Шлифование круглое
получистовое, чистовое
Анализ
технических требований по точности положения поверхностей детали.
№
|
Наименование и номер
поверхности
|
Параметр
|
База
|
Допуск, мм
|
Метод достижения
|
1
|
Отверстие глухое 7
|
Несоосность
|
8,12
|
0,05
|
Сверление,
развертывание получистовое
|
1.3 Тип
производства и программа выпуска
Тип
производства необходимо учитывать при проектировании технологического процесса
изготовления детали.
Тип
производства устанавливаем по таблице 4 (с.28)[1]; объём выпуска – 150 деталей
в год – соответствует мелкосерийному производству. Для данного типа
производства коэффициент закрепления операций кзо, рассчитываемый по
формуле кзо = Оуч/Р (Оуч – число различных
операций на участке; Р – число рабочих мест участка), находится в пределах:20<кзо<40.
2. Выбор
заготовки
Рациональным
выбором способа изготовления заготовки достигается снижение трудоёмкости
механической обработки, что обеспечивает рост производства на тех же
производственных площадях без существенного увеличения количества оборудования
и технологической оснастки. Наряду с этим рациональный выбор способов
изготовления заготовок применительно к различным производственным условиям
определяет степень механизации и автоматизации производства.
Для детали
«Плунжер» с относительно небольшими перепадами диаметров в качестве исходной
заготовки выбираем стальной прокат круглого сечения диаметром dзаг=14
(мм) по ГОСТ 2590-88 (табл.4, с.548 [9]. Из него гибкой левого торца будет
образована заготовка, максимально приближённая по конфигурации к готовой
детали.
Массу
заготовки определим по формуле:
Мзаг=Мцил+Мгибк
Мцил=ρVцил=
ρπR2H=7.81·10-3·3.14·72·42=50.47(г)
Мгибк=ρV=ρabh=
7.81·10-3·9·14·27=26.57(г)
Мзаг=
50.47+26.57=77.04(г)
Коэффициент
использования материала равен:
Ки.м.=34/77.04=0.441,
или 44.1%
Хотя
коэффициент использования материала заготовки небольшой, но по экономическим
показателям выгоднее принять прокат.
Механические
свойства проката при нормальной температуре, определяемые на продольных
термически обработанных образцах должны соответствовать значениям:
1. Предел текучести σт=1275
(Н/мм2);
2. Временное сопротивление
σв=1570 (Н/мм2);
3. Относительное удлинение
δ=9%;
4. Относительное сужение
ψ=40%;
5. Ударная вязкость КСИ=
49(Дж/см2).
3. Разработка
маршрута технологического процесса изготовления детали
Основой для
проектирования технологического процесса механической обработки являются
сведения о детали, методах достижения требований по точности и шероховатости
поверхностей, типе производства.
Первой
назначаем токарную операцию (01) – операция по созданию технологической базы –
центрового отверстия, также производится подрезание торца, обтачивается
цилиндрическая поверхность, скругляются острые рёбра и деталь отрезают в
заданный размер. Оборудование – станок токарно–винторезный 1А616.
02 – токарная
операция: подрезание торца в определённый размер, обтачивают диаметр (меньший),
центрование отверстия, скругление острых рёбер. Оборудование – станок токарно –
винторезный 1А616.
03-
шлифовальная операция: шлифование цилиндрической поверхности. Оборудование:
станок круглошлифовальный 3А130.
04;05 – фрезерные
операции: фрезерование плоской поверхности с одной и другой сторон
соответственно. Оборудование – станки вертикально – фрезерные 6Р10.
06;07 –
фрезерные операции: фрезерование плоских поверхностей в заданные размеры.
Оборудование – станки вертикально – фрезерные 6Р10.
08;09;10;11 –
фрезерные операции: фрезерование фаски, скоса в размер, фаски с другой стороны
и скоса в определённые размеры соответственно. Оборудование – станки
вертикально – фрезерные 6Р10.
12 –
фрезерная операция: фрезерование выемки. Оборудование – станок вертикально –
фрезерный 6Р10.
13 –
сверлильная операция: зенкерование площадки, сверление и развёртывание
отверстия, скругление острых рёбер в отверстии. Оборудование – станок вертикально
– сверлильный 2Н118-4.
14 – токарная
операция: обтачивается наружная цилиндрическая поверхность; сверление,
зенкерование и развёртывание отверстия; сверление и развёртывание соосного с
предыдущим отверстия, скругление острых рёбер. Оборудование – станок токарно –
винторезный с ЧПУ 16К20Ф3.
15 –
контрольная операция; проверка размеров, радиусов скруглений. Средства контроля
и измерения, выбранные для всех контрольных операций, будут описаны ниже.
16 –
термическая: подробное описание см.п.
17 –
шлифовальная операция: шлифование наружной цилиндрической поверхности (обоих
ступеней). Оборудование – станок круглошлифовальный с ЧПУ 16К20Ф3.
18 – токарная
операция: отрезают прибыль под ложный центр. Оборудование – станок
токарно-винторезный 1А616.
19 – токарная
операция: обтачивают недоход шлифовального круга; развёртывание отверстия
(меньшего диаметра). Оборудование – станок токарно-винторезный 1А616.
20 –
контрольная операция: проверка шероховатости и твёрдости (после ТС).
21 – очистка
пескоструйная.
22 –
покрытие.
23 –
контрольная операция: проверка наличия отметки за покрытие.
Назначенные
вышеперечисленные операции в заданной последовательности обеспечивают
достижение необходимых классов точности размеров и чистоты поверхности детали,
а также необходимой конфигурации детали.
4. Расчёт
припусков на механическую обработку
Наиболее
точный метод – расчётно – аналитический.
Рассчитаем с
помощью данного метода припуски на обработку на операциях 03 и 04.
Метод даёт
наиболее точные оптимальные значения припусков, что позволяет сэкономить
металл, уменьшить трудоёмкость изготовления детали и соответственно улучшить
технико – экономические показатели технологического процесса, и применяется
независимо от типа производства.
Операция
03.Расчёт припусков на обработку цилиндрической поверхности в диаметр 12-0,05
Rа2,5 (все ссылки на источник [3]).
Для
обеспечения 3-го класса точности и 6-го класса чистоты назначаем шлифование
плоское получистовое (таблица 4 с.90).
Двусторонний
припуск рассчитаем по формуле:
(К=1.2)
а)
б) Отклонение положения
обрабатываемой поверхности относительно режущего инструмента δа=
500(мкм) (таблица 30);
в) Высота микронеровностей и
глубина дефектного слоя: На=10 (мкм); Та=15(мкм)
(примечание 1 к таблице 30);
г) Смещение поверхности:
,
где δзаг=0.8мм
– допуск на диаметральный размер;
;
д) Кривизна заготовки:ρкр=ρ0l,
ρ0=10(мкм/мм)
(примечание 3 к табл. 30);
ρкр=10·0.5·52=260(мкм);
е) Составляющая погрешности
установки: εв=0.
Вычисляем
припуск:
;
;
Диаметр
заготовки:
dзаг=12+1,2=13,2 (мм).
По сортаменту
выбираем:
.
Операция
04.Расчёт одностороннего припуска на обработку плоской поверхности в размер
l=6.5-0.2(мм).
1) Для достижения
необходимых 4-го класса чистоты поверхности и 5-го класса точности размера
назначаем фрезерование торцовой фрезой черновое (таблица 4; 38);
Односторонний
припуск рассчитаем по формуле:
(К=1.2)
2) Составляющие припуска: На=80(мкм);
Та=50(мкм) (табл.37);
∆а→ρнеп=200(мкм)
– неперпендикулярность торца заготовки относительно её оси;
Погрешность
заготовки εв=0 (εб=0; εз=0;
εп=0).
3) Припуск определяется как:
.
Необходимая
длина:
l=6.5+0.3=6.8(мм).
.
Для остальных
механически обрабатываемых поверхностей промежуточные припуски и размеры
определяем табличным методом [9]. По припускам устанавливаем размер заготовки.
По таблице 7
с.587 [9] назначаем припуски на обработку отверстий:
1. Отверстие d=2.6 (мм) по
11 квалитету:
Сверление:
2.5мм; допуск по Н11(+0.06)мм;
2. Отверстие d=5.8мм по
9квалитету:
Сверление:
5.6 мм;
Развёртывание:
5.8 Н9;
Допуск по
Н9(+0.03)мм;
3. Отверстие d=2.05(мм) по
11 квалитету:
Сверление:
2мм; допуск по Н12(+0.1)мм.
Припуски на
шлифование в центрах (на диаметральные размеры) назначаем по таблице 19 с.603
[9]:
1) При диаметре детали
(10…18)мм и длине до 100мм припуск (до термообработки) составит 0.3(мм);
(операция 0.3); допуск на предварительную обработку по h11 составит (-0.11)мм;
2) При диаметре детали
(6…10)мм и длине до 100мм припуск (после термообработки) составит 0.3(мм) –
операция 17; допуск на предварительную обработку по h11 (-0.09)мм.
Из таблицы 4
с. 584: назначаем диаметр заготовки (деталь изготавливается из круглого
сортового проката):
при
номинальном диаметре детали 12(мм) выбираем диаметр заготовки 14(мм).
По полученным
размерам вычисляем массу заготовки и коэффициент использования материала. Расчёт
приведён выше (в п.2).
5. Проектирование
станочных операций
5.1 Выбор
оборудования
В
соответствии с содержанием назначенных операций, и увязывая их с
технологическими возможностями станков, а также ориентируясь по классам
точности металлорежущих станков, выбираем следующие модели оборудования:
1) Для токарных операций
(01;02;18;19) – станки токарно-винторезные 1А616. Посредствам их использования
производится подрезание торцов, центрование отверстий, обтачивают
цилиндрические поверхности;
2) Для шлифовальной
операции(03) – станок круглошлифовальный 3А130; для шлифования цилиндрической
поверхности;
3) Для фрезерных операций
(04-12) – станки вертикально-фрезерные 6Р10 – для фрезерования плоских
поверхностей, фасок, скосов, выемки;
перечисленные
выше станки являются универсальными, обеспечивают обработку заготовки в
заданные размеры по необходимым классам точности, с их применением возможно
снижение себестоимости механической обработки заготовки за счёт невысокого
уровня ремонтосложностей, соответствующих затрат и норм амортизационных
отчислений по сравнению с их аналогами;
4) Для сверлильной операции
(13) – универсальный станок вертикально-сверлильный 2Н118-4: зенкерование,
сверление и развёртывание отверстий;
5) Для токарной (14) и
шлифовальной (17) операций выбираем станки с ЧПУ;
Операция
14-станок токарно-винторезный с ЧПУ 16К20Ф3, выполняется многосложная
обработка: обтачивается наружная цилиндрическая поверхность, производится
сверление, зенкерование, развёртывание отверстий, а также сверление и
развёртывание соосного с ним отверстия, скругление острых рёбер.
Операция
17-станок круглошлифовальный с ЧПУ 16К20Ф3; шлифование наружной цилиндрической
поверхности обеих ступеней с заданной точностью.
Применение
станков с ЧПУ, предназначенных для соответствующей обработки заготовок в
условиях мелкосерийного производства, позволяет уменьшить время цикла обработки
заготовки, повысить производительность оборудования, экономический эффект, а
также число высвобождаемых рабочих, что повлияет на себестоимость изготовления
детали (в сторону её снижения).
Таким
образом, выбор перечисленных выше моделей позволит повысить эффективность
технологического процесса как с технологической, так и с экономической точки
зрения.
5.2 Выбор станочных
приспособлений
В
производстве широко применяется разнообразная технологическая оснастка, в
которую входят приспособления.
Станочные
приспособления применяются для установки и закрепления на станках обрабатываемых
заготовок.
Руководствуясь
требованиями, предъявляемыми к приспособлениям, назначаем соответственно
операциям:
-
Токарная
(01) – заготовку устанавливаем в приспособление ЛК7160-4052 с креплением в
неподвижном люнете с применением одного зажима;
-
Токарные
(02;18) – в трёхкулачковом самоцентрирующем патроне с креплением в неподвижном
люнете;
-
Токарные
(14;19) - в трёхкулачковом самоцентрирующем патроне;
-
Шлифовальные
(03;17) – в неподвижном и вращающихся центрах (конус Морзе 4);
-
Фрезерные
(04;05) – в тисках с пневмоприводом (возможно модифицирование);
-
Фрезерные
(06-11) – в универсально-сборных приспособлениях:
(06 – с
креплением в неподвижном люнете;
07 – с
креплением в неподвижном люнете с примением одиночного зажима;
08 – 11 - с
креплением в неподвижном люнете с упором в торец с применяем одиночного
зажима);
-
Фрезерная
(12) – в тисках с призматическими губками с упором в торец;
-
Сверлильная
(13) - в УСП кондуктор.
По
эксплуатационной характеристике станочные присобления подразделяются на
универсальные, специализированные (сменные устройства) и специальные.
Из выбранных
приспособлений к универсальным относятся: патроны трёхкулачковые, кондукторы,
центры упорные, тиски; к специализированным – специальные губки для тисков; к
специальным – универсально-сборные приспособления (УСП).
Назначенные
станочные приспособления соответствуют предъявляемым к ним требованиям: точное
базирование и надёжное закрепление заготовок на станках, свободный подход
инструментов ко всем обрабатываемым поверхностям, лёгкость переналадки или
замены приспособления.
Использование
данных приспособлений обеспечит:
2) Повышение точности
обработки благодаря устранению выверки при установке и связанных с ней
погрешностей;
3) Облегчение условий труда
станочников;
4) Расширение
технологических возможностей оборудования;
5) Повышение безопасности
работы.
Т.о., выбор
данных станочных приспособлений и технологически, и экономически обоснованно.
5.3 Выбор
режущих инструментов
Режущие
инструменты должны отвечать требованиям:
-
Высокая
режущая способность;
-
Стабильность
качества;
-
Высокая
стойкость;
-
Благоприятные
условия отвода стружки;
-
Технологичность
изготовления инструмента;
-
Простота
конструкции;
-
Возможность
настройки инструмента на размер вне станка.
В
соответствии с перечисленными требованиями и содержанием операций назначаем
режущие инструменты:
1)
На
токарно-винторезных станках для подрезания торцев и отрезки прибыли под ложный
центр – резцы с пластинами из твёрдого сплава (при подрезании торцев используем
сплав Т15К6, при отрезке прибыли – Т5К10) – правый резец сечением (25´16) мм (резец проходной);
для операций 01; 02; 18;
2)
на
токарно-винторезных станках для обтачивания цилиндрических поверхностей –
проходные упорные резцы с пластинами из твёрдого сплава (Т5К10; при обтачивании
недохода шлифовального круга – Т15К6); резец правый сечением (25´16) мм; (32´20) мм; для операций 02;
19;
3)
на
токарно-винторезных станках с ЧПУ для обтачивания наружной цилиндрической
поверхности – проходные упорные (правые) резцы сечением (25´16) мм с углом врезки
пластин 0° с пластинами из твёрдого сплава (Т15К6); для операции 14;
4)
для
сверления – быстро режущие свёрла (Р6М5); операции 01; 02;
5)
для
сверления на станках с ЧПУ – спиральные свёрла с цилиндрическим хвостовиком из
средней серии (Р6М5); для операции 14;
6)
на сверлильных
станках - спиральные свёрла с цилиндрическим хвостовиком из длинной серии
(Р6М5); для операции 13; на той же операции используем прямозубую развёртку;
7)
для
зенкерования отверстий (после сверления) – зенкеры цельные короткие – для
операции 14; диаметр зенкера выбираем меньше номинального диаметра отверстия на
величину припуска под развёртывание (т.к. зенкер предназначен для
предварительной обработки отверстия после сверления под развёртывание);
8)
для
получения точных и чистых цилиндрических отверстий – развёртки цельные
прямозубые с цилиндрическим хвостовиком; для 14 операции;
9)
для
скругления острых рёбер отверстия – зенковки конические; операция 14;
10)
на
кругло-шлифовальных станках и станках с ЧПУ – круги шлифовальные типа Т Д=300
мм, Н=8мм, d=127мм из электрокорунда белого марки 25А, зернистостью 25Н,
твёрдостью СМ1 (средний мягкий), структурой 6 (средняя), на керамической
связке, круги класса точности А; допустимая окружная (рабочая) скорость круга
35 м/с; операции 03; 17;
11)
на
вертикально-фрезерных станках для обработки плоских поверхностей – фрезы
торцовые с напаиваемыми пластинами из твёрдого сплава Т5К10; для операций 04;
05;
12)
для
фрезерования фасок и скосов – дисковой фрезы со спиральными зубьями; для
операций 08 – 11;
13)
для
фрезерования плоских поверхностей на операциях 06, 07 – дисковые фрезы из
быстрорежущей стали;
14)
для
фрезерования выемки – дисковые фрезы со вставными ножами из быстрорежущей
стали; для операции 12;
15)
(на
вертикально-сверлильных станках) для скругления острых рёбер в отверстии –
шаберы трёхгранные; для операции 13;
16)
для
зачистки заусенцев – напильники личные; на операциях 04 – 12.
Перечисленные
режущие инструменты были выбраны по следующим причинам:
-
резцы,
оснащённые пластинами из твёрдого сплава титановольфрамовой группы (ТК),
применяется (в т.ч.) для обработки заготовок из легированных сталей,
обеспечивая экономию инструментальных материалов и снижая трудоёмкость
обработки;
-
применяя
спиральное сверло, возможно облегчение процесса резания и улучшения выхода
стружки при условии увеличения угла наклона винтовой канавки; применяя двойную
заточку сверл, можно повысить стойкость инструмента;
-
выбранные
зенкеры и развёртки обеспечивают достижение необходимой точности размеров и
чистоты поверхности;
-
шлифовальные
круги (на керамической связке) из белого электрокорунда среднемягкие по
твёрдости являются оптимальным вариантом при обработке цилиндрических
поверхностей заготовки из легированной стали, обеспечивая достаточную чистоту
поверхности; кроме того, керамическая связка отличается большей водоупорностью,
огнеупорностью, химической и механической стойкостью по сравнению с другими
неорганическими связками;
-
дисковые
фрезы из быстрорежущей стали, со вставными ножами более других приспособленных
для высокопроизводительной и высококачественной обработки плоских поверхностей,
фасок и скосов.
Т.о.,
выбранные режущие инструменты соответствуют необходимым нормам технологичности,
надёжности и экономичности.
5.4 Выбор
вспомогательных инструментов
Вспомогательные
инструменты – это приспособления для установки и закрепления режущего
инструмента, осуществляющие связь между инструментом и станком.
Требования,
предъявляемые к вспомогательным инструментам:
-
обеспечение
надёжной и точной установки режущих инструментов;
-
высокая
жёсткость;
-
универсальность
конструкции;
-
быстрая
смена режущего инструмента после затупления и при переналадках.
Инструменты к
токарным станкам: резцедержатели с цилиндрическим хвостовиком и цилиндрическим
отверстием, державки, а также резцедержатели с базирующей призмой с открытой
перпендикулярным пазом к станкам с ЧПУ.
Вспомогательные
инструменты к сверлильным станкам: инструменты с цилиндрическими хвостовиками
закрепляются в патронах (например, трёхкулачковых).
В серийном
производстве при необходимости быстрой смены инструмента без остановки станка,
при последовательной обработке отверстия сверлом, зенкером и развёрткой (в
частности – операция 14) используют быстросменные патроны. Их составными
частями являются кольцо, которое поднимается вверх для смены инструмента,
шарика, расходящиеся при этом под действием центробежных сил, и втулка, с
которой инструмент свободно выходит из патрона. После установки очередного
инструмента кольцо опускается и своими скосами принудительно заводит шарики в
углубление, имеющееся во втулке. Шарики удерживают инструмент от выпадения и
одновременно передают ему крутящий момент от шпинделя.
Вспомогательные
инструменты к круглошлифовальным станкам: крепление шлифовальных кругов на
шпинделе винтом или гайкой, крепление шлифовальных кругов на шпинделе фланцами
(прижимную поверхность фланцев выполняют с поднутрением 0,1 – 0,3 мм; между
фланцами и инструментом устанавливают прокладки).
Вспомогательные
инструменты к фрезерным станкам: фрезы закрепляются непосредственно в шпинделе
станка, или с помощью оправок с продольной шпонкой и коническим хвостовиком с
лапкой (для торцовых фрез).
Выбранные
вспомогательные инструменты обеспечивают точность обработки заготовки, что
позволяет снижать трудоёмкость изготовления детали, а следовательно, и себестоимость
детали.
5.5 Выбор
контрольно-измерительных средств
Для отладки и
контроля стабильности и точности технологических процессов механической
обработки проводиться измерение. Показателями процесса контроля являются
точность и достоверность измерений, трудоёмкость контроля и его стоимость,
полнота, периодичность, продолжительность.
Ориентируясь
на тип производства, вид заготовки, программу выпуска, параметры и показатели
подлежащие контролю, производим выбор средств измерения:
-
для
контроля размеров валов и отверстий – калибры (скобы – при линейном
измерительном контакте калибра; пробки – при поверхностном контакте);
-
углы
и конусы измеряю с помощью угловых мер (поверочных плит), конусных калибров,
синусных и тангенсных линеек;
-
радиусомеры,
фаскомеры;
-
для
контроля линейных размеров – штангенциркули, концевые меры, линейки;
-
для
контроля диаметральных размеров – микрометр;
-
для
контроля соосности отверстий – контрольные (ступенчатые) скалки (валики);
-
для
количественной оценки шероховатости – щуповые приборы (профилометры,
профилографы), а для качественной - образцы шероховатости.
В частности,
для рассматриваемой (фрезерной) операции 04 применяют калибр для контроля
точности линейного размера обработанной поверхности.
5.6
Назначение режимов резания
Полный расчет
режимов резания проведем для операции 04. На вертикально-фрезерном станке 6P10
производится торцевое фрезерование плоской поверхности шириной 13мм и длиной
23мм; припуск на обработку р=0.3 мм. Обрабатываемый материал – сталь 30ХРА с
НВ241, σ=1570 МПа; заготовка – прокат. Параметр шероховатости RZ=40
мкм.
1)
Выбираем
торцевую фрезу с пластинами из твердого сплава Т5К10. Фрезы диаметр Z=40(мм) с
числом зубьев Z=8.
Геометрические
элементы фрезы: φ=65°; γ=+5; α=8°; α1=10°;
φ1=5°;
2)
назначаем
режим резания (по нормативам [7]):
2.1)
устанавливаем глубину резания. Припуск снимаем за 1 рабочий ход, следовательно:
t=h=0.3(мм);
2.2)
назначаем подачу на зуб фрезы (карта 108 с.209).
для стали,
твердого сплава Т5К10, мощности станка Ng=3(кВт) при фрезеровании по схеме,
«смещенного» фрезерного SZ=0.24..0.28(мм/зуб). Принимаем SZ=0.26(мм/зуб).
При «смешенном» фрезеровании создаются наиболее благоприятные условия врезания
зубьев фрезы в обрабатываемую заготовку, что позволяет увеличить Sz
по сравнению с Sz при симметричном фрезеровании примерно в 2 раза.
Т.о. Sz=0,26
(мм/зуб).
2.3)
назначаем период стойкости фрезы (таблица 2 с.203, 204).
Для торцевой
фрезы (D=40 мм) период стойкости Т=120 (мин).
Допустимый
износ зубьев фрезы по задней поверхности h3=1.2 (мм).
2.4)
Определяем скорость главного движения резания, допускаемую режущими свойствами
фрезы (карта 110 с.212, 213): табличное значение
Uтабл=145
(м/мин).
Учитываем
поправочные коэффициенты на скорость: КMU =1.89. В зависимости от
состояния поверхности: (без корки) Кnu =1.
Тогда Un
=Uтабл ·КMU=145·1.89=274(м/мин)≈ 4.57(м/с).
2.5) Частота
вращения шпинделя, соответствующая найденной скорости главного движения
резания:
n=1000·Un/π·D=(1000·274)/(3.14·40)=2182(мин-1).
По данным
станка устанавливаем действительную частоту вращения шпинделя: ng=2100(мин-1).
2.6)Действительная
скорость главного движения резания:
Ug=π·Z·n·g/1000=3.14·40·2100/1000=264
(м/мин)≈4.4(м/с).
2.7)
Определяем скорость движения подачи:
US=SM=SZ·ng=0.26·2100=546(мм/мин).
Корректируем
эту величину по данным станка и устанавливаем действительную скорость подачи US=550(мм/мин).
2.8)
Определяем мощность, затрачиваемую на резание (карта 111с. 214, 215): Nтабл=1.6(кВт)
– для US=SM=550(мм/мин).
Учитывая
поправочные коэффициенты: КφN=1.02 b KφN=0.74,
находим:
Nрез=Nтабл·
КφN·KφN=1.21(кВт).
2.9)
Проверяем, достаточна ли мощность привода станка.
Необходимо
выполнение условия: Nрез Nшп. Мощность на шпинделе станка Nшп
=Ngη. У станка 6Р10 Ng = 3 (кВт), а η
=0,8; Nшп = 3·0,8=2,4 (кВт). Следовательно, обработка возможна
(1.21<2.4).
3) Основное время
То=L/Vs.
При
«смещенном» фрезеровании врезание фрезы у= 0,3Д, у=0,3·40=12(мм). Перебег ∆=7(мм).
Тогда L=23+12+7=42(мм); То=42/550=0,076(мин).
5.7 Техническое
нормирование операции
Цель –
установление технически обоснованных норм времени, которые являются важными
исходными данными для экономических и организационных расчетов при
проектирование участка механического цеха.
Штучное время
операции:
Тшт=
То+Тв+Торг+Ттех+Тотд,
где То
– норма основного время операции;
Тв -
норма вспомогательного время операции;
Торг
– время организационного обслуживания рабочего места;
Тотд
- время на отдых и личные потребности;
По карте 24
с. 40 [6] определяем неполное штучное время: tн.шт = 1.6 (мин) и
корректируем его с поправочных коэффициентов:
- в
зависимости от предела прочности стали σв>850(Н/мм2)
Кσт=1,25;
- в
зависимости от мощности электродвигателя станка Ng= 3(кВт) КNт=2;
Тогда штучное
время операции: Тшт= 1,6·1,25·2=4(мин).
Подготовительно
– заключительное время: Тп= 0,5(мин).
Штучное –
калькуляционное время: Тш-к= Тшт+ Тп/ng
(ng=10)
Тш-к=4+0.05=4.05(мин).
Библиографический
список
1. Гельфгат Ю.И. Дипломное
проектирование в машиностроительных техникумах: Учебное пособие: М.
Машиностроение,1992.
2. Данилевский В.В.
Технология машиностроения М.: Высшая школа, 1984.
3. Коганов И.А., Станкеев А.А.
Расчет припусков на механическую обработку. Тула, 1973.
4. Нефедов Н.А., Осипов К.А.
Сборник задач и примеров по резанию металлов и режущему инструменту: Учебное пособие:
М. Машиностроение, 1990.
5. Общемашиностроительные
нормативы режимов резания для технического нормирования работ на металлорежущих
станках.Ч. 1.: С, М.: Машиностроение, 1974.
6. Общемашиностроительные
нормативы времени для технического нормирования работ на металлорежущих
станках. Мелкосерийное и единичное производство. Ч.2.М.: Машиностроение,1967.
7. Останенко Н.Н.,
Кропивницкий Н.Н. Технология металлов. М., Высшая школа, 1970.
8. Поповенко Н.С.
Технико-экономические расчеты в машиностроение: Учебное пособие. Киев – Одесса:
Вища школа,1987.
9. Справочник технолога \
Под ред. А.А. Панова М.: Машиностроение,1988.
10. Справочник технолога-
машиностроителя \ Под ред. А.Н. Малова т.2. М.: Машиностроение,1973.
11. И.М. Фейгин. Краткий
справочник. Ростовское книжное издательство, 1961.
Похожие работы на - Разработка технологического процесса изготовления плунжера
|