20
|
4
|
4
|
Уборка производственных помещений и
территории
|
15
|
3
|
3
|
Обслуживание компрессорного оборудования
|
10
|
2
|
2
|
Итого
|
100
|
20
|
20
|
Таблица 34
Распределение
вспомогательных рабочих СТОЛА по видам работ
1.7 Расчет
площадей производственных зон
Расчёт
площадей зон ТО и ТР.
Площадь
зоны ТО и ТР, FЗ м2:
(23)
где fa - площадь, занимаемая автомобилем в плане по габаритным размерам;
Х3.i - число постов производственной зоны;
Кп
- коэффициент плотности
расстановки постов.
Значение
Кn зависит от габарита автомобиля и
расположения постов.
При
одностороннем расположении постов Кп = 5 ч 7; при двусторонней остановке
постов и поточном методе обслуживания Кn= 4 ч 5.
fa = 9,02*6*5 = 270,6 м2
1.8 Расчет площадей
производственных участков
Площади
участков F рассчитываем по площади, занимаемой
оборудованием, и коэффициенту плотности его расстановки k.
F = f ∙ k (24)
F = 10*5 = 50 м2 - участок РУУУК
F = 24*5 = 120 м2 – кузовной участок
F = 20*5 = 100 м2 - участок окраски и сушки
1.9 Расчет площадей
складов и стоянок
Площадь
вспомогательных помещений принимается равной 3% от площади
производственно-складских помещений.
Площадь
технических помещений принимается равной 5% производственно-складских
помещений.
Расчет площадей складов
Для
городских СТОЛА площади складских помещений определяются по отдельной площади
склада на каждые 1000 комплексно обслуживаемых автомобилей:
1) для
склада запасных частей - 62 м2;
2) для
склада агрегатов и узлов -23м2;
3) для
склада эксплуатационных материалов - 12 м2;
4) для
склада шин - 15 м2;
5) для
склада лакокрасочных материалов и химикатов - 8 м2;
6) для
склада смазочных материалов - 12 м2;
7) для
склада кислорода и углекислого газа - 8 м2.
Площадь
кладовой для хранения автопринадлежностей, снятых с автомобиля за период
обслуживания, принимается из расчета 1,6 м2 на одни рабочий пост.
Площадь
для хранения мелких запасных частей и автопринадлежностей, продаваемых
клиентам, принимается в размере 10 % площади склада запасных частей.
На 1932
обслуживаемых автомобилей площади склада запасных частей составили 62 м2,
склада шин - 15 м2. Реальная площадь складов - 140 м2.
Расчет
площадей стоянок
Площадь
зоны хранения
Fx = fa ·Acm ·kn , (2.23)
где fa - площадь, занимаемая автомобилем в
плане по габаритным размерам, - 9,0м2.
Аст
- число автомобиле-мест
хранения - 42 места.
kп - коэффициент плотности расстановки автомобиле-мест
хранения (k=2,5ч3) - примем 2,5.
Fх =9,02*42*2,5= 947,1
Расчет
площадей административно-бытовых помещений.
Состав и
площади этих помещений проектируются в соответствии со СНиП 2.09. 04-87. Кроме
того, для городских СТОЛА предусматривается помещение для клиентов, площадь
которого принимается из расчета 9-12 м2 на один рабочий пост.
Площадь
помещения для продажи мелких запасных частей и автопринадлежностей принимается
из расчета 30 % общей площади помещения для клиентов.
1.10 Расчет площадей
административно-бытовых помещений
Состав и площади этих
помещений проектируются в соответствии со СниП 2.09.04-87. Кроме того, для
городских СТОЛА предусматривается помещение для клиентов, площадь которого
принимается из расчета 9-12м2
на один рабочий пост. Площадь помещения для продажи мелких запасных частей и
автопринадлежностей принимается из расчета 30% общей площади помещения для клиентов.
Таблица 35
Расчет площадей
административно-бытовых площадей
Наименование
|
Расчетное
|
Принятое
|
Административно–бытовые
4 м2
|
160
|
160
|
Для клиентов
|
117
|
117
|
Для продажи мелких
запасных частей
|
35,1
|
35
|
Итого
|
312,1
|
312
|
2. ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ ОБОРУДОВАНИЕ УЧАСТКА РЕГУЛИРОВКИ
УГЛОВ УСТАНОВКИ УПРАВЛЯЕМЫХ КОЛЕС
Участок
будет оснащен новым оборудованием:
-
четырехстоечным
подъемником;
-
стендом
регулировки углов установки колес;
-
передвижной
инструментальной тележкой.
Новейшее
оборудование позволяет качественно отремонтировать автомобиль в короткие сроки.
2.1 Конструкция и техническая
эксплуатация четырехстоечного электрогидравлического подъемника ОМА 523
2.1.1 Принцип
действия, устройство и регулировки четырехстоечного подъемника ОМА 523
Четырехстоечный подъемник
представляет собой жестко зафиксированную конструкцию т. е. он закрепляется на
поверхности пола с помощью анкерных болтов. Подъемник предназначен для подъема
и позиционирования легковых автомобилей и минивэнов для их удержания на
определенной высоте.
Подъемник состоит из фиксируемых
деталей (стоек), закрепляемых анкерными болтами к поверхности пола, и подвижных
деталей (поперечин и платформ).
Привод подъемника
электрогидравлический.
Четыре основные части
подъемника.
‒ детали жесткой конструкции;
‒детали подвижной конструкции;
‒ механизмы подъема и опускания;
‒ предохранительное устройство.
Устройство подъемника
показано на рисунке 1.
Рисунок 1– Устройство
четырехстоечного подъемника ОМА 523:
1- стойка с пультом
управления (обычно передняя правая); 2 - левая передняя стойка; 3 - левая
задняя стойка; 4 - правая задняя стойка; 5 - поперечная балка со стороны пульта
управления (передняя); 6 - задняя поперечная балка; 7 - правая подвижная
платформа; 8-левая подвижная платформа.
Детали жесткой
конструкции
Конструкция состоит из
четырех вертикальных стоек и изогнутых напольных рам из листовой стали,
предварительно засверленных для закрепления на поверхности пола анкерными
болтами.
Каждая стойка имеет:
-стержень
безопасности с прорезями для зацепления с клиньями безопасности (ловителями);
-стальной трос
для выполнения подъема;
-направляющую
для вертикального перемещения поперечных балок.
К верхней части каждой
стойки прикреплены:
-конец стального
троса (закрепленный гайкой М20 и контргайкой класса8,8);
-конец стального
троса в виде хвостовика с резьбой М20.
Длина троса должна быть
точно отрегулирована с учетом допуска возможного растяжения троса или длины
резьбовых хвостовиков концов стальных тросов.
На стойке со стороны зоны
управления смонтированы электрический пульт управления и силовой гидроузел.
На пульте находятся:
-главный
переключатель;
-кнопка
включения режима ПОДЪЕМА;
-кнопка
включения режима ОПУСКАНИЯ.
Силовой гидроузел состоит
из:
-мотора;
-шестеренчатого
гидронасоса;
-микровыключателя
режима опускания;
-микровыключателя
троса;
-винта для
режима ручного опускания;
-предохранительного
клапана;
-емкости для
масла;
-шланга подачи
масла;
-шланга выпуска
масла.
Подвижные детали.
Подвижная конструкция
состоит из двух поперечных балок и двух перемещающихся платформ. Каждая
поперечная балка перемещается вертикально между двумя стойками.
На концах поперечных
балок установлены следующие элементы:
-шкивы для троса
подъемника;
-механические
предохранительные устройства (клинья – ловители).
Клинья – ловители
автоматически входят в зацепление при подъеме или остановке подъемника в
поднятом положении.
В случае обрыва троса
микровыключатель обеспечивает электроблокировку подъемника – вход ловителя в
зацепление. Таким образом, происходит остановка перемещающихся элементов и
подъемник, с находящимся на нем автомобилем, останавливается.
Две платформы расположены
на поперечных балках. Левая платформа не регулируемая, а правая может
передвигаться вдоль поперечной балки в любую сторону в зависимости от размеров
поднимаемого автомобиля.
Обе платформы имеют
ограничительные бордюры для удержания колес автомобиля на поверхностях
поднимаемых платформ, а также жестко зафиксированных ограничители препятствующие
перемещению автомобиля за край платформы.
Въездные пандусы,
прикрепленные к платформе на шарнирах, служат упором и автоматически
устанавливаются в вертикальное положение при подъеме платформ, также
препятствуя перемещению автомобиля за край платформы.
В нижней части
закрепленной платформы находятся следующие компоненты, доступ к которым
осуществляется снизу:
-гидроцилиндр
подъема;
-парашютный
предохранительный клапан;
-крепление
стальных тросов;
-два узла сборки
шкивов.
Средствами оператора для
управления подъемником являются:
ГЛАВНЫЙ IIЕРЕКЛIОЧАТЕЛЬ (IG).
Позиция “0”: подъемник
отключен; для исключения возможности использования подъемника можно открыть
корпус пульта управления и заблокировать переключатель.
Позиция “1” питание включено, и дверца пульта управления заблокирована и её случайное открытие исключено.
КНОПКА ВКЛЮЧЕНИЯ РЕЖИМА
ПОДЪЕМА (Р1).
Напряжение питания 24В,
включается оператором; при нажатии на кнопку включается силовой гидроузел для
выполнения подъема.
КНОПКА ВКЛЮЧЕНИЯ РЕЖИМА
ОПУСКАНИЯ (Р2).
Напряжение питания 24В,
включается оператором; при нажатии на кнопку включаются магниты, выводящие
ловители зацепления, а соленоидный клапан силового гидроузла управляет режимом
опускания.
Кнопка “СТОП“ (РЗ)
Напряжение питания 24В,
включается оператором; нажатием на кнопку осуществляется управление соленоидным
клапаном силового гидроузла.
Подъем
Установите главный
переключатель (IG) в позицию “1” и нажмите кнопку включения режима ПОДЬЕМА, и удерживайте кнопку нажатой до достижения подъемником
требуемой высоты подъема.
В течение всего цикла
подъема рычаг вывода ловителей будет находиться в обычном (поднятом) положении,
что обеспечит автоматическое зацепление ловителей с пазами стержней
безопасности.
Остановка
При остановке подъемника
в поднятом положении нагрузка на платформах никогда не должна удерживаться
тросами. Платформы должны удерживаться клиньями – ловителями, которые
автоматически входят в пазы стержней безопасности.
После достижения подъемником
требуемой высоты нажмите кнопку СТОП (РЗ). Подъем автоматически прекратится,
когда клинья войдут в первые пазы при начинающемся опускания.
Опускание
Перед операцией опускания
необходимо вывести ловители из зацепления: для этого нажмите кнопку включения
режима подъема, чтобы платформы начали двигаться вверх приблизительно на 3 см.
Затем нажмите кнопку
включения режима опускания (Р2), которая автоматически выведет клинья -
ловители из зацепления и включит соленоидный клапан управления режимом
опускания.
Если при опускания
подъемника на пути платформ возникают препятствия, то срабатывают
контролирующие натяжение тросов датчики, передавая на микровыключатели команду
для прекращения опускания.
При таком срабатывании
датчиков допускается включение только режима ПОДЪЕМА. Следует отметь, что в
режиме опускания защита от случайного падения автомобиля обеспечивается
ловителями, управление которыми осуществляется указанными датчиками.
Техническая
характеристика подъемника приведена в таблице 36.
Таблица 36
Технические
характеристики подъемника
Грузоподъемность, кг.
|
4000
|
Время подъема, сек.
|
50
|
Высота подъема, мм.
|
1750
|
Длина платформ, мм.
|
4080
|
Ширина платформ, мм.
|
500
|
Расстояние между колоннами, мм.
|
2700
|
Мощность электродвигателя, Квт.
|
2,2
|
Параметры электропитания, В/Гц.
|
220-380/50
|
2.1.2 Техническое
обслуживание подъемника
ЕЖЕМЕСЯЧНО
1. Силовой гидроузел
Проверьте уровень масла с
помощью щупа, прикрепленного к колпачку сапуна.
Если необходимо, через
заливное отверстие долейте масло до требуемого уровня.
После первых 40 часов
эксплуатации проверьте степень загрязнения фильтра и масла. (При значительном
загрязнении очистите фильтр и замените масло).
2. Гидросистема
Убедитесь в отсутствии
утечек масла в трубопроводах силового гидроузла, гидроцилиндре и его
прокладках, и при необходимости замените прокладки.
КАЖДЫЕ 3 МЕСЯЦА
1. Анкерные болты
Проверьте
динамометрическим ключом момент затяжки анкерных болтов у пластин крепления
основания.
2. Подъемные тросы
Проверьте затяжку болтов
и хвостовиков на концах тросов. При необходимости натяжение тросов произведите
нивелировку подъемника.
Проверьте состояние
шкивов и соответствующих роликов.
Щеткой нанесите на тросы
смазку во избежание их коррозии и ослабления. Тип смазки BRILUВЕ 30 или ее эквивалент.
Рекомендуется
использовать смазку из запечатанных или плотно закрытых контейнеров.
Использование старой смазки или смазки, в которой произошли химические
изменения свойств, не допускается из-за опасности дальнейшего использования
тросов.
Определите степень износа
кабеля методом измерения его диаметра к проверки наличия обрывов жил и т п.
Предупреждение: трос
является важным компонентом обеспечения подъема и безопасности подъемника. При
наличии сомнений в его пригодности к эксплуатации обратитесь в сервисный центр.
3. Гидронасос
Проверьте отсутствие
изменений шумов при работе гидронасоса, плотность его крепления затяжку
болтовых соединений,
4. Системы безопасности
Проверьте состояние и
эффективность работы предохранительных устройств, степень износа клиньев -
ловителей и стержней безопасности. Нанесите смазку на шарниры клиньев. При
значительном износе произведите замену клиньев-ловителей и/или стержней
безопасности.
5. Верхние плоскости
поперечных балок
Следите за наличием на
поверхности балок тонкого слоя смазки, который обеспечивает лучшее скольжение
подвижкой платформы.
КАЖДЫЕ 6 МЕСЯЦЕВ
1. Масло
Проверьте уровень масла и
степень его загрязнения. Загрязненное масло является основной причиной
возникновения неисправностей в работе клапанов и сокращает срок службы
шестеренчатых насосов.
КАЖДЫЕ 12 МЕСЯЦЕВ
1. Общий осмотр
Визуально проведите
осмотр всех элементов и механических деталей конструкции подъемника на предмет
отсутствия неисправностей и их хорошего рабочего состояния.
2. Электрическая система
Электрическая система,
состояние электромотора, конечных выключателей, пульта управления и т. п.
проверяется квалифицированными электриками.
3. Масло в гидросистеме
Замену масла проводите
следующим образом:
ü полностью опустите подъемник:
ü убедитесь в том, что поршень цилиндр
полностью отошел назад;
ü отключите электропитание подъемника;
ü слейте масло из гидросистемы,
отвинтив пробку нижней части резервуара;
ü завинтите на место пробку для слива
масла;
ü залейте масло в резервуар через
верхнее заливное отверстие;
ü убедитесь в том, что масло
отфильтровано.
ü завинтите пробку заливного отверстия;
ü включите электропитание подъемника;
ü произведите 2 - 3 цикла подъема (на
20-30 см) с последующим опусканием для обеспечения равномерного распределения
масла в гидросистеме.
Замена масла: используйте
только масла рекомендованных типов или им эквивалентные. Не используйте масел
после их длительного хранения.
2.2 Стенд для
установки углов управляемых колес КДС-5К
Диагностический стенд с компьютерной системой обработки и
отображения результатов измерения предназначен для контроля основных параметров
УУК колес любых типов легковых автомобилей с диаметром обода от 10 до 19 дюймов.
Рисунок 2 Стенд для
установки углов управляемых колес КДС-5К
Таблица 37
Технические
характеристики
Наименование параметра
|
Диапазон измерений
|
Погрешность измерений
|
1.
Угол развала
|
±7°
|
5'±2%
|
2.
Угол схождения
|
±7°
|
5'±2%;_
|
3.
Угол наклона оси поворота колес
|
±20°
|
8'±2%
|
4.
Угол смещения передней (задней) оси
|
±3°30'
|
5'±2%
|
5.
Угол движения
|
±3°30'
|
5'±2%
|
6.
Максимальный угол поворота колес
|
±40°
|
30'
|
7.
Расхождение углов при повороте
|
|
301
|
Потребляемая мощность стенда не превышает 250 Вт.
Стенд допускает непрерывную работу в течение 48 часов при
сохранении своих технических характеристик.
Количество включений стенда не ограничивается.
Количество обслуживающего персонала стенда - 1 человек.
Время, необходимое для полной диагностики положения осей
колес автомобиля - (7...10) мин.
Габаритные размеры стенда
в сборе (lxbxh) 1100x600x1500 мм.
Основные особенности:
-
Стенд
обеспечивает контроль углов установки колёс передней и задней оси автомобиля.
- При работе со стендом не требуется
выставка ИБ относительно осей колес. Значение остаточных биений ИБ относительно
осей колес в двух плоскостях (горизонтальной и вертикальной) запоминаются
компьютером и учитываются при вычислении контролируемых параметров.
-
В память ПК стенда
заложена база на более чем 16 тысяч моделей автомобилей практически всех (более
60) отечественных и крупных зарубежных марок, в том числе около 7 тысяч
праворульных моделей автомобилей.
-
Стенд имеет
программу «БАЗА ПОЛЬЗОВАТЕЛЯ», в которую потребитель сам может дополнительно
заносить данные о новых моделях автомобилей.
- Стенд обеспечивает непрерывный съём
информации об угловом положении осей колес с графическим отображением режимов
контроля и автоматической оценкой параметров на соответствие нормам.
-
Стенд
обеспечивает запоминание, считывание и распечатку измеренных параметров.
-
Стенд имеет
программу самопроверки (калибровки) с запоминанием вновь определенных констант,
что обеспечивает его надежную работу без проведения механической регулировки.
2.3 Вспомогательное оборудование
К вспомогательному
оборудованию относится тележка CHRONO.5A с набором слесарного инструмента для
разборки автомобилей.
Рисунок 3 - Тележка
CHRONO.5A с набором слесарного инструмента
Размеры:955х802х548 мм.
Вес: 60,000 кг.
Основные характеристики:
- рабочая поверхность изготовлена из
ударопрочного химостойкого пластика;
- удобная металлическая ручка;
- центральный замок с шарнирным ключом;
- дополнительные отверстия для
крепления навесного оборудования;
- статическая нагрузка — 800 к;
- два поворотных колеса с тормозом;
- направляющие ящиков на подшипниках;
- два широких колеса.
2.4 Разработка
технологического процесса проверки и регулировки углов установки колес
автомобиля ВАЗ–2110
Проверка и регулировка углов
установки колес обязательна, если проводится замена или ремонт деталей
подвески, которые могут повлечь за собой изменение углов установки колес.
У нового обкатанного
автомобиля в снаряженном состоянии и с полезной нагрузкой 3136 Н (320кгс), (4
человека и 392 Н (40кгс) груза в багажнике), углы установки колес должны иметь
следующие значения:
-Развал 0°+30ґ
-Схождение (0+1)мм
-Угол
продольного наклона оси поворота 1°30ґ+30ґ
Перед регулировкой углов
установки колес проверьте:
-давление
воздуха в шинах;
-радиальное и
осевое биение дисков колес: оно не должно превышать для осевого-1мм, для
радиального-0,7мм;
-свободный ход
рулевого колеса;
-свободный ход
(люфт) в подшипниках ступиц передних колес;
-техническое
состояние деталей и узлов подвески (отсутствие деформаций, разрушения и износа
резинометаллических шарниров, недопустимой осадки верхней опоры стойки
подвески);
-Замеченные
неисправности устраните.
После установки
автомобиля на стенд, непосредственно перед контролем углов, «прожмите» подвеску
автомобиля, прикладывая 2-3 раза усилие в 392-490 Н (40-50кгс), направленное
сверху вниз, сначала на задний бампер, а потом – на передний. При этом колеса
автомобиля должны располагаться параллельно продольной оси автомобиля.
При проверке и
регулировке углов установки колес сначала проверяйте и регулируйте угол
продольного наклона оси поворота, затем угол развала колес и в последнюю
очередь - схождение колес.
Угол продольного наклона
оси поворота (рисунок 4). Если величина угла не соответствует данным,
приведенным выше, измените количество регулировочных шайб, установленных на обоих
концах растяжек подвески. Для увеличения угла продольного наклона оси поворота
уменьшите количество шайб на растяжке в передней или задней ее части растяжки,
так как спереди это выполнить не всегда возможно из-за короткой резьбовой части
растяжки.
Рисунок 4 - Угол
продольного наклона оси поворота
При изменении количества
шайб на растяжке следите за тем, чтобы фаски на шайбах были обращены в сторону
упорного торца растяжки. Это же правило соблюдайте при установке внутренней
упорной шайбы резинометаллического шарнира, когда полностью удалены
регулировочные шайбы. При несоблюдении этих требований возможно ослабление
затяжки гаек крепления растяжек.
Количество регулировочных
шайб на растяжке не должно быть более двух штук спереди, четырех - сзади.
Для того, чтобы не
изменилось положение растяжки относительно рычага подвески при регулировке
продольного наклона оси поворота, пользуйтесь специальным приспособлением,
которое фиксирует растяжку относительно рычага, то есть не допускает
поворачивание растяжки от воздействия усилий при заворачивании гайки крепления
растяжки к рычагу. Это требование необходимо соблюдать, чтобы не допустить
преждевременного износа резинометаллического шарнира и резиновой подушки, на
которые опираются концы растяжки.
При установке или изъятии
одной регулировочной шайбы угол продольного наклона оси поворота изменяется
приблизительно на 19°.
Угол развала передних
колес (рисунок 5). Если угол развала отличается от нормы, то отрегулируйте его.
Для этого ослабьте гайки верхнего и нижнего болтов и, поворачивая верхний
регулировочный болт 3 (рисунок 6), установите необходимый угол развала колес.
По окончании регулировки затяните гайки моментом 88,2 Нм (9 кгс).
Рисунок 5 - Угол развала
передних колес
Схождение передних колес
(рисунок 6). Если величина схождения не соответствует норме, ослабьте ключом
стяжные болты наконечников рулевых тяг и, вращая тяги, установите необходимое
схождение. Затем убедитесь, что плоскость С шарового шарнира 2 параллельна плоскости
D опорной поверхности поворотного
рычага 3, после чего затяните стяжные болты наконечников рулевых тяг моментом
19,1-30,9 Нм (1,95-3,15 кгс).
Рисунок 6 – Схождение
передних колес
Заключение
В результате выполнения
курсового проекта рассчитан годовой объем работ по техническому обслуживанию и
ремонту, определены число постов, площади производственных и вспомогательных
помещений, численность рабочих. В работе рассмотрено технологическое
оборудование участка РУУУК, описан принцип его действия, устройство и
регулировка четырехстоечного электрогидравлического подъемника ОМА 523,
разработан технологический процесс проверки и регулировки углов установки колес
автомобиля ВАЗ-2110. В связи с этим деятельность СТОЛА будет перспективной.
Библиографический
список
1.
Технологические расчеты участков станции технического
обслуживания автомобилей и выбор основного технологического оборудования:
методические указания / составители Ю.Г. Асцатуров, А.В. Кречко. – Шахты: ГОУ
ВПО «ЮРГУЭС», 2009. – 37с.
2.
Першин В.А. Типаж и эксплуатация
гаражного оборудования [Текст]: учеб. пособие для вузов / В.А. Першин, А.Н.
Ременцов, Ю.Г. Сапронов, С.Г. Соловьев; Южно-Рос. гос. ун-т экономики и
сервиса. – Шахты, 2008. – 129с.
3.
Технологическое оборудование для
технического обслуживания и ремонта легковых автомобилей [Текст]: справочник /
Р.А. Попржедзинский [и др.]. – М.: Транспорт, 1998. – 176с.
4.
Напольский Г.М. Технологическое
проектирование автотранспорных предприятий и станций технического обслуживания
[Текст]: учебник для вузов. – М.: Транспорт, 1993. – 271с.