Технологический переход обработки
поверхности
|
Элементы припуска, мкм
|
Расчётный размер, мм
|
Допуск TD, мм
|
Предельные размеры, мм
|
Предельные значения припусков, мкм
|
|
min
|
max
|
2Zmin
|
2Zmax
|
|
Rz
|
h
|
ΔΣ
|
ε
|
|
Заготовка
|
160
|
200
|
213
|
-
|
28,945
|
0,84
|
28,94
|
31,07
|
-
|
-
|
|
Сверление IT13
|
32
|
40
|
27
|
0
|
28,658
|
0,33
|
28,66
|
30,23
|
287
|
797
|
|
РассверливаниIT12
|
32
|
40
|
27
|
0
|
28,46
|
0,21
|
28,46
|
29,9
|
198
|
318
|
|
Зенкерование предварительное IT10
|
2,5
|
20
|
0
|
0
|
28,3
|
0,084
|
28,3
|
29,69
|
160
|
286
|
|
Развёртывание черновое IT9
|
0,63
|
5
|
0
|
0
|
28,12
|
0,052
|
28,12
|
28,85
|
180
|
212
|
|
Развёртывание чистовое IT9
|
0,32
|
0
|
0
|
0
|
28
|
0,033
|
28
|
28,33
|
120
|
139
|
|
Общие
припуски 2ZОmin
= 945 мкм, 2ZОmax
= 1752 мкм
Проверка расчёта
припусков:
мкм
мкм
005.
Токарная с ЧПУ
Переход
I: Подрезать торец Æ38мм в размер 143,06;
точить поверхн. Æ37-0,25,
l=30±0,1
Расчёт режимов
производим аналитическим методом.
Пластина Т5К10, φ
= φ1 =450.
1.
Глубина резания t=1,4мм.
2. Подачу выбираем по [14, с. 268, табл. 14].
S
= 0,66 мм/об, r=0,8мм.
3. Скорость резания
,
м/мин,
где
T=60 мин - период
стойкости материала пластины;
CV,
x, y, m - коэффициент и показатели степени;
CV =350; x=0,15; y=0,35; m=0,2 [29,табл.17, c.269];
[29,с.261, табл.17];
Кг=0,95, nv=0.9 [29,с.262, табл.2];
[29,с.263,
табл.5]; [29,с.271, табл.18];
KV=1,0186×0,8×0,87×0,94=0,6614;
112,23
м/мин.
145,222
м/мин -подольное точение
4.
Частота вращения шпинделя
941
об/мин
5.
Силу резания найдем по формуле [29, с. 271]:
,
Н,
где
CP,
x, y, n
- коэффициент и показатели степени,
CP=300,
x=1, y=0,75, n=-0.15
[14,табл 2,ст273]
КP
=Кмр×Кjр×Кgр×Кlр×Кrр
n=0,75
Кjр=1,0; Кgр=1,1; Кlр=1,0; Кrр=0,93
КP=0,95×1,0×1,1×0,93=0,971
,
Н
6. Мощность резания определяем по формуле [29, с. 271]:
,
кВт,
кВт
7. Проверка на достаточность привода станка:
,
где
Nшп
- мощность привода станка;
Nшп=Nст×h, Nст=22
кВт, h=0,8 - КПД
привода;
Nшп=22×0,8=17,6
кВт.
0,384<17,6 кВт.
Условие выполняется.
8. Основное время.
,
мин,
где
i=1
- число проходов.
l1=38
мм
L1=l1+lвр+lпер=38+5=43 мм,
L2=30
мм
L2=l2+lвр+lпер=30+5=35 мм,
мин
Переход II:Центровать отв. Æ9мм, l=4,5мм
Сверло центровочное
Р6М5, 2φ=900.
1.
Скорость резания
[14, с. 278, табл. 28];
где Т=25 – стойкость сверла, мин [14, с. 279, табл. 30];
CV, m, x, y– определяются по [14, с. 278, табл. 28];
CV
= 7,0
m =
0,2
y =
0,7
q
= 0,4
S=0,15мм/об[14, с. 277, табл. 25];
К1V =1.0[14, с. 263, табл. 6];
КИV =1.0[14, с. 280, табл. 30];
KV=1.01086×1,0×1,0=1,01086
=33,7775
м/мин
2.
Частота вращения шпинделя
1195
об/мин
3. Крутящий момент по формуле [14, с. 277]:
,
Н×м,
где
СМ, q, x, y -
коэффициент и показатели степени,
СМ=0,0345, q=2,0, x=-, y=0,8
[14, табл. 32, с. 281];
КР= [14, табл. 9, с. 264];
Н×м.
4. Осевую силу определяем по формуле [14, с. 281, табл. 32]:
,
Н,
где
СР, x, y, q -
коэффициент и показатели степени,
СР=68, x=-, y=0,7, q=1,0
[14, табл. 32, с. 281];
КР= [14, табл. 9, с. 264];
Н,
5. Мощность резания определяем по формуле [29, с. 280]:
,
кВт,
кВт.
6. Проверка на достаточность привода станка:
,
где
Nшп
- мощность привода станка;
Nшп=Nст×h, Nст=7,5
кВт, h=0,8 - КПД
привода;
Nшп=22×0,8=17,6
кВт.
0,76<17,6.
Условие выполняется.
7. Основное время
ТО=,
l=4,5
мм, lпер=5 мм, i=1.
ТО==0,053 мин.
Переход III: Сверлить отв. Æ14Н14, l=61-1 мм, сверлить
конус 1200±20 ; сверлить отв.Æ25Н14, l=42±0,5; сверлить конус600±10; сверлить
отв. Æ25,43Н13, l=22±0,5.
Одновременно.
Сверление (расчёт
мощности, силы резания по наибольшему диаметру)
1. Скорость резания
[14, с. 276];
где Т=50 – стойкость сверла, мин [14, с. 279, табл. 30];
CV, m, x, y– определяются по [14, с. 278, табл. 28];
CV
= 9,8
m =
0,2
y =
0,5
q
= 0,4
S=0,33мм/об[14, с. 277, табл. 25];
К1V =1.0[14, с. 263, табл. 6];
КИV =1.0[14, с. 280, табл. 30];
KV=1.01086×1,0×1,0=1,01086
=35,531
м/мин
2. Частота вращения
шпинделя
450об/мин
3. Крутящий момент по формуле [14, с. 277]:
,
Н×м,
где
СМ, q, x, y -
коэффициент и показатели степени,
СМ=0,0345, q=2,0, x=-, y=0,8
[14, табл. 32, с. 281];
КР= [14, табл. 9, с. 264];
Н×м.
4. Осевую силу определяем по формуле [14, с. 281, табл. 32]:
,
Н,
где
СР, x, y - коэффициент и показатели
степени,
СР=68, x=-, y=0,7, q=1.0
[14, табл. 32, с. 281];
КР= [14, табл. 9, с. 264];
Н,
5. Мощность резания определяем по формуле [29, с. 280]:
,
кВт,
кВт.
6. Проверка на достаточность привода станка:
,
где
Nрез
общ=4,29+0,153=4,443 кВт
Nшп
- мощность привода станка;
Nшп=Nст×h, Nст=7,5
кВт, h=0,8 - КПД
привода;
Nшп=22×0,8=17,6
кВт.
3,167<17,6.
Условие выполняется.
7. Основное время
ТО=,
Разбиваем рабочий ход
на три прохода по 20, 40, 61 мм
l=121 мм, lвр=5 мм, i=1.
ТО==0,85 мин
Переход IV: Сверлить отв. Æ7Н12, l=2,5±0,5мм
1. Скорость резания
[14, с. 276];
где Т=25 – стойкость сверла, мин [14, с. 279, табл. 30];
CV, m, x, y– определяются по [14, с. 278, табл. 28];
CV
= 7,0
m =
0,2
y =
0,7
q
= 0,4
S=0,11мм/об[14, с. 277, табл. 25];
К1V =1.0[14, с. 263, табл. 6];
КИV =1.0[14, с. 280, табл. 30];
KV=1.01086×1,0×1,0=1,01086
=37,95
м/мин
2. Частота вращения
шпинделя
1726
об/мин
3. Крутящий момент по формуле [14, с. 277]:
,
Н×м,
где
СМ, q, x, y -
коэффициент и показатели степени,
СМ=0,0345, q=2,0, x=-, y=0,8
[14, табл. 32, с. 281];
Н×м.
4. Осевую силу определяем по формуле [14, с. 281, табл. 32]:
,
Н,
где
СР, x, y, q -
коэффициент и показатели степени,
СР=68, x=-, y=0,7, q=1.0
[14, табл. 32, с. 281];
КР= [14, табл. 9, с. 264];
Н,
5. Мощность резания определяем по формуле [29, с. 280]:
,
кВт,
кВт.
6. Проверка на
достаточность привода станка:
,
где
Nшп
- мощность привода станка;
Nшп=Nст×h, Nст=22
кВт, h=0,8 - КПД
привода;
Nшп=22×0,8=17,6
кВт.
0,52<17,6.
Условие выполняется.
7. Основное время
ТО=,
l=2,5 мм, lвр=2,5 мм, i=1.
ТО==0,026 мин
Переход V: Точить конус под углом 450; точить фаску Æ32,4Н11 с улом 150±10. Расчёт
режимов производим аналитическим методом.
Пластина Т15К6, φ
= 930, φ1 =300.
1. Глубина резания t=2,01мм.
2. Подачу выбираем по [14, с. 268, табл. 14].
S
= 0,25×0,45=0,1125
мм/об, r=0,4мм.
3. Скорость резания
,
м/мин,
где
CV =420; x=0,15; y=0,2; m=0,2 [29,табл.17, c.269];
[29,с.263,
табл.5]; [29,с.271, табл.18];
KV=1,0186×1,0×0,87×0,91×0,94=0,75228;
194,217
м/мин.
4. Частота вращения
шпинделя
1909
об/мин
5. Силу резания найдем по формуле [29, с. 271]:
,
Н,
где
CP,
x, y, n
- коэффициент и показатели степени,
CP=300,
x=1, y=0,75, n=-0.15
[14,табл 2,ст273]
КP
=Кмр×Кjр×Кgр×Кlр×Кrр
n=0,75
Кjр=1,0; Кgр=1,1; Кlр=1,0; Кrр=0,93
КP=0,95×1,0×1,1×0,93=0,971
,
Н
6. Мощность резания определяем по формуле [29, с. 271]:
,
кВт,
кВт
7. Проверка на достаточность привода станка:
,
где
Nшп
- мощность привода станка;
Nшп=Nст×h, Nст=22
кВт, h=0,8 - КПД
привода;
Nшп=22×0,8=17,6
кВт.
2,92<17,6 кВт.
Условие выполняется.
8. Основное время.
,
мин,
где
i=1
- число проходов.
l=6
мм
L=l+lвр+lпер=6+5=11
мм,
мин
Переход VI: Нарезать резьбу М27х1,5-7Н, в размер l=18min
1.
Скорость резания
[14, с. 295];
где: CV, m, x, y – определяются по [14, с. 296, табл. 49];
KV - общий поправочный коэффициент на
скорость резания.
Т = 70 мин
CV
= 332
m =
0,2
x =
0,23
y =
0,3
[14, с. 297];
КТГ=1,0[14, с. 298, тб50];
м/мин
2. Частота вращения
шпинделя
1446
об/мин
3. . Силу резания найдем по формуле [29, с. 297]:
,
Н
где
CP,
x, y, n
- коэффициент и показатели степени,
CP=148,
y=1,7, n=0.71 [14,табл 2,ст273]
КP
=Кмр×Кjр×Кgр×Кlр×Кrр
Кjр=0,94; Кgр=1,1; Кlр=1,0; Кrр=0,87
КP=0,95×0,94×1,1×1,0=0,9823
811,66,
Н
4. Мощность резания определяем по формуле [29, с. 271]:
,
кВт,
кВт
5. Проверка на достаточность привода станка:
,
где
Nшп
- мощность привода станка;
Nшп=Nст×h, Nст=22
кВт, h=0,8 - КПД
привода;
Nшп=22×0,8=17,6
кВт.
1,626<17,6 кВт.
Условие выполняется.
6. Основное время.
,
мин,
где
i=1
- число проходов.
l=18
мм
lвр+lпер=5мм
L=l+lвр+lпер=18+5=23
мм,
мин
Основное время операции
Т0общ=0,114+0,053+0,85+0,023+0,026+0,066=1,132 мин
010 Токарная с ЧПУ
Переход
I: Подрезать торец Æ38 в размер 140±0,5
Расчёт режимов
производим аналитическим методом.
Пластина Т5К10, φ
= φ1 =450.
1. Глубина резания t=1,4мм.
2. Подачу выбираем по [14, с. 268, табл. 14].
S
= 0,66 мм/об, r=0,8мм.
3. Скорость резания
,
м/мин,
где
T=60 мин - период
стойкости материала пластины;
CV,
x, y, m - коэффициент и показатели степени;
CV =350; x=0,15; y=0,35; m=0,2 [29,табл.17, c.269];
[29,с.261, табл.17];
Кг=0,95, nv=0.9 [29,с.262, табл.2];
[29,с.263,
табл.5]; [29,с.271, табл.18];
KV=1,0186×0,8×0,87×0,94=0,6614;
112,23
м/мин.
4. Частота вращения
шпинделя
941
об/мин
5. Силу резания найдем по формуле [29, с. 271]:
,
Н,
где
CP,
x, y, n
- коэффициент и показатели степени,
CP=300,
x=1, y=0,75, n=-0.15
[14,табл 2,ст273]
КP
=Кмр×Кjр×Кgр×Кlр×Кrр
n=0,75
Кjр=1,0; Кgр=1,1; Кlр=1,0; Кrр=0,93
КP=0,95×1,0×1,1×0,93=0,971
,
Н
6. Мощность резания определяем по формуле [29, с. 271]:
,
кВт,
кВт
7. Проверка на достаточность привода станка:
,
где
Nшп
- мощность привода станка;
Nшп=Nст×h, Nст=22
кВт, h=0,8 - КПД
привода;
Nшп=22×0,8=17,6
кВт.
0,384<17,6 кВт.
Условие выполняется.
8. Основное время.
,
мин,
где
i=1
- число проходов.
l=38
мм
L=l+lвр+lпер=38+5=43
мм,
мин
Переход II 010 операции аналогичен переходу II
005 операци
Переход III: Сверлить отв. Æ18Н13, l=70±0,5мм
1. Скорость резания
[14, с. 276];
где Т=45 – стойкость сверла, мин [14, с. 279, табл. 30];
CV, m, x, y– определяются по [14, с. 278, табл. 28];
CV
= 9,8
m =
0,2
y =
0,5
q
= 0,4
S=0,33мм/об[14, с. 277, табл. 25];
К1V =1.0[14, с. 263, табл. 6];
КИV =1.0[14, с. 280, табл. 30];
KV=1.01086×1,0×1,0=1,01086
=36,29
м/мин
2. Частота вращения
шпинделя
642
об/мин
3. Крутящий момент по формуле [14, с. 277]:
,
Н×м,
где
СМ, q, x, y -
коэффициент и показатели степени,
СМ=0,0345, q=2,0, x=-, y=0,8
[14, табл. 32, с. 281];
КР= [14, табл. 9, с. 264];
Н×м.
4. Осевую силу определяем по формуле [14, с. 281, табл. 32]:
,
Н,
где
СР, x, y, q -
коэффициент и показатели степени,
СР=68, x=-, y=0,7, q=1.0
[14, табл. 32, с. 281];
КР= [14, табл. 9, с. 264];
Н,
5. Мощность резания определяем по формуле [29, с. 280]:
,
кВт,
кВт.
,
где
Nшп
- мощность привода станка;
Nшп=Nст×h, Nст=22
кВт, h=0,8 - КПД
привода;
Nшп=22×0,8=17,6
кВт.
3,06<17,6.
Условие выполняется.
7. Основное время
ТО=,
Разбиваем переход на
три прохода, 25, 50, 70
l=145 мм, lвр=5 мм, i=1.
ТО==0,708 мин
Переход IV: Рассверлить отв. Æ22Н12, l=70±0,5мм; рассверлить отв. Æ25Н12, l=50±0,5мм;
рассверлить отв. Æ28,43Н12,
l=20±0,5мм.
Одновременно
Сверление (расчёт
мощности, силы резания по наибольшему диаметру)
1. Скорость резания
[14, с. 276];
где Т=50 – стойкость сверла, мин [14, с. 279, табл. 30];
CV, m, x, y– определяются по [14, с. 279, табл. 29];
CV
= 16,2
m =
0,2
y =
0,5
q
= 0,4
х=0,2
S=0,33мм/об[14, с. 277, табл. 25];
К1V =1.0[14, с. 263, табл. 6];
КИV =1.0[14, с. 280, табл. 30];
KV=1.01086×1,0×1,0=1,01086
=44,63
м/мин
2. Частота вращения
шпинделя
500
об/мин
3. Крутящий момент по формуле [14, с. 277]:
,
Н×м,
где
СМ, q, x, y -
коэффициент и показатели степени,
СМ=0,09, q=1,0, x=0,9, y=0,8
[14, табл. 32, с. 281];
КР= [14, табл. 9, с. 264];
Н×м.
4. Осевую силу определяем по формуле [14, с. 281, табл. 32]:
,
Н,
где
СР, x, y, q, х -
коэффициент и показатели степени,
СР=67, x=1,2, y=0,65, q=-
[14, табл. 32, с. 281];
Н,
5. Мощность резания определяем по формуле [29, с. 280]:
,
кВт,
кВт.
6. Проверка на
достаточность привода станка:
,
где
Nшп
- мощность привода станка;
Nшп=Nст×h, Nст=22
кВт, h=0,8 - КПД
привода;
Nшп=22×0,8=17,6
кВт.
2,4<17,6.
Условие выполняется.
7. Основное время
ТО=,
Разбиваем переход на
три прохода, 25, 50, 70мм
l=145 мм, lвр=5 мм, i=1.
ТО==0,91 мин
Переход V: Зенкеровать отв. Æ24Н10, l=23,5±0,5мм; зенкеровать конус Æ27Н14, под углом 300±10, зенкеровать
отв. Æ27,2Н10, l=34±0,5мм.
Одновременно.
1. Скорость резания
[14, с. 276];
где Т=50 – стойкость зенкера, мин [14, с. 279, табл. 30];
CV, m, x, y– определяются по [14, с. 278, табл. 28];
CV
= 16,3
m =
0,2
y =
0,5
х=0,2
q
= 0,3
S=0,8мм/об[14, с. 277, табл. 25];
К1V =1.0[14, с. 263, табл. 31];
КИV =1.0[14, с. 280, табл. 6];
KV=1.01086×1,0×1,0=1,01086
=16,724
м/мин
2. Частота вращения
шпинделя
197
об/мин
3. Крутящий момент по формуле [14, с. 277]:
,
Н×м,
где
СМ, q, x, y -
коэффициент и показатели степени,
СМ=0,09, q=1,0, x=0,9, y=0,8
[14, табл. 32, с. 281];
Н×м.
4. Осевую силу определяем по формуле [14, с. 281, табл. 32]:
,
Н,
где
СР, x, y - коэффициент и показатели
степени,
СР=67, x=1.2, y=0,65 [14, табл. 32, с. 281];
КР= [14, табл. 9, с. 264];
Н,
5. Мощность резания определяем по формуле [29, с. 280]:
,
кВт,
кВт.
6. Проверка на
достаточность привода станка:
,
где
Nшп
- мощность привода станка;
Nшп=Nст×h, Nст=22
кВт, h=0,8 - КПД
привода;
Nшп=22×0,8=17,6
кВт.
1,62<17,6.
Условие выполняется.
7. Основное время
ТО=,
Разбиваем переход на
три прохода, 25, 50, 73,5мм
l=148,5
мм, lвр=5 мм, i=1.
ТО==0,974 мин
Переход VI: Расточить отв. Æ32,4Н14, l=14-1.
Пластина Т5К10, φ
= 900, φ1 =00.
Прорезание канавки
шириной 5мм, глубиной 1,98мм
1. Подачу выбираем по [14, с. 268, табл. 14].
S
= 0,47 мм/об, r=0,4мм.
2.
Скорость резания
,
м/мин, [14, с.268]
где
CV =47; y=0,8; m=0,2
[14,табл.17, c.269];
[14,с.263,
табл.5]; [14,с.271, табл.18];
KV=1,0186×1,0×0,87×0,7×0,94=0,58;
21,94
м/мин.
3. Частота вращения
шпинделя
215
об/мин
4. Силу резания найдем по формуле [29, с. 271]:
,
Н,
где
CP,
x, y, n
- коэффициент и показатели степени,
CP=408,
x=0,72, y=0,8, n=0 [14,табл 2,ст273]
КP
=Кмр×Кjр×Кgр×Кlр×Кrр
Кjр=0,89; Кgр=1,1; Кlр=1,0; Кrр=0,87
КP=0,95×0,89×1,1×0,87=0,7356
,
Н
5. Мощность резания определяем по формуле [29, с. 271]:
,
кВт,
кВт
6. Проверка на достаточность привода станка:
,
где
Nшп
- мощность привода станка;
Nшп=Nст×h, Nст=22
кВт, h=0,8 - КПД
привода;
Nшп=22×0,8=17,6
кВт.
0,222<17,6 кВт.
Условие выполняется.
Точение канавки
7. Скорость резания
,
м/мин, [14, с.268]
где
CV =350; x=0,15; y=0,35; m=0,2 [14,табл.17, c.269];
[14,с.263,
табл.5]; [14,с.271, табл.18];
KV=1,0186×1,0×0,87×0,7×0,94=0,58;
147,8
м/мин.
8. Частота вращения
шпинделя
1452
об/мин
9. Силу резания найдем по формуле [29, с. 271]:
,
Н,
где
CP,
x, y, n
- коэффициент и показатели степени,
CP=300,
x=1,0, y=0,75, n=-0,15 [14,табл 2,ст273]
КP
=Кмр×Кjр×Кgр×Кlр×Кrр
Кjр=0,89; Кgр=1,1; Кlр=1,0; Кrр=0,87
КP=0,95×0,89×1,1×0,87=0,7356
,
Н
10. Мощность резания определяем по формуле [29, с. 271]:
,
кВт,
кВт
11. Проверка на достаточность привода станка:
,
где
Nшп
- мощность привода станка;
Nшп=Nст×h, Nст=22
кВт, h=0,8 - КПД
привода;
Nшп=22×0,8=17,6
кВт.
2,83<17,6 кВт.
Условие выполняется.
12. Основное время.
,
мин,
где
i=1
- число проходов.
L1=l1+lвр
=1,98+2=3,98 мм,
L1=l2 =9 мм
0,053
мин
Переход VII аналогичен переходу IV 005
операции с отличием по длине рабочего хода, поэтому считаем машинное время:
Основное время.
,
мин,
где
i=1
- число проходов.
l=5
мм
L=l+lвр+lпер=5+5=10
мм,
мин
Переход VIII: Развернуть отв. Æ24,6Н9, l=23,5±0,5мм, развернуть отв. Æ27,6Н9, l=20±0,5мм.
Одновременно.
1. Скорость резания
[14, с. 276];
где Т=80 – стойкость развёртки, мин [14, с. 280, табл. 30];
CV, m, x, y– определяются по [14, с. 278, табл. 28];
CV
= 10,5
m =
0,4
y =
0,65
х=0,2
q
= 0,3
S=1,2
мм/об[14, с. 278,
табл. 27];
К1V =1.0[14, с. 263, табл. 31];
КИV =1.0[14, с. 280, табл. 6];
KV=1.01086×1,0×1,0=1,01086
=5,624
м/мин
2. Частота вращения
шпинделя
64
об/мин
3. Крутящий момент по формуле [14, с. 277]:
,
Н×м,
где
СР, x, y - коэффициент и показатели
степени,
СР=200, x=1.0, y=0,75 [14, табл. 32, с. 281];
=31,9
Н×м
4. Мощность резания определяем по формуле [29, с. 280]:
,
кВт,
кВт.
5. Проверка на
достаточность привода станка:
,
где
Nшп
- мощность привода станка;
Nшп=Nст×h, Nст=22
кВт, h=0,8 - КПД
привода;
Nшп=22×0,8=17,6
кВт.
0,21<17,6.
Условие выполняется.
6. Основное время
ТО=,
l=51,5
мм, lвр=2 мм, i=1.
ТО==0,7 мин
Переход IX: Развернуть отв. Æ25Н8, l=23,5±0,5мм, развернуть отв. Æ28Н8, l=20±0,5мм.
Одновременно
1. Скорость резания
[14, с. 276];
где Т=80 – стойкость развёртки, мин [14, с. 280, табл. 30];
CV, m, x, y– определяются по [14, с. 278, табл. 28];
CV
= 10,5
m =
0,4
y =
0,65
х=0,2
q
= 0,3
S=0,96
мм/об[14, с. 278,
табл. 27];
К1V =1.0[14, с. 263, табл. 31];
КИV =1.0[14, с. 280, табл. 6];
KV=1.01086×1,0×1,0=1,01086
=6,2
м/мин
2. Частота вращения
шпинделя
70
об/мин
3. Крутящий момент по формуле [14, с. 277]:
,
Н×м,
где
СР, x, y - коэффициент и показатели
степени,
СР=200, x=1.0, y=0,75 [14, табл. 32, с. 281];
=20,22
Н×м
4. Мощность резания определяем по формуле [29, с. 280]:
,
кВт,
кВт.
5. Проверка на
достаточность привода станка:
,
где
Nшп
- мощность привода станка;
Nшп=Nст×h, Nст=22
кВт, h=0,8 - КПД
привода;
Nшп=22×0,8=17,6
кВт.
0,145<17,6.
Условие выполняется.
6. Основное время
ТО=,
l=51,5
мм, lвр=2 мм, i=1.
ТО==0,8 мин
Переход X: Точить торец Æ23мм в размер l=74,5±0,5мм, трочить радиус R1max. Одновременно
Пластина Т15К6, φ
= 900, φ1 =50.
1. Ширина резания t=1,0мм.
2. Подачу выбираем по [14, с. 268, табл. 14].
S
= 0,66 мм/об, r=1,0мм.
3. Скорость резания
,
м/мин,
где
T=60 мин - период
стойкости материала пластины;
CV,
x, y, m - коэффициент и показатели степени;
CV =350; x=0,15; y=0,35; m=0,2 [29,табл.17, c.269];
[29,с.263,
табл.5]; [29,с.271, табл.18];
KV=1,0186×1,0×1,0×0,7×1,0=0,707602;
113,824
м/мин.
4.
Частота вращения шпинделя
1449
об/мин
5.
Силу резания найдем по формуле [29, с. 271]:
,
Н,
где
CP,
x, y, n
- коэффициент и показатели степени,
CP=300,
x=1, y=0,75, n=-0.15
[14,табл 2,ст273]
КP
=Кмр×Кjр×Кgр×Кlр×Кrр
n=0,75
Кjр=1,0; Кgр=1,1; Кlр=1,0; Кrр=0,93
КP=0,95×1,0×1,1×0,93=0,971
,
Н
6. Мощность резания определяем по формуле [29, с. 271]:
,
кВт,
кВт
7. Проверка на достаточность привода станка:
,
где
Nшп
- мощность привода станка;
Nшп=Nст×h, Nст=22
кВт, h=0,8 - КПД
привода;
Nшп=22×0,8=17,6
кВт.
3,9<17,6 кВт.
Условие выполняется.
8. Основное время.
,
мин,
где
i=1
- число проходов.
l=10
мм
L=l+lвр+lпер=10+5=43
мм,
мин
Переход XI: Нарезать резьбу М30х1,5-7Н, в размер l=16min
1. Скорость резания
[14, с. 295];
где: CV, m, x, y – определяются по [14, с. 296, табл. 49];
KV - общий поправочный коэффициент на
скорость резания.
Т = 70 мин
CV
= 332
m =
0,2
x =
0,23
y =
0,3
[14, с. 297];
КТГ=1,0[14, с. 298, тб50];
м/мин
2. Частота вращения
шпинделя
1301
об/мин
3. Силу резания найдем по формуле [29, с. 297]:
,
Н
где
CP,
x, y, n
- коэффициент и показатели степени,
CP=148,
y=1,7, n=0.71 [14,табл 2,ст273]
КP
=Кмр×Кjр×Кgр×Кlр×Кrр
Кjр=0,94; Кgр=1,1; Кlр=1,0; Кrр=0,87
КP=0,95×0,94×1,1×1,0=0,9823
811,66,
Н
4. Мощность резания определяем по формуле [29, с. 271]:
,
кВт,
кВт
5. Проверка на достаточность привода станка:
,
где
Nшп
- мощность привода станка;
Nшп=Nст×h, Nст=22
кВт, h=0,8 - КПД
привода;
Nшп=22×0,8=17,6
кВт.
1,626<17,6 кВт.
Условие выполняется.
6. Основное время.
,
мин,
i=6
- число проходов.
l=18
мм
lвр+lпер=5мм
L=l+lвр+lпер=16+5=21
мм,
мин
Основное время операции
Т0общ=0,07+0,053+0,708+0,91+0,974+0,053+0,021+0,7+0,8+0,16+0,065=4,514 мин
015.
Фрезерно-сверлильная с ЧПУ. Станок ГФ-2171С5
Позиция I
Переход I: Фрезеровать поверхн. Æ30мм в размер 40±0,5.
1. Скорость резания
,
м/мин
где: CV, m, x, y – определяются по [14, с. 296, табл. 49];
KV - общий поправочный коэффициент на
скорость резания.
Т = 120 мин [14, с. 290, табл. 40]
CV
= 332
m
= 0,2
x
= 0,1
y =
0,4
q=0,2
p=0
=0,15[14, с. 283, табл. 34]
t=4
мм- с учётом штамповочных уклонов
[14,
ст263, тб5]
[14,
ст263, тб6]
м/мин
2. Частота вращения
фрезы:
,
об/мин
где V - скорость резания, м/мин;
D
- диаметр фрезы, мм.
об/мин
В соответствии с
паспортом станка принимаем частоту вращения:
nст
= 400 об/мин
3. Определяем
фактическую скорость резания:
,
м/мин
м/мин
4. Находим минутную
подачу:
,
мм/мин
мм/мин
Так как регулирование подачи бесступенчатое, то оставляем минутную подачу
без изменений.
5. Сила резания
,
Н
где КМР - поправочный коэффициент;
CР, n, x, y, q, w - определяются по таблицам [14].
СР = 825
n
= 0,75
x
= 1,0
y =
0,75
q =
1,3
w =
0,2
6. Сила резания:
Н
7. Мощность резания
,
кВт
кВт
8. Проверка по
мощности:
где Nст = 7,5 кВт - мощность привода
фрезерной головки;
h = 0,8 - КПД
привода.
Условие выполняется
9.
Расчёт основного времени
,
мин
где L - длина рабочего хода, мм;
S - минутная подача, мм/мин.
L
= l + l1 + lдоп , мм
где l = 30 мм длина торца, мм;
l1
+ lдоп – длина врезания и перебега, мм.
Для симметричной
установки фрезы по [11,
прил. 4]:
l1
+ lдоп = 15 мм
L
= 30 +15 = 40 мм
мин
Переход II: Центровать отв. Æ9*мм, глубиной 4,5±1,5мм.
Сверло центровочное
Р6М5, 2φ=900.
1. Скорость резания
[14, с. 278, табл. 28];
где Т=25 – стойкость сверла, мин [14, с. 279, табл. 30];
CV, m, x, y– определяются по [14, с. 278, табл. 28];
CV
= 7,0
m =
0,2
y =
0,7
q
= 0,4
S=0,15мм/об[14, с. 277, табл. 25];
К1V =1.0[14, с. 263, табл. 6];
КИV =1.0[14, с. 280, табл. 30];
KV=1.01086×1,0×1,0=1,01086
=33,7775
м/мин
2. Частота вращения
шпинделя
1195
об/мин,
принимаем 1000 об/мин
по паспорту станка
3.
Фактическая скорость резания
м/мин
4. Крутящий момент по формуле [14, с. 277]:
,
Н×м,
где
СМ, q, x, y -
коэффициент и показатели степени,
СМ=0,0345, q=2,0, x=-, y=0,8
[14, табл. 32, с. 281];
КР= [14, табл. 9, с. 264];
Н×м.
5. Осевую силу определяем по формуле [14, с. 281, табл. 32]:
,
Н,
где
СР, x, y, q -
коэффициент и показатели степени,
СР=68, x=-, y=0,7, q=1,0
[14, табл. 32, с. 281];
КР= [14, табл. 9, с. 264];
Н,
6. Мощность резания определяем по формуле [29, с. 280]:
,
кВт,
кВт.
7. Проверка на достаточность привода станка:
,
где
Nшп
- мощность привода станка;
Nшп=Nст×h, Nст=7,5
кВт, h=0,8 - КПД
привода;
Nшп=7,5×0,8=6,0
кВт.
0,635<6,0.
Условие выполняется.
8. Основное время
ТО=,
l=4,5
мм, lпер=5 мм, i=1.
ТО==0,064 мин.
Переход III: Сверлить отв. Æ12Н14, l=24мм, сверлить конус Æ17,9мм с углом 1200*;
сверлить отв. Æ17,9Н14,
l=20±0,5мм.
Одновременно.
1. Скорость резания
[14, с. 276];
где Т=45 – стойкость сверла, мин [14, с. 279, табл. 30];
CV, m, x, y– определяются по [14, с. 278, табл. 28];
CV
= 9,8
m =
0,2
y =
0,5
q
= 0,4
S=0,33мм/об[14, с. 277, табл. 25];
К1V =1.0[14, с. 263, табл. 6];
КИV =1.0[14, с. 280, табл. 30];
KV=1.01086×1,0×1,0=1,01086
=36,29
м/мин
2. Частота вращения
шпинделя
630
об/мин
3. Крутящий момент по формуле [14, с. 277]:
,
Н×м,
где
СМ, q, x, y -
коэффициент и показатели степени,
СМ=0,0345, q=2,0, x=-, y=0,8
[14, табл. 32, с. 281];
КР= [14, табл. 9, с. 264];
Н×м.
4. Осевую силу определяем по формуле [14, с. 281, табл. 32]:
,
Н,
где
СР, x, y, q -
коэффициент и показатели степени,
СР=68, x=-, y=0,7, q=1.0
[14, табл. 32, с. 281];
КР= [14, табл. 9, с. 264];
Н,
5. Мощность резания определяем по формуле [29, с. 280]:
,
кВт,
кВт.
6. Проверка на
достаточность привода станка:
,
где
Nшп
- мощность привода станка;
Nшп=Nст×h, Nст=22
кВт, h=0,8 - КПД
привода;
Nшп=22×0,8=17,6
кВт.
3,0<17,6.
Условие выполняется.
7. Основное время
ТО=,
l=33 мм, lвр=5 мм, i=1.
ТО==0,183 мин
Переход IV: Зенковать конус под углом 450; зенковать фаску
Æ21,8Н11, l=3+0,4, под углом 150±10. Одновременно
3.
Скорость резания
[14, с. 276];
где Т=80 – стойкость зенковки, мин [14, с. 280, табл. 30];
CV, m, x, y– определяются по [14, с. 278, табл. 28];
CV
= 10,5
m =
0,4
y =
0,65
х=0,2
q
= 0,3
S=0,8
мм/об[14, с. 278,
табл. 27];
К1V =1.0[14, с. 263, табл. 31];
КИV =1.0[14, с. 280, табл. 6];
KV=1.01086×1,0×1,0=1,01086
=4,7
м/мин
4.
Частота вращения шпинделя
68
об/мин,
принимаем 63 об/мин по
паспорту станка
3. Фактическая скорость
резания
об/мин
4. Крутящий момент по формуле [14, с. 277]:
,
Н×м,
где
СР, x, y - коэффициент и показатели
степени,
СР=200, x=1.0, y=0,75 [14, табл. 32, с. 281];
=60,48
Н×м
5. Мощность резания определяем по формуле [29, с. 280]:
,
кВт,
кВт.
6. Проверка на
достаточность привода станка:
,
где
Nшп
- мощность привода станка;
Nшп=Nст×h, Nст=22
кВт, h=0,8 - КПД
привода;
Nшп=7,5×0,8=6 кВт.
0,39<6.
Условие выполняется.
7. Основное время
ТО=,
l=4 мм, lвр=5 мм, i=1.
ТО= мин
Переход
V: Фрезеровать резьбу М20х1,5-7Н, в размер l=15,5min
Нарезание резьбы
производим гребёнчатой фрезой 2672-0577 8g ГОСТ 1336- 77.
Расчёт режимов резания ведём аналитическим методом.
1. Подачу на один зуб
фрезы выбираем по [14,
с. 295, табл. 48].
SZ
= 0,04…0,05 мм, принимаем SZ = 0,05 мм
2. Расчёт скорости резания
Скорость резания
определяется по формуле:
,
м/мин,
где
Т - стойкость фрезы,
мин;
S
= 1,5- шаг резьбы;
KV
- коэффициент, учитывающий реальные условия резания;
CV,
m, x, y
- коэффициент и показатели степени, определяются по [14, с. 296, табл. 49].
По рекомендациям [14] стойкость принимаем равной:
Т = 70 мин
КV=КMV КИV КТV
По [14, с. 298, табл. 50]:
КMV=0,9;
КИV1,0;
КТV=1,0;
КV=0,8×1,0×1,0=0,9.
CV=198;
m=0,50;
x=0,4;
y=0,3.
=146,2
м/мин.
3. Частота вращения фрезы:
,
об/мин, где
Dф
= 10 мм - диаметр фрезы.
=4656
об/мин,
В соответствии с паспортом станка и его кинематикой:
nст
= 250 б/мин
4. Фактическая скорость
резания:
,
м/мин.
=7,85
м/мин.
5. Расчёт основного времени
Основное время
определяется по формуле:
,
мин, где
l
= 15,5 мм - длина нарезаемой резьбы,
l1 - величина врезания и перебега
(определяется по [12,
прил. 4]), мм;
z = 1 - число заходов резьбы;
К = 1 - число заходов фрезы.
l1
= 0,5Dотв , мм
Dотв=21,8мм[18,ст225,тб3.113]
l1
= 10,9 мм.
=0,022
мин
Обработка на позиции II по всем параметрам аналогична позиции I.
Обработка на позиции III по всем параметрам аналогична позиции I,
с отличием по продолжительности операции на переходе III,
подлине рабочего хода инструмента.
Основное время
ТО=,
l=35,2
мм, lвр=5 мм, i=1.
ТО==0,1931 мин
020 Слесарная
025 Контроль
Норма времени:
,
мин
где ТШТ-К - штучно-калькуляционное время выполнения работ на
станках, мин;
ТШТ - норма штучного времени, мин;
ТП-З - норма подготовительно-заключительного времени, мин.
,
мин
где ТО - основное время на обработку одной детали, мин;
ТВ - вспомогательное время, мин;
КtВ - поправочный коэффициент
вспомогательного времени;
АОБС - время на обслуживание рабочего места, %;
АОТД - время на отдых и личные надобности, %.
,
мин
где ТВУ - время на установку и снятие детали, мин;
ТВ.ПЕР - время, связанное с переходом, мин;
ТВ.ИЗМ - время на измерение, мин.
,
мин
где ТП-З1 - время на организационную подготовку, мин;
ТП-З2 - время на наладку станка, мин;
ТП-З.ОБР - нормы времени на пробную обработку, мин.
Результаты нормирования
времени приведены в таблице 13. Карты помеченные символом * - взяты по [10], остальные по [9].
Таблица 13
№ п/п
|
Наименование операции и содержание
работы
|
Карта, позиция
|
Время, мин и коэффициенты
|
1
|
2
|
3
|
4
|
005
|
Токарная с ЧПУ
1.
Основное время
- Подрезать торец Æ38мм в размер 143,06; точить поверхн. Æ37-0,25, l=30±0,1
- Центровать отв. Æ9*мм, глубиной 4,5±1,5мм
- Cверлить отв. Æ14Н14, l=61-1 мм, сверлить конус 1200±20 ; сверлить отв.Æ25Н14, l=42±0,5; сверлить конус600±10; сверлить отв. Æ25,43Н13, l=22±0,5. Одновременно.
- Точить конус под углом 450;
точить фаску Æ32,4Н11 с улом 150±10.
- Нарезать резьбу
М27х1,5-7Н, в размер l=18minВспомогательное время:
2. Время на установку и
снятие изделия
Время связанное с
переходом
Время на измерение:
-
контроль длины
отверстий
-
143,06;,
- фаски
-
контроль отверстий
Коэффициент на
вспомогательное время
Время на смену
инструмента
Суммарное
вспомогательное время
2.
Время на
обслуживание рабочего места
3.
Время перерывов
на отдых и личные надобности
4.
Подготовительно-заключительное
время на партию
-
на наладку
станка, инструмента и приспособлений
-
на
дополнительные приёмы
-
на получение
инструмента и приспособлений до начала и сдачу их после окончания обработки
Штучное время
Суммарное
подготовительно-заключительное время
Штучно-калькуляционное
время
|
Карта 17, поз. 2
Карта 86, поз. I
Карта 87, поз. 164 и карта 88
Карта 87,
поз. 16 и
карта 88
Карта 87, поз. 9
Карта 87, поз. 9
Карта 1
Карта 86, поз. I
Карта 89
Карта 86, поз. I
|
1,132
0,85
0,75
0,18
0,04
0,04х4
0,2
0,91
0,6
2,78
3,5% от оперативного
4% от оперативного
10,0
1,5
5,0
3,938
16,5
|
010
|
Токарная копировальая
1. Основное время
-
Подрезать торец
Æ38 в размер 140±0,5
-
Центровать
отв. Æ9*мм, глубиной 4,5±1,5мм
-
Сверлить отв. Æ18Н13, l=70±0,5мм
-
Рассверлить
отв. Æ22Н12, l=70±0,5мм; рассверлить отв. Æ25Н12, l=50±0,5мм;
рассверлить отв. Æ28,38Н12, l=20±0,5мм. Одновременно
-
Зенкеровать
отв. Æ24Н10, l=23,5±0,5мм; зенкеровать конус Æ27Н14, под углом 300±10, зенкеровать отв. Æ27,2Н10, l=20±0,5мм. Одновременно.
-
Расточить отв. Æ32,4Н14, l=14-1
-
Точить фаску Æ32,4Н11, с углом 150±10, точить конус под
углом 450.
-
Сверлить отв. Æ7Н12, l=2,5±0,5мм
-
Развернуть отв.
Æ24,6Н9, l=23,5±0,5мм, развернуть отв. Æ27,6Н9, l=20±0,5мм.
Одновременно.
-
Развернуть отв.
Æ25Н8, l=23,5±0,5мм, развернуть отв. Æ28Н8, l=20±0,5мм. Одновременно.
-
Точить торец Æ23мм в размер l=74,5±0,5мм, точить радиус R1max.
Нарезать резьбу
М30х1,5-7Н, в размер l=16min
2. Время на установку и
снятие изделия
Время связанное с
переходом
Время на измерение:
-
контроль длины
отверстий
-
-Æ140±0,5,
- фаски
-
контроль отверстий
Коэффициент на
вспомогательное время
Время на смену
инструмента
Суммарное
вспомогательное время
5.
Время на
обслуживание рабочего места
6.
Время перерывов
на отдых и личные надобности
7.
Подготовительно-заключительное
время на партию
-
на наладку
станка, инструмента и приспособлений
-
на дополнительные
приёмы
-
на получение
инструмента и приспособлений до начала и сдачу их после окончания обработки
Штучное время
Суммарное
подготовительно-заключительное время
Штучно-калькуляционное
время
|
Карта 17, поз. 2
Карта 86, поз. I
Карта 87, поз. 164 и карта 88
Карта 87, поз. 16 и
карта 88
Карта 87, поз. 9
Карта 87, поз. 9
Карта 1
Карта 86, поз. I
Карта 89
Карта 86, поз. I
|
4,514
0,85
0,75
0,36
0,04
0,04х4
0,4
0,91
0,6
2,78
3,5% от оперативного
4% от оперативного
10,0
1,5
10,0
14,062
21,5
14,108
|
015
|
Фрезерная с ЧПУ
Позиция I
- Фрезеровать поверхн. Æ30мм в размер 40±0,5.
- Центровать отв. Æ9*мм, глубиной 4,5±1,5мм.
- Сверлить отв. Æ12Н14, l=24мм, сверлить конус Æ17,9мм с углом 1200*; сверлить отв. Æ17,9Н14, l=20±0,5мм. Одновременно.
- Зенковать конус под углом 450; зенковать
фаску Æ21,8Н11, l=3+0,4, под углом 150±10. Одновременно.
- Нарезать резьбу М20х1,5-7Н, в размер l=15,5min
Б- Повернуть деталь
Позиция II
Выполнение переходов выполненых в
позиции I
Позиция III
- Фрезеровать поверхн. Æ30мм в размер 40±0,5.
- Центровать отв. Æ9*мм, глубиной 4,5±1,5мм.
- Сверлить отв. Æ17,9Н14, l=26±0,5мм.
- Зенковать конус под углом 450; зенковать
фаску Æ21,8Н11, l=3+0,4, под углом 150±10. Одновременно.
- Нарезать резьбу М20х1,5-7Н, в размер l=15,5min
2. Время на установку и
снятие изделия
Время связанное с
переходом
Время на измерение:
-
контроль длины
отверстий
-
40±0,5;,
- фаски
-
контроль отверстий
Коэффициент на
вспомогательное время
Время на смену
инструмента
Суммарное
вспомогательное время
8.
Время на
обслуживание рабочего места
9.
Время перерывов
на отдых и личные надобности
10.
Подготовительно-заключительное
время на партию
-
на наладку
станка, инструмента и приспособлений
-
на
дополнительные приёмы
-
на получение
инструмента и приспособлений до начала и сдачу их после окончания обработки
Штучное время
Суммарное
подготовительно-заключительное время
Штучно-калькуляционное
время
|
Карта 17, поз. 2
Карта 86, поз. I
Карта 87, поз. 164 и карта 88
Карта 87,
поз. 16 и
карта 88
Карта 87, поз. 9
Карта 87, поз. 9
Карта 1
Карта 86, поз. I
Карта 89
Карта 86, поз. I
|
1,908
0,85
0,75
0,18
0,04
0,04х4
0,2
0,91
5,0
7,18
3,5% от оперативного
4% от оперативного
10,0
1,5
5,0
9,075
16,5
9,107
|
020
|
Слесарная
-
включить
пневматическую машину
-
зачистить
кромки отверстия
-
выключить
пневматическую машину
Время на
организационно-техническое обслуживание:
-
регулировка
механизированного инструмента
-
инструктаж
рабочего мастером
Время на отдых и личные
надобности
Штучно-калькуляционное
|
Карта
63,поз
4а
Карта 1,
Поз.2
Карта 4
|
2´0,072
4%
6%
0,079
4%
0,259576
|
025
|
Контроль по операциям
005
010
015
Всего
|
|
0,58
0,96
0,58
2,12
|
|
|
|
|
|
|
|
Расчёт потребного
количества оборудования и коэффициентов его загрузки
,
шт
где tшт-к - норма
штучно-калькуляционного времени на операцию, мин;
N - годовая программа выпуска, шт;
Fд - действительный фонд рабочего
времени, час.
Полученное значение округляем в большую сторону до ближайшего целого числа.
Расчёт вёдём по методике для групповой технологии, принимаем
Fд= часа
Коэффициент загрузки
оборудования:
где СП - принятое количество станков на операции, шт.
Все полученные данные
сведены в таблицу.
Таблица 14
Операция
|
ТШТ-К, мин
|
СР
|
СП
|
КЗ
|
005 Токарная с ЧПУ
|
3,978
|
1,6
|
2
|
0,8
|
010 Токарная с ЧПУ
|
14,108
|
5,6544
|
7
|
0,81
|
015 Фрезерно-сверлильная
|
9,107
|
3,663
|
4
|
0,916
|
Средний коэффициент
загрузки оборудования:
где n - количество операции в технологическом
процессе
На рис. 14
представленна столбчатая диаграмма коэффициентов загрузки оборудования.
График загрузки оборудования
Производим проверку правильности
выбранного ТП, путём определения КСЕР
КСЕР=
Где t-
такт выпуска, мин
tШТ-К-средне
калькуляционное время на одну операцию
мин
2,0937
мин
КСЕР===11,94
-что соответствует
среднесерийному производству
Конструкторская
часть
Обоснование и
описание конструкции
Установка детали в
приспособление для сверления обеспечивает закрепление определенного положения
детали относительно режущего инструмента, позволяет вести обработку отверстий с
достаточно высокой точностью и с малыми затратами времени. Применение
приспособления позволяет вести обработку при более высоких режимах резания,
значительно сокращает время, вспомогательное.
Данное приспособление
оснащено делительным устройством. Приспособление устанавливается на стол станка
в Т-образные пазы с помощью болтов. Обрабатываемая деталь устанавливается в
трёхкулачковый патрон и жесткий задний центр. С помощью делительного диска
происходит деление. После закрепления и выверки заготовки ручка приспособления
прижимается винтом к диску, приспособление готово для деления на 1800.
Стопорение поисходит силой трения развиваемой винтом в корпусе приспособления о
шпиндель.
Приспособление может
быть легко переналажено на другие детали заменой делительного диска и патрона
на другие установочные элементы.
При расчёте
приспособления на точность необходимо определить погрешность установки
заготовки в приспособлении, которая определяется как
,
При установке деталей в
упор в торец погрешность базирования по длине равна нулю. Погрешность
закрепления также равна нулю, так как вектор силы закрепления перпендикулярен
размерной цепи для отверстия.
Погрешность установки
заготовки в приспособлении равна
=0
мкм.
Спроектированное
приспособление удовлетворяет точности обработки детали на данной операции.
Силовой расчет и
выбор параметров приспособления
Возникающая окружная
сила резания сдвинуть деталь в осевом направлении отверстия, а при дальнейшем
фрезеровании деталь может проворачиваться вокруг оси отверстияи одновременно
отжиматся вниз.
Сила зажима без учета
подачи определяется по формуле из схемы ;
[15, с.380]
Рис.
Где- y=300- угол при
вершине центра
j1=j2=30- угол трения
l=80
мм- растояние от середины центрового гнезда досередины пиноли
ап=50 мм-
длина пиноли
Ph=0,4Pz=0,4×903,74=361,5 H
PV=0,95Pz=0,95×903,74=859 H
==932
H
К- коэффициэнт запаса
учитывающий нестабильность силовых воздействий на заготовку
К=К0×К1×К2×К3×К4×К5[15,
с.382]
К0=1,5-
гарантированный коэффициэнт запаса[15, с.382]
К1=1,2- учёт
случайных сил резания из-за случайных неровностей на обрабатываемой поверхн.
заготовки[15, с.382]
К2=1,4-
коэффициэнт учитывающий увеличение сил резания вследствии затупления[15, с.383,
тб2]
К3=1,2- учёт
величения сил резания при прерывистом резании[15, с.383]
К4=1,3-
коэффициэнт характеризующий постоянство
сил развиваемых
зажимным механизьмом[15, с.383]
К5=1,2[15,
с.383]
К=1,5×1,2×1,4×1,2×1,3×1,2=4,72
=2025
Н
Данная нагрузка
эквивалентна прочности болта с внутренним диаметром болта 5,286 мм - соответствует примерно М8, что намного меньше резьбы применяемой для перемещения пиноли
заднего центра (примерно М30).
Экономическая
часть
Расчёт производим в
ценах 1975-го года.
Условие эффективного
применения приспособления:
где ЭП - годовая экономия без учёта годовых затрат на
приспособление, руб;
Р - годовые затраты на приспособление, руб.
,
руб
где Тшт -
штучное время на операции при обработке детали в универсальном приспособлении,
мин;
ТштП - штучное время на операции при использовании
спроектированного приспособления, мин;
СЧ.З. - часовые затраты по эксплуатации рабочего места, коп/ч;
N - годовая программа выпуска, шт.
В соответствии с
нормативами вспомогательного времени [9; карта 1; карта 12, поз. 8; карта 17, поз. 2]:
мин
,
коп/ч
где - практические скорректированные
часовые затраты на базовом рабочем месте, для условий двухсменного
крупносерийного производства =36,3коп/ч;
kМ - машино-коэффициент, показывающий
во сколько раз затраты, связанные с работой данного станка, больше, чем
аналогичные расходы у базового станка, в соответствии [12, прил. II, с175] kМ
= 1,8
коп/ч
руб
,
руб
где SПР - стоимость приспособления,
руб;
А - коэффициент амортизации;
В = 0,2 - коэффициент, учитывающий ремонт и хранение приспособления.
В соответствии с [2, табл. 63] стоимость, приспособления,
включающего 20-25 наименований деталей составляет 125…145 руб, принимаем:
SПР
= 145 руб
Назначаем срок
амортизации - 2 года, тогда коэффициент амортизации:
А = 0,5
руб
Экономический эффект от
применения специального приспособления:
,
руб
руб
В нынешних ценах:
руб
Оценка экономической
эффективности технологического процесса [23]
Оценка экономической эффективности разработанного технологического
процесса производим по приведенным затратам. Экономию на приведенных затратах
определяем по формуле:
DС п. н.=
С п. н.1 - С п. н.2,
где С п. н. 1 и С п. н. 2 - приведенные затраты,
обусловленные производством годового объема продукции по базовому (1) и новому
(2) вариантам, руб./год.
Приведенные затраты на операцию определяются:
×20,
где С п. н. н. - приведенные затраты, приходящиеся на 1 час работы
металлорежущего оборудования, коп.;
-поправочный коэффициент на инфляцию;
Базовый Т.П.:
005: С п. н. н=6,6×=36,74 руб.
015: С п. н. н=24,6×=68,47 руб.
020: С п. н. н=49×=136,38руб.
025: С п. н. н=18×=83,2 руб.
030: С п. н. н=30×=138,67 руб.
S С п. н. н=36,74+68,47+136,38+83,2+138,67=463,46
руб.
Новый Т.П.:
005: С п. н. н=3,978×=9,30(44) руб.
010: С п. н. н=14,108×=33,17 руб.
015: С п. н. н=9,107×=50,7 руб.
S С п. н. н=9,30(44)+33,17+50,7=93,18
руб.
DС п. н.=
С п. н.1 - С п. н.2=468,46-93,18=370,28 руб.
На партию:
SDС п. н=9600×370,28=3554688 руб.
С учётом изменения способа получения заготовки экономический эффект
равен:
SDС=SDС п. н +ЭТ=3554688+56640=3611328
руб/партия.
Квалиметрическая оценка проекта
В ходе данной курсовой
работе был проделан большой объём работы, которая включала в себя аналитические
расчёты, выполнение чертежей, подготовка и выбор альтернативных вариантов,
изучение литературы и стандартов.
Аналитические расчёты
велись при определении режимов резания, производственной программы выпуска
изделий, определении припусков, расчёте потребного количества станков, силовом
и точностном расчёте приспособления, экономической оценке приспособления и
технологического проекта. При выполнении курсового проекта технологичность
изделия была повышена. Более рационально построен маршрут обработки изделия для
условий среднесерийного производства: исключены некоторые операции (создание
чистовой базы под установку в токарный патрон), ряд операций объединены в одну.
Применено более производительное оборудование.
В проекте рассматривались
два альтернативных варианта изготовления заготовки: штамповка в открытых
штампах на КГШП (заводской вариант) и безоблойная штамповка на КГШП. При
сопоставимой технологичесой себестоимости обоих вариантов, безоблойная
штамповка даёт меньшую себестоимость, что привело к выбору второго варианта
получения заготовки. Необходимо отметить, что при одинаковом способе получения
заготовок в данном проекте и базовом технологическом процессе, припуски под
механическую обработку разработанном технологическом процессе получились
меньше, что связано с широким применением в проекте аналитического метода назначения
припусков.
Разработанное
приспособление удовлетворяет требованиям прочности и точности, а также даёт по
сравнению с универсальным приспособлением годовую экономию в размере 69553,33
руб/год. В результате
разработки технологического процесса и расчёта его экономической эффективности,
экономический эффект составил 3611328 руб/партия.
Недостатком
разработанного технологического процесса можно считать неравномерную загрузку
оборудования. Но это можно устранить при использовании эффективной системы
управления планирования путём дозагрузки оборудования другими изделиями,
применение относительно дорогово режущего инструмента.
Литература
1. Ансеров М.А., Гущин В.Ф.
Приспособления для сверлильных станков. Конструкции и наладки. - Л.: Машгиз,
1950 - 300 с.
2. Горбацевич А.Ф., Шкред
В.А. Курсовое проектирование по технологии машиностроения: Учебное пособие для
машиностроительных специальностей ВУЗов. - Минск: Высшая школа, 1983. - 256 с.
3. Добрыднев И. С. Курсовое
проектирование по предмету «Технология машиностроения»: Учебн. пособие для
техникумов по специальности «Обработка металлов резанием». - М.: Машиностроение,
1985. - 184 с.
4. Маликов Ф.П. Патроны для
металлорежущих инструментов. Справочник. -* М. Машгиз, 1963. - 104 с.
5. Металлорежущий
инструмент. Каталог-справочник. Часть 1. Резцы и фрезы. - М.: Машиностроение,
1976. - 448 с.
6. Металлорежущий инструмент.
Каталог-справочник. Часть 3. Резьбообрабатывающий, трубо- и муфтообрабатывающий
и зуборезный инструмент. - М.: НИИМАШ, 1971. - 476 с.
7. Мягков В.Д, Палей М.А.,
Романов А.Б.. Допуски и посадки: Справочник. В 2-х ч. Ч. 1. - Л.: Машиностроение,
1982. - 543 с.
8. Мягков В.Д., Палей М.А.,
Романов А.Б.. Допуски и посадки: Справочник. В 2-х ч. Ч. 2. - Л.:
Машиностроение, 1978. - 545 с.
9. Общемашиностроительные
нормативы времени вспомогательного на обслуживание рабочего места и
подготовительно-заключительное для технического нормирования станочных работ.
Серийное производство. - М.: Машиностроение, 1974. - 422 с.
10. Общемашиностроительные
нормативы времени и режимов резания для нормирования работ, выполняемых на
универсальных и многоцелевых станках с ЧПУ. Часть 1. Нормативы времени. - М.:
Экономика, 1990. - 208 с.
11. Общемашиностроительные
нормативы режимов резания для технического нормирования работ на металлорежущих
станках. В 3-х частях. Часть 1. Токарные, сверлильные станки. - М.: Машиностроение,
1974. - 416 с.
12. Общемашиностроительные
нормативы режимов резания для технического нормирования работ на металлорежущих
станках. В 3-х частях. Часть 2. Зуборезные, горизонтально-расточные,
резьбонакатные и отрезные станки. - М.: Машиностроение, 1974. - 200 с.
13. Справочник
технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т. 1 / Под ред. А.Г.Косиловой и Р.К.Мещерякова. - М.:
Машиностроение, 1986. - 656 с.
14. Справочник
технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т. 2 / Под ред. А.Г.Косиловой и Р.К.Мещерякова. - М.:
Машиностроение, 1985. - 596 с.
15. Станочные
приспособления: Справочник в 2-х томах. Т. 1 / под общ ред. Б.Н.Вардашкина. - М.: Машиностроение,
1984. - 592 с.
16. Станочные приспособления:
Справочник в 2-х томах. Т. 2 /
под общ ред. Б.Н.Вардашкина. - М.: Машиностроение, 1984. - 656 с.
17. Технология
машиностроения: Методические указания по выполнению курсового проекта для
студентов специальности 120100 «Технология машиностроения» дневной и вечерней
формы обучения. - Юрга: ИПЛ ЮФ ТПУ, 1999. - 39 с.
18. Балабанов А.Н. Краткий
справочник технолога - машиностроителя.-М.: Издательство стандартов, 1992.-464
с.
19. Расчеты экономической
эффективности новой техники: Справочник./ Под. общ. ред. К.М. Великанова - 2-ое
изд. перераб. и доп. - Л.: Машиностроение. Ленингр. отделение, 1990. - 448 с.