№
|
Дефект
|
Способ ремонта
|
№ операции
|
Операция
|
Краткое содержание операции
|
1
|
Износ коренных шеек более 49,75мм
|
Нанесение наплавочной проволки
Нп-30ХГСА
|
1
|
Шлифование
|
Шлифовать шейку до Ø48,33мм
|
2
|
Наплавка с последующей закалкой
шеек ТВЧ
|
Нанесение слоя металла на шейку до
51,79мм
|
Шлифование
|
Шлифовать шейку до 50,3мм
|
4
|
Полировка (3…5мин)
|
Пастой ГОИ рабочего чертежа до Ø50,27(2рем)
|
5
|
Контрольная
|
Измерить Ø Шейки Ø50,27мм
Rа=0,25мкм
|
2
|
Износ диаметра под сальник Ø79,8мм
|
Нанесение гальванического покрытия
(хромирование)
|
1
|
Шлифование
|
Шлифовать шейку по всей пл-ди, Ø79,8мм
|
2
|
Хромирование
|
Нанесение слоя электро летического
хрома толщиной 0,3мм на шейку до Ø80,1мм
|
3
|
Полировка
|
Пастой ГОИ 3…5мин до Ø80мм
|
4
|
Контрольная
|
ИзмеритьØ под сальник Ø80мм
Rа=0,16мкм
|
1.3.2 Исходные данные
- Наименование: коленвал
двиг-ля ВАЗ-2112
-Термообработка: закалка
шеек ТВЧ НRС 50-60
- Материал: высокопрочный
чугун ВЧ-60-2 НВ-197-269
-Масс:18кг
- Оборудование:
а) Круглошлифовальный
станок 3М131
б) Ванна для хромирования
в) Установка
электроконтактной наплавки «Ремдеталь» 011-1-02 и ОКС-12296-ГОСНИТИ-для шеек
валов.
- Требуемая точность:
а) Коренных шеек – Ø50,27мм(2рем)
шероховатость Rа=0,25мкм
б)Диаметр под сальник- Ø80мм
Rа=0,16мкм
- Размер производственной
партии-14 шт
- Тип и материал рабочего
и измерительного инструмента:
а) Круг шлифовальный
ПВД24
А40НСМК8
б) Проволка для наплавки
Нп-30ХГСА
в) Полировочная паста ГОИ
г)Микрометр МК-0-300;
0,01 ГОСТ 6507-71
1.3.3 Определение припусков на обработку
Маршрут обработки:
1. Шлифовальная:
шлифовать коренные шейки с последующей полировкой. Поверхность в размерØ50,27-1,52
2. Хромирование:
нанесение толщины хрома 0,3мм с последующей полировкой 3…5мин.Поверхность в размерØ80-0,2
1.3.4 Расчет режимов обработки и норм
времени
1.3.4.1 Шлифование
1. Поперечная подача на один оборот
детали
S = β · Воб/мин
β = 0,55
В = 63мин
S = 35об/мин
2. Скорость вращения обрабатываемой
детали
Vd = (Сν
· Dķ) /(Тм · tх · βу)
С = 0,27
ķ = 0,3
х = 1
у = 1
м = 0,5
Т = 10мин
t = 1,5мм – глубина
шлифования
Vd =( 0,27 · 51,790,3)/(
100,5 · 1,51 · 0,551) =47,6м/мин
n = (1000 · Vd) /( П · D)
= (1000 · 47.6 )/ (3,14 · 51,79) = 374об/мин
3. Эффективная мощность при шлифовании
Nэ = Сn · Vdn
· tх · Sу · Dq
Сn = 1,4 х =0,85 q = 0
n = 0,75 у = 0,7
Nэ = 1,4 · 47,60,75
· 1,50,85 · 350,7 · 51,790 = 0,3 кВт
4. Мощность двигателя станка
Мд =7,5 кВт
Мощность на шпинделе Nшп
= 6 кВт
Nшп > Nэ
Основное время
То = (2Ĺ
/ n · S ) · í · К
Ĺ = 49мм
í = число проходов
í = в / t = 0,25/0,01 = 25
К = 1,7 – корректирующий
коэффициент.
То = (2 · 49 /
374 · 35) · 25 · 1,7 = 0,3мин
Вспомогательное время
Твс = 0,42мин
Оперативное время
Топ = То
+ Твс = 0,3 + 0,42 = 0,72мин
Подготовительно –
заключительное время
Тпз = Тпз1
+ Тпз2 = 10 + 6 = 16мин
Тпз1 = 10мин –
установка в самоцентрирующемся патроне
Тпз2 = 6мин - замена
круга
Время на обслуживание
рабочего места
Торм = Топ
· Аобс/100 = 0,72 · 0,06 = 0,04мин Аобс = 6%
Штучное время.
Тшт = Топ
+ Торм = 0,72 + 0,04 = 0,76мин
1.3.4.2 Хромирование
Протирка ветошью
|
0,45мин
|
Зачистка покрывающих поверхностей
наждачной бумагой
|
0,55мин
|
Смонтировать деталь на подвеску
|
0,7мин
|
Изоляция поверхностей не
подвергающихся покрытию
|
0,6мин
|
Загрузка
|
|
Покрытие
|
0,2мин
|
Выгрузка
|
0,2мин
|
Промывка
|
0,4мин
|
Сушка
|
0,78мин
|
Снятие с подвески
|
0,2мин
|
Снятие изоляции
|
0,48мин
|
1. Основное время
То = (Б · у ·
1000 · 60) /( ДК · С · г/те)
Б – толщина слоя –
0,3мм=0,03см
у – плотность покрытия –
6,9г/см3
С – электрохимический
эквивалент – 0,324г/Ач
ДК – плотность тока –
50-75
г/те – выход металла по
току – 15%
То = (0,03 ·
6,9 · 1000 · 60 )/( 75 · 0,324 · 15%) = 34мин
2. Тв =
4,45мин – вспомогательное время
3. Оперативное время
Топ = То
+ Тв = 34 + 4,45 = 38,45мин
4. Дополнительное время
Тдоп = 38,45 ·
0,5% / 100% = 0,19мин
5.Предварительно-заключительное
время.
Тпз = 16мин
6. Штучное время
Тш = (То
+ Тв) · Кí / Пд · К4
К4 – коэффициент
использования ванн – 0,8
Пд – количество деталей –
1
Кí – коэффициент
подготовки закл. Работ – 1,16
Тш = (34 +
4,45) · 1,16 / 1 · 0,8 = 55,8мин
1.3.4.3 Наплавочная
1. Скорость подачи (S). S = 2,4 мм/об
2. Частота вращения детали (n)
N =1000 · Vн / ПD =6,1
об/мин.
D =51,79 мм – диаметр
детали после наплавки
Vн – скорость наплавки
3. Скорость наплавки.
D = 2мм – диаметр
проволоки Нп-30ХГСА
S = 2,4 подача проволоки
на 1 оборот детали.
T =2,5мм – толщина
наплавочного слоя.
к = 0,9 – коэффициент
нанесения металла на поверхность
а = 0,99 – коэффициент
неполноты наплавочного слоя.
Vпр = 2,04м/мин –
скорость подачи проволоки.
4.Qрм – объем
расплавления металла
Qрм = Gрм /6,4см3/мин
= 8,5гр/см2
Gрм – масса
расплавленного металла
Gрм = 54,4г/мин.
5.Сила тока(I)
I = 0,785 · d2
· Да = 251,2А.
Да = 80А/мм2 –
плотность тока
d – диаметр проволоки.
6. Число проходов í
= 1
1. Вспомогательное время
(Тв).Тв = 1мин.
2. Основное время (Тосн)
Тосн =L · í / n ·
S = 13,3 / 200 · 2,42 = 0,02
3Оперативное время(Топ).
Топ = 0,02 + 1 = 1,02мин.
4. Дополнительное время (Тдоп). Тдоп =
(Топ · 15%) / 100 =0,15мин
5. Подготовительно-заключительное
время(Тпз)
Тпз = 25/1 = 25мин
6.Штучное время
Тш = Тосн +Тв (Тпз/П) =
2.31мин
1.3.4.4 Контрольная
1. Вспомогательное время (Тв)
Тв = 0,8мин , Тпоп =
0,2мин
2. Оперативное время. (Топ)
Топ = Тв + Тпоп
Тпоп = 0,8 + 0,2 =1 мин
3. Дополнительное время,
(Тдоп)
Тдоп = Топ ·6% / 100% = 1
· 6 / 100 = 0,06мин
4.Подготовительно-
заключительное время (Тпз)
Тпз = 4мин.
5.Штучное время (Тшт)
Тшт = Тв + Топ + Тдоп =
1,06
2. Организация рабочих мест и техника
безопасности
Рабочие места при
восстановлении деталей, должны быть оснащены:
- слесарными тисками;
- контрольной и правочной
плитой;
- устройствами для
хранения и размещения технологической документации и мерительного инструмента;
- в ящиках верстака, в
фиксированных местах весь слесарный необходимый инструмент;
Рабочее место станочника
должно иметь:
- стеллаж или контейнер
для деталей;
- грузоподъемные
устройства;
- планшет или подставка
для технической документации;
- местный светильник.
Техника безопасности при
использовании электроинструмента:
- должна быть обеспечена
исправность инструмента;
- выполнение работ с
электроприборами осуществлять на резиновом коврике, или деревянном трапе;
- для предупреждения
поражения электрическим током все оборудование должно быть заземлено;
- электроустановки,
электрооборудование и проводку разрешается ремонтировать только после
отключения от сети.
Запрещается:
- останавливать деталь
руками;
- придерживать
обрабатываемую деталь руками;
- работать без
ограждений;
- выполнять операции с
приводными ремнями на ходу;
- оставлять ключ в
патроне;
- работать без рукавиц и
головного убора;
- без защитных очков;
- работать в одежде с
широкими рукавами;
- оставлять обтирочный
материал вблизи электроприборов;
- убирать стружку руками.
Требования к
гальваническим участкам: помещения должны быть отделены от остальных цехов
сплошными стенами или перегородками, доведенными до перекрытия здания; высота
помещения – не меньше 5 м; пол должен быть покрыт метлахской плиткой по
асфальту или кослотоупорному цементу с уклоном 1 : 150 в сторону
канализационного трапа; стены должны быть высотой 1,5…2 м и облицованы
керамической плиткой или окрашивают масляной краской; наличие естественного и
искусственного освещения; температура воздуха в зимнее время 17…22ºС,
влажность – не более 75%
Для удаления паров,
газов, пыли и создания нормальных условий труда необходимо оборудовать участки
мощной приточно-вытяжной вентиляцией. Приточно- вытяжная вентиляция должна быть
исправной, ее разрешается включать не позже чем за 15мин до начала работы, а
выключать не раньше чем через 15мин после окончания смены.
Ванны, выделяющие вредные
вещества, по окончании работы следует закрывать крышками.
Штанги, подвески и аноды
следует чистить только мокрым способом, смачивая металлические щетки или
шлифовальное полотно водой, так как пыль цветных металлов ядовита и вдыхание ее
может вызвать отравление.
Подъемно-транспортное
оборудование с механическим приводом обязательно регистрируется в инспекции Гостехнадзора,
которая проводит его техническое освидетельствование.
Список литературы
1. Б.А.Малышев. Справочник технолога
авторемонтного производства.М; Транспорт, 1982-431с
2. С.И.Румянцев. Ремонт автомобилей и
двигателей.М; Транспорт, 1988-327с.
4. А.Г.Косилова. Справочник
технолога-машиностроителя в 2-х томах. М: Машиностроение, 1986-496с.280с
5. В.А.Аршинов. Резание металлов и
режущий инструментМ; Машиностроение 1968-500с.
6. А.К.Горошкин. Приспособления для
металлорежущих станков.М;Машиностроение 1979-303с
7. И.Е.Дюмин, Г.Г.Трегуб Ремонт
автомобилей. Транспорт 1999-280с.
8. А.А.Панов справочник технолога.М;
Машиностроение 1988-736с
9. В.С.Стародубцева Сборник задач по
техническим нормам в машиностроении.М; Машиностроение.1974-272с.