Технология ремонта и технического обслуживания вагонов и локомотивов
Федеральное агентство железнодорожного
транспорта
Федеральное государственное
образовательное учреждение
Среднего профессионального образования
Пензенский техникум железнодорожного
транспорта
Технология ремонта и технического обслуживания вагонов и локомотивов
Контрольная работа
2009
Содержание
Вопрос 1. Методы очистки воздушных фильтров на опыте
передовых депо Московского железнодорожного узла (Орел, Москва)
Вопрос 2. Опишите технологию сборки систем дизеля,
регулировку, испытание и приемку после ремонта
Вопрос 3. Опишите основные правила безопасности
эксплуатации сосудов, работающих под давлением. Приборы защиты
Вопрос 4. Опишите перечень работ, выполняемых при
техническом обслуживании и ремонте электрооборудования пультов управления,
щитов и аппаратных ящиков пассажирских вагонов
Вопрос 1. Методы очистки воздушных фильтров
на опыте передовых депо Московского железнодорожного узла (Орел, Москва)
В
вагонных депо имеются отделения для ремонта и регенерации фильтров
вентиляционной установки, а также выделены работники для осмотра и замены
фильтров на вагонах. Поступившие в эти отделения фильтры сначала опускают в
корзине в раствор каустической соды (2 кг на 1 м3 воды), нагретой до 90—95° С, и выдерживают в нем 30—40 мин. После выварки
фильтры укладывают на площадке и в течение 3—5 мин промывают водой.
Очищенные
и промытые фильтры осматривают для выявления повреждений каркаса, сетки,
проверки наличия и качества фильтрующего материала. Неисправные ремонтируют.
Исправные и отремонтированные фильтры промасливают летом машинным маслом, а
зимой — турбинным. Погруженные в металлический бак с соответствующим
минеральным маслом фильтры выдерживают около 1 ч, затем вынимают и
укладывают на стеллаж для стекания избытка масла, В таком положении фильтры
находятся около 48 ч, после чего их можно ставить на вагон.
Вопрос 2. Опишите технологию сборки систем
дизеля, регулировку, испытание и приемку после ремонта
После
ремонта на заводе обкатку и испытание дизеля производят на специальном стенде
испытательной станции, после ремонта в депо — непосредственно в вагоне. Во всех
случаях обкатку и испытание дизеля выполняют по программе, предусмотренной
видами соответствующего вида ремонта или специальными техническими условиями. В
заводских условиях первому пуску дизеля может предшествовать холодная обкатка в
течение нескольких часов. Холодную обкатку производят для предварительной
приработки деталей и выявления дефектов сборки. Обкатку ведут на стенде,
оборудованном электродвигателем, мощность которого должна обеспечить вращение
коленчатого вала дизеля с номинальной частотой. Стенд оборудован также
водопроводом для охлаждения дизеля во время обкатки и устройством для плавного
изменения частоты вращения коленчатого вала, которая контролируется тахометром.
Систему
смазки дизеля на время холодной обкатки заправляют специальным маслом с
антизадирными присадками или с добавками, ускоряющими приработку деталей. После
холодной обкатки масло в дизеле заменяют, а систему смазки тщательно промывают
дизельным топливом.
При
горячей обкатке дизель работает самостоятельно, причем вначале на холостом
ходу, а затем с постепенно возрастающей нагрузкой. По правилам деповского
ремонта предусмотрена обкатка на холостом ходу в течение 2 ч на малых оборотах,
в процессе которой производят регулировку различных механизмов дизелей. Затем
дизель постепенно нагружают на 25, 50, 75 и 100% номинальной мощности.
Продолжительность работы дизеля на каждом режиме 2 ч. Горячая обкатка дает
возможность проверить качество ремонта, герметичность всех соединений,
произвести соответствующие регулировки, устранить дефекты и осуществить
дальнейшую приработку деталей дизеля.
Испытательная
станция на заводе размещается в специальном звукоизолированном помещении,
площадь которого обеспечивает установку нескольких испытательных стендов.
Станция оборудована системой водоснабжения, устройствами для подачи топлива и
охлаждения масла и трубопроводами с глушителями для отвода отработавших газов.
Каждый стенд оснащен нагрузочным приспособлением (гидравлическим или
электрическим) и пультом дистанционного контроля за режимом работы дизеля. Для
установки дизеля на стенд предусмотрены подъемные устройства (кран-балка,
мостовой кран).
Затем
производят первый пуск дизеля. Как только дизель начал работать, проверяют
давление масла в системе смазки. После 5—10 мин работы на минимальных оборотах
вала дизель останавливают и проверяют температуру нагрева отдельных узлов и
деталей. Если при осмотре местные перегревы не обнаружены, то производят
повторный пуск для обкатки и окончательного регулирования. Регулирование дизеля
предусматривает доведение взаимодействия его систем и узлов до условий, при
которых он может длительно работать, отдавая полную мощность потребителю без
отклонения от основных параметров, указанных заводом-изготовителем в паспорте
или инструкции по эксплуатации. Дизель регулируют после ремонта в два этапа:
предварительно и окончательно. Предварительное регулирование выполняют до
первого пуска дизеля для обеспечения его работы на холостом режиме, окончательное
— на прогретом дизеле после работы при полной на грузке. Этот вид регулирования
необходим для испытания дизеля и доведения его рабочих параметров до
номинальных.
В
процессе испытания определяют величины следующих параметров: частоту вращения
коленчатого вала, температуру выхлопных газов в цилиндрах, давление воды и
масла на входе и выходе из дизеля, давление масла в системе смазки, температуру
окружающего воздуха, максимальное давление сгорания, расход топлива и смазки,
давление сжатия и наддува. Кроме того, отмечают продолжительность пуска дизеля,
количество топлива, отводимого из сливных трубок форсунок, и устойчивость
вращения вала при работе дизеля с переменной нагрузкой.
Частота
вращения вала является важным показателем, определяющим мощность дизеля.
Контролируют ее при помощи приставного тахометра центробежного типа с
шестиступенчатой коробкой скоростей. Точность показаний каждой ступени 20
об/мин. Иногда, при определении частоты вращения вала дизеля используют
тахограф — прибор, объединяющий тахометр и записывающее устройство.
Для
измерения температуры масла, воды и воздуха применяют главным образом ртутные и
манометрические термометры. Для определения температуры выхлопных газов
используют термоэлектрические (пирометрические) термометры, принцип действия
которых основан на свойстве металлов и сплавов создавать термоэлектродвижущую
силу при нагревании спая двух разных проводников, образующих так называемую
термопару.
Давление
масла в системе смазки контролируют обычным манометром, а давление сгорания в
цилиндре—специальным манометром (максиметром).
При
определении расхода топлива применяют мерный сосуд который подключают между
двигателем и расходным баком. Если известно количество израсходованного
топлива, его плотность и время, в течение которого производился замер, легко
определить удельный расход топлива. Более точным способом определения расхода
топлива является проверка времени, в течение которого расходуется определенное
количество топлива.
При
работе дизеля не должно быть подтеканий через неплотности в соединениях
топливной, водяной и масляной систем. Работа дизеля должна быть ритмичной, без
посторонних стуков и шумов. В процессе работы под нагрузкой необходимо, чтобы:
перепад температур воды на входе и выходе дизеля не превышал 10—15° С;
температура масла была ниже температуры воды не более чем на 10—15° С; цвет
выхлопных газов при работе прогретого дизеля с полной нагрузкой был сизо-серым.
В период испытания дизеля следует строго соблюдать требования техники
безопасности.
Вопрос 3. Опишите основные правила
безопасности эксплуатации сосудов, работающих под давлением. Приборы защиты
«Правилами
устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением» ПБ
10-115—96 Госгортехнадзора России установлены требования к проектированию,
устройству, изготовлению, реконструкции, наладке, монтажу, ремонту и
эксплуатации сосудов (цистерн, бочек, баллонов), работающих под избыточным
давлением. Сосуд — герметически закрытая емкость, предназначенная для ведения
химических, тепловых или других технологических процессов, а также для хранения
и транспортирования газообразных, жидких и других веществ. Баллон — сосуд,
имеющий одну или две горловины для установки вентилей, фланцев или штуцеров,
предназначенный для транспортирования, хранения и использования сжатых,
сжиженных или растворенных под давлением газов. Бочка — сосуд цилиндрической
или другой формы, который можно перекатывать с одного места на другое и
устанавливать на торцы без дополнительных опор; предназначен для
транспортирования и хранения жидких и других веществ. Цистерна — передвижной
сосуд, постоянно установленный на раме железнодорожного вагона, на шасси
автомобиля (прицепа) или на других средствах передвижения, предназначенный для
транспортирования и хранения газообразных, жидких и других веществ. Штуцер —
элемент, предназначенный для присоединения к сосуду трубопроводов,
трубопроводной арматуры, контрольно-измерительных приборов.
Правила
ПБ 10-115—96 распространяются на сосуды, работающие под давлением воды с
температурой выше 115 °С или другой жидкости с температурой, превышающей
температуру кипения; на сосуды, работающие под давлением пара или газа свыше
0,07 МПа; на баллоны, цистерны и бочки, предназначенные для транспортирования и
хранения сжатых, сжиженных и растворенных газов под давлением свыше 0,07 МПа. Требования
к монтажу, ремонту и эксплуатации сосудов, работающих под более низким
давлением и имеющих меньшую степень опасности, определяются заводскими
инструкциями.
Конструкция
сосудов должна обеспечивать надежность, долговечность и безопасность
эксплуатации в течение расчетного срока службы и предусматривать возможность
проведения технического освидетельствования, очистки, промывки, полного
опорожнения, продувки, ремонта, эксплуатационного контроля металла и
соединений.
Сварные
швы должны быть доступны для контроля при изготовлении, монтаже и эксплуатации
сосудов. Они контролируются методом радиографии или ультразвуковой
дефектоскопии в объеме 100 %. Все сварные швы подлежат клеймению.
Ультразвуковая дефектоскопия и радиографический контроль производятся с целью
выявления в сварных соединениях внутренних дефектов (трещин, непроваров, пор,
шлаковых включений и др.). Измерение твердости металла шва сварного соединения
проводится с целью проверки качества выполнения термической обработки сварных
соединений. Все сосуды, после их изготовления, подлежат гидравлическому
испытанию. Для гидравлических испытаний сосудов должна использоваться вода с
температурой не ниже +5 °С и не выше +40 °С. После выдержи давление
снижается до расчетного, при котором производят осмотр наружной поверхности
сосуда, всех его разъемных и сварных соединений. Расчетное давление - давление,
на которое производится расчет на прочность всех элементов сосуда, находящихся
под давлением. Сосуд считается выдержавшим гидравлическое испытание, если не
обнаружено: течи, трещин, слезок, потения в сварных соединениях и на основном
металле, течи в разъемных соединениях, видимых остаточных деформаций, падения
давления по манометру.
Каждый
сосуд должен поставляться изготовителем заказчику с паспортом установленной
формы. К паспорту должна быть приложена инструкция по монтажу и эксплуатации.
На каждом сосуде должна быть прикреплена табличка, выполненная в соответствии с
ГОСТ 12971. На табличке должны быть указаны: товарный знак или наименование
изготовителя; наименование или обозначение сосуда; порядковый номер сосуда по
системе нумерации изготовителя; дата изготовления и год следующего
освидетельствования; рабочее, расчетное и пробное давление, МПа;
допустимая максимальная и (или) минимальная рабочая температура стенки, °С;
фактическая масса порожнего сосуда, кг. Для баллонов, кроме того, указываются:
рабочее давление, МПа; вместимость баллона, л; клеймо ОТК изготовителя. Все эти
данные должны быть выбиты и отчетливо видны на верхней сферической части
каждого баллона.
Вопрос 4. Опишите перечень работ, выполняемых
при техническом обслуживании и ремонте электрооборудования пультов управления,
щитов и аппаратных ящиков пассажирских вагонов
Распределительный
щит в процессе эксплуатации вагона периодически осматривают, очищают от пыли и
грязи, проверяют и затягивают винты и гайки зажимных соединений. Особое
внимание при этом обращают на целостность изоляции монтажных проводов,
надежность контактов, исправное состояние контрольно-измерительной и защитной
аппаратуры, а также на исправность предохранителей. Перегоревшие плавкие
вставки заменяют при обесточенной цепи калиброванными вставками на
соответствующий ток. При проведении профилактических работ распределительный
щит обесточивают, убеждаются в отсутствии напряжения на зажимах щита при помощи
контрольной лампы. Контакты, провода и приборы очищают от пыли. Проверка
состояния проводов предусматривает своевременное выявление их механического повреждения.
Особое внимание уделяют наблюдению за состоянием крепления контактов, так как
ослабшие контакты могут привести к местному нагреву с последующим возгоранием.
Автоматические выключатели защиты электрических цепей так же осматривают и
проверяют крепление контактов и четкости отключения и включения путем однократного
нажатия на рычаг. Сигнализация замыкания на корпус должна быть в исправном
состоянии и постоянно включена. Незначительная разница в яркости ламп указывает
на некоторое снижение сопротивления изоляции одного из полюсов, но вагон может
оставаться в эксплуатации. Если же одна из ламп гаснет полностью а другая горит
ярко, то имеется замыкание на массу, которое при питании через
электромагистраль освещения от другого вагона или получении электроэнергии из
другого вагона может привести к короткому замыканию.
В
этом случае дефект необходимо обнаружить и неисправность устранить.
Работа
выключателей (переключателей) проверяется в действии. Переключатели, не
обеспечивающие надежного соединения электрических цепей или не фиксирующиеся в
положении, соответствующим надписи, заменяют исправными. Ослабшие зажимные
соединения на рейках щитов и электроаппаратов подтягивают и фиксируют
(пломбируются) клеем БФ. Пускорегулирующие реостаты вскрывают, очищают от пыли,
контакты зачищают. Неисправные резисторы панели, кожуха и ручки управления
ремонтируют или заменяют. Проверка состояния изоляции (наличия утечки тока на
массу) 50-вольтового электрооборудования производится при помощи контрольной
лампы типа СЦ-7 (4,8 Вт, 60 В) и 110-вольтового типа СЦ-89 (8 Вт, 127 В) путем
поочередного подсоединения ее проводов между плюсовой и минусовой цепями,
находящимися под напряжением, и корпусом вагона. Наличие хотя бы слабого накала
нити лампы свидетельствует о плохом состоянии изоляции, В этом случае
проверяется сопротивление изоляции аккумуляторной батареи, силовой и
осветительной сети. Выявленные при этом дефекты устраняют.
Литература
1.
Устройство и ремонт вагонов. Р.А.
Шибер, Г.Т. Круглый.
2.
Устройство и ремонт холодильного и
дизельного оборудования рефрижераторных поездов. А.А. Колоколов, В.В. Скрипкин.
4.
Устройство и ремонт электрооборудования
вагонов. В.Н. Майоров.