№ операции
|
Наименование операции
|
Модель оборудования при типах
производства
|
Тп.з.,
мин
|
tшт.,
мин
|
М, Кс
|
С
|
Мс, Е
|
005
010
015
020
025
030
035
040
045
|
Токарная
Протяжная
Фрезерная
Фрезерная
Сверлильная
Сверлильная
Сверлильная
Фрезерная
Фрезерная
|
1К282
7Б56
6Р83
6Р83
АМ961
2Г175М
2Г175М
6Р82
6Р82
|
1К282
7Б55
6Р82Г
6Р82Г
АМ9361
2Н125
2Н125
6Р82Г
6Р82Г
|
1К282
7Б55
6Р83Г
6Р83Г
2Г175М
2Н150
2Н150
6Р83
|
37
9
23
23
37
17
17
23
23
|
1,9
0,33
0,76
0,55
0,71
1,03
0,43
0,81
1,27
|
2. РАСЧЁТ
ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПРОГРАММЫ И ОБОСНОВАНИЕ ТИПА ПРОИЗВОДСТВА
2.1 Расчёт годовой
программы запуска деталей
Производственная
программа предприятия -
это объём выпуска продукции по номенклатуре, ассортименту, количеству,
качеству, срокам и стоимости в планируемом периоде.
Годовую производственную
программу запуска деталей (Nзап) рассчитывают по формуле, шт.:
где Nвып -
годовая программа выпуска данного вида деталей, шт/год;
β - процент
технологических потерь от брака, β = 0,6% [1].
2.2 Определение типа
производства проектируемого участка
Тип производства
определяют по коэффициенту закрепления операций (Кз.о ), который
указывает на количество операций, выполняемых на одном станке в течение года,
по формуле:
где t шт ср -
средне-штучное время по операциям обработки, мин;
где m - количество
операций, которые проходит деталь в процессе обработки;
τ - такт запуска
детали, мин/шт.;
где Фд.о -
действительный годовой фонд времени работы единицы оборудования, ч.;
где Фном -
годовой номинальный фонд времени работы единицы оборудования, ч. Принят Фном.=2004
ч. исходя из установленного Министерством труда и социальной политики Украины
фонда рабочего времени на 2010 год;
q - число рабочих смен
=1;
α - планируемые
потери времени работы оборудования в связи с ремонтом и переналадкой, принимаем
α =5% [6,с.334].
;
;
По рассчитанному
коэффициенту закрепления операций определяем тип производства [5]:
Кз.о=2,17, что
лежит в пределах 1< Кз.о<10, соответствуя крупно серийному
типу производства.
;
2.3 Расчет
штучно–калькуляционного времени
Расчёт величины
оптимальной партии деталей (n) ведётся по ведущей операции и определяется по
формуле:
где Тп.з -
подготовительно-заключительное время на партию изделий, мин;
t шт - штучное время
изготовления единицы изделия, мин;
KH -
коэффициент наладки, который определяет максимально-допустимое отношение
подготовительно-заключительного времени обработки всей партии изделий (для
крупносерийного – 0,03; для серийного – 0,07; для мелкосерийного – 0,1).
;
В условиях серийного
производства основой для организационно-экономических расчётов является норма
штучно-калькуляционного времени. Норму штучно-калькуляционного времени (tшт.к)
по каждой операции технологического процесса обработки детали определяют по формуле:
Расчет
штучно-калькуляционного времени по остальным операциям производим в табл. 2.1.
Таблица 2.1 Нормы
штучно-калькуляционного времени по операциям технологического процесса
№ операции
|
Наименование операции
|
Модель оборудования
|
Размер партии деталей, шт
|
Норма времени, мин.
|
tшт
|
Тп.з
|
tшт к
|
005
010
015
020
025
030
035
040
045
|
Токарная
Протяжная
Фрезерная
Фрезерная
Сверлильная
Сверлильная
Сверлильная
Фрезерная
Фрезерная
|
1К282
7Б56
6Р83
6Р83
АМ961
2Г175М
2Г175М
6Р82
6Р83
|
1735
|
1,9
0,33
0,76
0,55
0,71
1,03
0,43
0,81
1,27
|
37
9
23
23
37
17
17
23
23
|
1,921
0,335
0,773
0,563
0,731
1,039
0,439
0,823
1,283
|
|
Итого
|
|
|
7,8
|
|
7,91
|
3. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПОТРЕБНОГО
КОЛИЧЕСТВА ОБОРУДОВАНИЯ
3.1 Расчет трудоёмкости
годового объёма работ на участке
Трудоёмкость годового
объёма работ на участке механического цеха определяется как:
где Тобщ дет -
годовая трудоёмкость изготовления программы заданной детали, ч.;
Тобщ уч -
годовая трудоёмкость работ на участке, ч.
3.2 Расчёт потребного количества
технологического оборудования и коэффициента его загрузки
Число станков (Ср)
, необходимых для обработки деталей, включённых в годовую программу, определяется
по трудоёмкости годовой программы на каждой операции (Тдет) и фонду
времени (Фд.о) работы станка.
;
Так как станков не может
быть дробное число, то принимаем Спр = станка. Средний коэффициент
загрузки оборудования (Кз.об) на участке технологического
процесса определяется по формуле:
где Срi -
расчётное количество станков на каждой операции технологического процесса, шт.;
Спр i -
принятое количество станков на каждой операции, которое получается путем
округления Срi до целого числа в большую сторону, шт.
;
Свод результатов:
Таблица 3.2
№ опер.
|
Ср
|
Спр.
|
Кз.о.
|
005
|
1,02
|
1
|
1,02
|
010
|
0,18
|
1
|
0,18
|
015
|
0,41
|
1
|
0,41
|
020
|
0,2
|
1
|
0,2
|
025
|
0,39
|
1
|
0,39
|
030
|
0,55
|
1
|
0,55
|
035
|
0,23
|
1
|
0,23
|
040
|
0,45
|
1
|
0,45
|
045
|
1
|
0,68
|
4. РАСЧЁТ ЧИСЛЕННОСТИ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ПЕРСОНАЛА УЧАСТКА
Расчёт численности
производственного персонала участка выполняют отдельно по каждой категории
работающих.
Рекомендуется в расчётах
численности учитывать возможности совмещения профессий (должностей).
4.1 Расчёт численности
основных производственных рабочих
Численность основных
производственных рабочих (Росн.) определяют по каждой профессии отдельно в
зависимости от разряда работ [6] по формуле:
где Тдетi -
трудоёмкость по видам работ определённой сложности, ч.
Ф д.р. -
действительный годовой фонд времени работы одного рабочего, ч.;
К в.н.-
планируемый коэффициент выполнения норм выработки;
К в.н. = 1,1
[6];
К м.о.-
коэффициент одновременного обслуживания нескольких станков одним рабочим.
Действительный годовой
фонд времени работы одного рабочего (Фд.р.) определяют исходя из
номинального годового фонда времени ( Фн) и процента планируемых
невыходов на работу (b )
по уважительным причинам (болезни, выполнение общественных и государственных
обязанностей) [1]. Расчёт выполняется по формуле:
Принимаем b=10%,
;
Полученное в результате
расчётов расчётное количество рабочих округляют до целого и получают принятое
количество рабочих. Причём, если Р осн > 0,5 - округляют в большую сторону,
при Р осн < 0,5 - в меньшую сторону, т.е. на участке работают 2 рабочих
5. РАЗРАБОТКА ПЛАНА ПО
СЕБЕСТОИМОСТИ
План по себестоимости
включает выполнение расчетов, связанных с определением стоимости материалов,
расчёта сметы расходов на содержание и эксплуатацию оборудования, сметы цеховых
расходов и сметы затрат на производство на участке, расчета условной цеховой
цены изделия.
5.1 Расчёт стоимости
основных материалов
Потребность в основных
материалах, идущих на изготовление деталей, определяют, исходя из чернового
веса заготовки и стоимости металла за вычетом стоимости реализуемых отходов.
Расчёт выполняют
учитывая, что стоимость основных материалов (З'м ) определяют по
формуле:
З'м = М *
Nзап.,
где М - расходы на
материалы на одно изделие, грн.;
Nзап.- годовая
программа запуска изделий в производство, шт;
Стоимость потребных
основных материалов М на одно изделие определяют как:
М = Сз - Со,
где Сз -
стоимость заготовки детали - представителя, грн;
Со - стоимость
реализуемых отходов, грн.
Стоимость заготовки (Сз)
определяют по формуле:
где mз - масса
заготовки детали-представителя, кг;
Цм - стоимость
1т материала заготовки, грн.;
Кт.з. -
коэффициент, учитывающий транспортно- заготовительные расходы, Кт.з. =1,15.
;
Стоимость отходов (Со)
определяют:
где mо - масса
отходов, кг;
Цо - цена 1т
отходов, грн.
;
5.2 Расчёт себестоимости
продукции участка
Расходы на изготовление
изделия определяют путем составления калькуляции, определив предварительно
расходы по каждой калькуляционной статье.
Калькуляция себестоимости
детали включает следующие статьи расходов :
Ø Прямые материальные затраты (М) -
использовать из п. 5.1;
Ø Прямые расходы на оплату труда (З’
осн).
Эта статья включает
расходы по основной и дополнительной зарплате производственных рабочих (З'осн),
на одно изделие, которые можно определить по формуле:
Ø
Основная зарплата
(З'осн).
где å tшт - кi – суммарная
норма штучно-калькуляционного времени на обработку детали, мин.(из табл.2.1.)
Cч ср.взв. -
средневзвешенная часовая тарифная ставка основных рабочих участка
Рабочие работают по II
разряду:
;
Ø
дополнительная
зарплата и доплаты производственных рабочих (З'доп), которую можно
определить:
где aдоп - процент доплат и премий, % (40 %)
Ø
отчисление на
социальные мероприятия (З'отч), которое определяют:
где aотч.- процент отчислений в бюджет на
социальное страхование,( 39,55%)
aп.в – процент поощрительных выплат для
основных рабочих (25%)
;
Ø
расходы на
содержание и эксплуатацию оборудования (Р'сэо), определяют на одно
изделие по формуле пропорционально основной зарплате производственных рабочих
(З'осн.)
;
где b- процент расходов на содержание и
эксплуатацию оборудования по отношению к фонду основной зарплаты
производственных рабочих участка, (680 %).
Ø
Общепроизводственные
расходы (Р`ОБЩ.ПР.) определяют на одно изделие по формуле
пропорционально сумме (З'осн.) основной зарплаты производственных
рабочих и общепроизводственных расходов
где γ – процент
общепроизводственных расходов по отношению к фонду основной зарплаты
производственных рабочих, ( 360%)
Полученные результаты
сводят в табл. 5.1.
Таблица 4.1.Расчет
калькуляции и себестоимости продукции участка
Статьи затрат
|
Себестоимость, грн.
|
для единицы продукции
|
для программы изделий
|
Прямые материальные затраты.
Прямые расходы на оплату труда.
Отчисления на соц. мероприятия.
Расходы на содержание и
эксплуатацию оборудования.
Общепроизводственные расходы.
|
24,60
1,06
0,53
5,17
2,74
|
1484856
63981,6
31990,8
312061,2
165386,4
|
Себестоимость
|
34,1
|
2058276
|
5.3 Расчёт условной цены
детали и объема товарной продукции
На основании полученных
выше данных, производят расчёт условной внутрицеховой цены детали.
Ø
условная
внутрицеховая цена детали (Ц'цех ) определяется по формуле:
Ц'цех = С'пр
+ П'пл ,
где С'пр –
цеховая себестоимость единицы продукции, грн;
П'пл -
планируемая прибыль на одно изделие, грн:
где Нр-
нормативная рентабельность, %. Нр= 25%.
;
Условная цена единицы
продукции
6. РАСЧЁТ
ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИХ ПОКАЗАТЕЛЕЙ
Расчёт
технико-экономических показателей ведут в табл.8.1.
Таблица 5.1 Технико-экономические
показатели работы участка механического цеха
№
|
Показатели
|
Количество
|
1
|
Обьем выпуска детали-представителя,
шт.
|
60000
|
2
|
Количество оборудования на участке,
шт. в т. ч.: основное технологическое
|
9
|
3
|
Средний коэффициент загрузки
оборудования
|
2,17
|
4
|
Тип производства
|
крупносерийный
|
5
|
Трудоемкость изделия, н-ч.
|
7955
|
6
в т.ч. основных производственных
рабочих
|
9
|
7
|
Производственная себестоимость
одной детали, грн.
|
34,1
|
8
|
Прибыль на одну деталь, грн.
|
2,38
|
9
|
Условная цена одной детали, грн.
|
36,5
|
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ
1.Плоткін Я.Д., Янушкевич О.К.
Організація і планування виробництва на машинобудівному підприємстві: Навч.
видання.- Львів: Світ, 1996.-352с.
2. Гамрат-Курек Л.И. Экономическое
обоснование дипломных проектов: Учебн. пособие для машиностроит. спец. вузов. -
4-е изд., перераб. и доп. - М.: Высш. Шк., 1985. - 159с.
3. Расчёты экономической
эффективности новой техники: Справочник / Под общ.ред. Великанова К.М.- 2-е
изд., перераб. и доп. - Л.: Машиностроение, Ленингр. отд-ние, 1990. - 448с.
4.Горбацевич А.Ф. и др. Курсовое
проектирование по технологии машиностроения. Минск: Высш.шк., 1975. – 288с.
5.Методические указания к выполнению
курсовой работы по дисциплине «Организация производства»/ И.А. Семерникова,
А.В. Коверга – Херсон, ХНТУ, 2006. – 84 с.