Технология производства керамического кирпича
ОТЧЕТ ПО
ПРАКТИКЕ
на ООО “Гостищевский
кирпичный завод”
Технология
производства керамического кирпича
Белгородская
область
с. Гостищево
Содержание
1. Характеристика выпускаемой продукции
2. Способы доставки и разгрузки сырья и
полуфабрикатов. Складирование сырья и полуфабрикатов
3. Технологические процессы производства
керамического кирпича и камней
4. Организация контроля на производстве
5. Технологическая схема производства
5.1 Добыча сырья
5.2 Формовка сырца
5.3 Сушка кирпича в естественных
условиях
5.4 Обжиг кирпича–сырца
6. Предложения по совершенствованию
сырьевых материалов при производстве керамического кирпича
6.1 Отощающие добавки
6.2 Добавки отощающие и выгорающие
полностью или частично
6.3 Выгорающие добавки
6.4 Обогащающие и пластифицирующие
добавки
7. Охрана труда
7.1 Общие требования безопасности
7.2 Техника безопасности перед
началом работы
7.3 Техника безопасности во время сушки кирпича-сырца в искусственных
сушилках
7.4Требования безопасности труда при эксплуатации туннельных печей
1. Характеристика
выпускаемой продукции
Кирпич керамический (ГОСТ
530—2007) марки «100». Предназначен для кладки наружных и внутренних стен и
других элементов зданий и сооружений, а также для изготовления стеновых панелей
и блоков. Эти материалы изготовляют из глинистых и кремнеземистых (трепела,
диатомита) пород, лессов, а также вторичных продуктов (отходов угледобычи и
углеобогащения, зол, шлаков) с минеральными или органическими добавками либо без
них.
По способу
формирования: изделие
пластического формирования
Изготовление
полуфабриката из пластичных масс является самым старым и до сих пор весьма
распространенным способом керамической технологии.
Процессы пластического
формования издавна основывались на использовании соответствующего природного
сырья — глин и каолинов, образующих при увлажнении водой тестообразные массы,
способнее к пластическому течению, т.е. к изменению формы без разрыва
сплошности под влиянием приложенных внешних сил и к ее сохранению после снятия
этих усилий.
В керамической технологии
и теперь продолжают очень широко попользовать указанные виды природного сырья.
Кроме того, все большее применение находят бентониты, т.е. породы, состоящие в
основном из наиболее гидрофильных и высокодисперсных частиц глинистого минерала
монтмориллонита. Бентониты, добавляемые даже в малых количествах, значительно
улучшают формовочные свойства композиций, в составе которых преобладают
непластичные минеральные компоненты.
Однако в массах, предназначенных
для производства многих видов огнеупоров и технической керамики, присутствие
любых глинистых материалов даже в небольших количествах является недопустимым.
Поэтому и в технологии пластического формования часто используют безглинистые
массы, пластифицированные различными органическими связующими.
В основе процессов
пластического формования систем, состоящих из высокодисперсных минеральных
частиц и пластифицирующих жидкостей (или суспензий, эмульсий, гелей), лежит
целый комплекс весьма сложных физико-химических явлений. Несмотря на большое
число выполненных исследований, теоретические основы этих процессов, а также
методы оценки формовочных свойств разработаны еще далеко не достаточно. В самом
подходе к определению понятий «пластичность» дисперсных систем, к
количественной оценке их реологических свойств, и к изучению реальных процессов
формования имеются большие расхождения между отдельными группами
исследователей.
По типу и размеру: одинарный полнотелый 250×120
×65 (мм)
По морозостойкости: соответствует марке F «25»
По прочности: Предел прочности на изгиб 2,34 МПа
Предел прочности на
сжатие 16,97МПа
2. Способы доставки и
разгрузки сырья и полуфабрикатов. Складирование сырья и полуфабрикатов
Сырьем для производства
обыкновенного глиняного кирпича является суглинок средней, пылевой коричневого
цвета, добываемый в карьере.
Добыча глины производится
экскаватором ЭМ-201Б
Транспортировка глины
производится автосамосвалом непосредственно в приемный бункер. Глина и
необходимые добавки в нужной пропорции подают ленточным транспортером на вальца
грубого помола.
Складирование кирпича
производится в сушильных сараях. Заполнение сараев осуществляется в
определенной последовательности от одного конца сарая к другому.
С целью использования
сушильных сараев для складирования производится укладка сухого кирпича в брус-подушку.
При необходимости укладку брус-подушки начинают с начала сезона.
3. Технологические
процессы производства керамического кирпича и камней
Керамический кирпич и
камни производят пластическим прессованием путем экструзии (выдавливания) массы
в виде сплошного бруса с последующим разрезанием его на отдельные изделия и
методом полусухого прессования сыпучей массы в пресс-формах.
К основным
технологическим процессам производства керамического кирпича и камней
относятся: добыча сырья и его усреднение, подготовка добавок, корректирующих
свойства исходного сырья, составление массы (шихты) путем дозирования
компонентов в требуемом соотношении, обработка и подготовка массы для получения
полуфабриката сырца, экструзионное или полусухое прессование полуфабриката,
сушка и обжиг.
В зависимости от вида и
свойств исходного сырья отдельные технологические процессы и применяемое
оборудование могут быть различными. При использовании пластичного глинистого
сырья его часто обрабатывают при естественной карьерной влажности или с
доувлажнением до формовочной относительной влажности 18 20%. Если сырье
находится в переувлажненном состоянии, из него предварительно удаляют излишнюю
влагу, подсушивая в естественных условиях или в сушильных барабанах, подвергают
грубой обработке с удалением камней, вводят при необходимости различные
добавки, смешивают их с исходным сырьем и передают на глиноперерабатывающее
оборудование
Значительно засоренное
карбонатными (известняковыми) включениями или твердое и трудно размокаемое
сырье обрабатывают сухим способом путем высушивания до остаточной влажности 4
... 8% с последующим измельчением в тонкий порошок и затем вводят добавки,
увлажняют до формовочной влажности при одновременном смешивании и проминании.
При полусухом способе
прессования сырье высушивают до влажности 8 . . . 10 % , измельчают до
требуемого зернового состава, смешивают для усреднения влажности и в виде
сыпучей массы прессуют из него кирпич.
В особых случаях, когда
требуется удалить из сырья карбонатные и другие каменистые включения, обогатить
его глинистыми частицами, применяют мокрую обработку. Для, этого распускают
сырье в воде до состояния шликера (влажность 40 ...50%), что позволяет осадить
крупные каменистые включения, и процеживают через сито для удаления мелких
включений. Затем шликер обезвоживают путем распыления в башенных сушилках, из
которых получают тонкий сыпучий порошок влажностью 8 ... 10%. Из такого порошка
или порошка с добавками прессуют кирпич в пресс-формах.
Ниже приведены
технологические схемы подготовки и обработки сырья в зависимости от его
свойств.
Глины с повышенной
карьерной влажностью, превышающей
формовочную влажность на 5 ... 8% и более, рекомендуется подготавливать по
следующей схеме глинорыхлитель→ящичный питатель→ленточный конвейер
с магнитным сепаратором→камневыделительные вальцы (ребристые)→ленточный
конвейер→сушильный барабан (обезвоживание до формовочной влажности) →
ящичный питатель с бункером → смеситель лопастной с пароводяным орошением
→ дальнейшая переработка зависит то свойств сырья.
В результате такой
подготовки получают глину с усредненной требуемой формовочной относительной
влажностью 19 ... 20% при температуре 40... 45°С и температуре отходящих газов
90 ... 100°С.
Рыхлую, запесоченную
мало пластичную, быстро размокаемую глину, а также лёссовые суглинки при карьерной влажности, равной или меньшей
формовочной, перерабатывают по следующей технологической схеме: ящичный
питатель →камневыделительные вальцы( ребристые) → лопастный
смеситель с пароводяным орошением→вальцы тонкого помола с зазором 3 ... 4
мм→ шихтозапасник → вальцы тонкого помола с зазором не более 2 ...
2,5 мм→ вальцы тонкого помола с зазором не более 1 мм (рекомендуются при наличии карбонатных примесей в сырье) →вакуумный пресс.
Глину средней
плотности и пластичности и покрывные суглинки перерабатывают по такой схеме:
глинорыхлитель →ящичный питатель→камневыделительные вальцы
(ребристые) → лопастный смеситель с паропрогревом и увлажнением водой →бегуны
мокрого помола → вальцы тонкого помола с зазором 3 ... 4 мм→
шихтозапасник с многоковшовым экскаватором на 7 ... 10-суточное вылеживание →ящичный
питатель с бункером → вальцы тонкого помола с зазором не более 2 ... 2,5 мм → вальцы тонкого помола с зазором не более 1 мм (рекомендуются при наличии карбонатных примесей
в сырье) →смеситель с фильтрующей решеткой→вакуумный пресс.
Высокопластичные
плотные, или алевролитовые, трудноразмокаемые в воде глины перерабатывают по такой схеме: глинорыхлитель →
ящичный питатель → зубчатая дробилка → лопастный смеситель с
паропрогревом и увлажнением водой-→ бегуны мокрого помола → вальцы
тонкого помола с зазором 3 ... 4 мм→ шихтозапасник с многоковшовым
экскаватором на 7 ... 10-суточное вылеживание→ ящичный питатель с
бункером → вальцы тонкого помола с зазором не более 2 ... 2,5 мм → вальцы тонкого помола с зазором не более 1 мм (рекомендуются при наличии карбонатных
примесей в сырье) → смеситель с фильтрующей решеткой→вакуумный
пресс.
Глинистые сланцы,
аргилиты в природном виде или в виде отходов обогащения углей с наличием
повышенного содержания карбонатных включений ( плусухой способ подготовки сырья с
пластическим способом формования сырца) перерабатывают по следующей схеме: приемный бункер→ ленточный
конвейер с шириной ленты 1 м → зубчатые вальцы →ленточный конвейер
с шириной ленты 1 м→ящичный питатель→ сушильный барабан с шаровой
мельницей (или шахтная мельница) → лопастный смеситель с пароводяным
орошением → лопастный смеситель с пароводяным орошением→
глинозапасник башенного типа→ вальцы тонкого помола с зазором не более 2
... 2,5 мм→ вакуумный пресс.
Глины с пониженной
карьерной влажностью - (полусухой метод изготовления изделий) рекомендуется подготавливать по
следующей схеме: глинорыхлител→ьящичный питатель→ленточный конвейер
с магнитным сепаратором→камневыделительные вальцы (ребристые) → ленточный
конвейер→сушильный барабан→ отбор крупных и влажных фракций→
вальцы дырчатые → возврат в сушильный барабан→стержневой смеситель →бункер
запаса порошка → мешалка смеситель→ пресс полусухого формования
Получаемый
полуфабрикат-сырец высушивают до необходимой остаточной влажности и обжигают в
кольцевых и туннельных печах непрерывного действия.
Тепловая обработка материалов или изделий по
технологическим требованиям производства завершается при вполне определенных
конечных температурах нагрева. При этом требования к скорости подъема температур
могут быть самые различные.
В большинстве случаев в
обжиговых печах непрерывного действия происходит постепенный нагрев материалов
с увеличенной зоной подогрева (в целях использования тепла продуктов горения
топлива). В каждом сечении печи устанавливаются определенные температуры,
поэтому печь условно можно разделить на зоны: сушки, дегидратации,
декарбонизации, спекания, охлаждения и т. д.
Основным требованием
обжига материалов является нагрев материала до конечной температуры обжига с
максимальной скоростью подъема температур.
При плавлении шихтовых
материалов в плавильных печах скорость нагрева и плавления материалов должна
быть максимальной.
Совершенно другие
требования предъявляются к обжигу изделий.
При обжиге керамических
огнеупорных изделий требуется не только нагрев до определенной температуры, но
также получить изделия высокого качества без изменения формы и без трещин.
Здесь режим обжига устанавливается в зависимости от допустимых скоростей
нагрева.
В печах периодического
действия нагрев изделий сопровождается изменением температур в рабочем
пространстве в соответствии с кривой обжига. В этом случае в печи происходит
изменение тепловой нагрузки во времени. В непрерывно работающих печах тепловая
нагрузка не изменяется во времени, но температура для отдельных зон или
участков рабочего пространства печи будет различной. В том и другом случае
нагрев изделий происходит по заданному температурному графику, но при разных
тепловых режимах.
Тепловой режим печи
характеризуется следующими показателями:
тепловой нагрузкой печи,
т. е. количеством подводимого тепла в единицу времени;
температурами в рабочем
пространстве или в отдельных зонах печи, обеспечивающими необходимую скорость
нагрева материала или изделий по заданному графику:
4. Организация
контроля на производстве
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Контрольная операция
|
Место контроля
|
Периодичность контроля
|
Производство контроля
|
Исполнители
|
1
|
2
|
|
4
|
5
|
6
|
Контроль, глины, отощаюших и
выгорающих добавок
|
1.
|
Качество вскрышных работ
|
карьер
|
ежесуточно
|
осмотр
|
мастер,технолог
|
2.
|
Качество глины. Поступающей в
производство
|
карьер приемник бункера
|
в течение смены
|
осмотр
|
Мастертехнолог
|
3.
|
Влажность глины
|
приемные бункера
|
1 раз в смену
|
высушивание до постоянного веса
|
технол.
|
4.
|
Наличие
включний и их характер
|
приемные бункера
|
1 раз в смену
|
осмотр
|
технол
|
5.
|
Наличие отощающих и Выгорающих добавок
|
приемные бункера
|
1 раз в смену
|
замер поднятия
шиберов бункера
|
мастер.
технол
|
Контроль процесса подготовки массы
и формовки кирпича
|
6.
|
Правильность дозировки
компонентов шихты
|
питатели
|
в течение смены
|
замер поднятия шиберов бункера
|
мастер
технол
|
7.
|
Состояние глиноперерабатывающего
оборудования
|
вальцы СМК-517, [К-516, смеситель
КРОК-38, 1 линорастиратель СМК-530
|
1 раз в неделю
|
осмотр, замер
поднятие шиберов бункера
|
механик мастер технолог
|
8.
|
Состояние шнеков прессов, зазора
между рубанкой и шнеками, состояние мундштука и его размеры
|
пресс СМК-502
|
1 раз в неделю
|
осмотр замер
|
механик мастер,
|
9.
|
брус
|
1 раз в сутки
|
высушивание до постоянного веса
|
технол
|
10.
|
Состояние автомата речки кирпича
|
автомат СП-5М
|
в течение смены
|
осмотр, замер
|
мастер, технол
|
11.
|
Размер и внешний вид кирпича- сырца
|
полуавтомат
|
в течение смены
|
осмотр, замер
|
мастер.
технол
|
Контроль процесса сушки
|
12.
|
Соблюдение графика загрузки сараев
|
сушильные сараи
|
в течение смены
|
|
мастер технолог
|
13.
|
Правильность установки клеток в
сушильных сараях
|
сушильные сараи
|
в течение смены
|
осмотр, замер
|
мастер
|
14.
|
Проверка правильности открытия
вентиляционных щитов в сушильных сараях,укрытие кирпича -сырца пленкойcap
|
Влажность сырца
|
ежемесячно
|
Высушивание до постоянного веса
|
технол
|
15.
|
Влажность кирпича -сырца после
сушки
|
влажность сырца
|
ежесменно
|
высушивание до постоянного веса
|
Технол мастер
|
16.
|
Выгрузка кирпича-сырца после сушки
|
влажность сырца
|
ежесменно
|
высушивание до
постоянного веса
|
технол
|
17.
|
Качество кирпича после сушки
|
сушильный сарай
|
ежесменно
|
разбраковка при выгрузки
после сушки по внешнему виду
|
технол
мастер
|
Контроль процесса обжига
|
18.
|
Состояния печных вагонеток:
Футеровки, ходовая часть, фартуки
|
печные вагонетки
|
в течение смены
|
визуально
|
мастер. технолог
|
19
|
Правильность садки кирпича на
вагонетки
|
печные вагонетки
|
В течении смены
|
визуально по схеме садки
|
мастер
|
|
20.
|
туннельная печь
|
в течение смены
|
по журналу обжигания
|
мастер
|
|
21.
|
Контроль температурного режима
|
Туннельная печь
|
в течение смены
|
замер
|
технолог
|
|
Контроль готовой продукции
|
22.
|
Приемка готовой продукции и
ее сортировка после приемки приемки
|
площадка готовой продукции
|
в 1 -ю смену ежедневно
|
выбраковка по внешнему виду по ГОСТу
530-95 95
|
старший мастер, технолог
|
23.
|
Сдача готовой продукции
|
площадка готовой
продукции
|
в 1 -ю смену ежедневно
|
по ГОСТу 530-95
|
старший мастер,технолог
|
24.
|
Выдача паспортов на готовую
продукцию
|
Площадка готовой продукции
|
на каждую партию кирпича
|
Согласно протоколам и испытаниям
|
технолог
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
5. Технологическая
схема производства
5.1 Добыча сырья
Перед добычей глины в
карьере производится съем растительного и черноземного слоя. Вскрыша карьера
производится бульдозером. Опережение вскрыши шестимесячное.
Добыча глины производится
экскаватором М-201Б.
Техническая характеристика экскаватора ЭМ-201Б.
1.Глубина копания
максимальная при угле откоса забоя 45º,м -7
2. Высота копания
максимальная при угле откоса забоя 45°,м-6
3.Максимальное
заглубление рабочего органа при нижнем и верхнем копании, мм – 600.
4. Емкость ковша, л-20
5. Число осыпок
(опорожнений) ковша в минуту – 30.
6. Количество ковшей,
шт.-33.
7. Скорость ковшей, цепи,
м/сек – 0,5.
5.2 Формовка сырца
Транспортировка глины
производится автосамосвалом непосредственно в приемный бункер
Выгораюшие и отощаюшие
добавки подаются также в бункер приема.
Глина и необходимые добавки
подаются также в бункер приема в нужной пропорции (рекомендации строительной лаборатории)
подаются ленточным транспортером на вальцы грубого помола СМК-517, Вальцы предназначены
для грубого помола керамической массы и выделения из нее каменистых.
Техническая характеристика
вальцов грубого помола СМК-5I7:
1. Производительность при минимальном
зазоре, т/ч - 50.
2.Диаметр
гладкого валка, мм - 1000.
3.Диаметр гладкой части
ребристого валка, мм 560
4. Длина валка, мм - 800
5. Размеры поступающих кусков
керамической массы, мм - 100.
6. Рабочий зазор между валками по
выступам, мм - 2.
7. Рабочий зазор между ватками по
впадинам мм - 16.
8. Установленная мощность, квт -52
9. Масса, кг - 6750
По транспортерной ленте
подается на вальцы тонкого помола СМК -516
Техническая
характеристика вальцов тонкого помола СМК-516:
1. Производительность при
минимальном зазоре, т/ч -50
2Рабочий зазор между
валками, мм - 2.
3 Диаметр валков , мм -
1000
4 Длина валков , мм- 800
5 Размеры
поступающих кусков керамической массы, мм - 15.
6 Установленная
мощность, квт -91,1.
7 Масса,
кг - 9290.
Керамическая масса подается
в глинорастератель СМК – 530 для
перемешивания,
разрыхления и растирания.
Техническая характеристика
глинорастирателя СМК - 530:
1. Диаметр чаши ,мм -
2000
3.Частота вращения
крыльчатки, мин - 6.5.
4.Частота вращения
тарелки мин - 8.
5 Зазор между ножами
крыльчатки и решетками чаши, мм – 3…7
6. Установленная
мощность, кВт - 55+4.
7. Масса, кг- 13700.
Глнномасса поступает
далее в смеситель КРОК - 38. Здесь происходит равномерное перемешивание предварительно
измельченной и очищенной от каменистых
включений глиняной массы, увлажнений до требуемой влажности и перемещение
ее с места выгрузки к выгрузочному .окну. Дополнительно смеситель через
фильтрующую решетку выделяет из массы корневые и каменистые включения.
Техническая
характеристика смесителя КРОК-38:
1. Производительность, т/ч (куб м/ч) -
45 (30).
2. Частота вращения валов, об/мин - 28.
3. Размер щели в
фильтрующей решетке, мм
16/40.
4. Установленная
мощность, кВт - 75.
5.Масса, кг - 7900.
Тщательно переработанная
сырьевая масса подается на пресс СМК-502.
Техническая
характеристика пресса тискового вакуумного (.'МК-502:
1.Производительность,
шт/ч – 9000
2.Диаметр шнека пресса на
выходе, мм - 450.
3. Установленная
мощность смесителякВт-55.
4. Установленная мощность экструдера кВт – 90
5. Macса ,кг -8600.
Керамическую массу подают
в приемную часть пресса, где ее захватывают питательный валок и лопасти шнека и
продвигают к выходному отверстию цилиндра и уплотненной головке; здесь масса
уплотняется и в мундштуке оформляется в изделие в виде сплошного бруса.
Мундштуки делают из дерева или листовой стали в форме усеченного прямоугольной
пирамиды с конусностью 4-8 % и длиной 100-250 мм. Мундштук придает изделиям необходимую форму. Далее керамическая масса поступает на резательный
автомат СМ-5М. осуществляюишн разрезку бруса на отдельные кирпичи
Техническая
характеристика автомата резательного СП – М:
1 Производительность
шт/ч-11000.
2. Расстояние между
соседними резами мм - 65. 138
3 Установленная мощность,
кВт - 2.2.
4 Масса, кг - 800
5.3 Сушка кирпича в
естественных условиях
Кирпич-сырец люлечным
конвейером подается в сушильные сараи. Загрузка сараев производится в
определенной последовательности от одного конца сарая к другом
В работе 8 сушильных
сараев обшей площадью 5650 кв. м. Во время загрузки сырца боковые щиты
сушильных сараев должны быть закрыты. После укладки 4-го 8-го и 12-го
рядов сырец накрывается пленкой. Продолжительность выдержки сырца при закрытых
щитах и последовательность их открытия устанавливается в зависимости от
климатических условий:
а) в сухую и жаркую
погоду щиты открываются меньше, в прохладную больше
б) в тихую погоду щиты
открываются больше , при небольшом ветре меньше, а при сильном ветре щиты с
наветренной стороны должны быть закрыты.
Сушки кирпича-сырца в
напольных сараях производится методом Каратавцева в клетках, выкладываемых на
полу сарая или брус подушке. Пол сараев перед укладкой сырца тщательно
выравнивается и посыпается сухим песком.
Для создания свободных
проходов и интенсификации сушки- сырца расстояние между клетками должно быть не
меньше 60 см. В целях создания равномерной циркуляции воздуха и лучшей сушки сырца
необходимо при укладке строго следить, чтобы продушины между кирпичами были на
одной линии и образовали сквозные каналы как поперек, так и вдольсарая.
С целью использования
сараев одновременно для сушки кирпича и его складирование может производится
укладка сухого кирпича в брус-подушку.
Готовность высушенного
кирпича – сырца определяется по цвету. Сухой кирпич имеет ровную, светлую
окраску без влажных пятен, а также по светлому цвету свежей царапины.
5.4 Обжиг
кирпича–сырца
Обжиг кирпича-сырца
производится в туннельной печи «Малютка». Обжигательный канал туннельной печи
условно разделяется по длине на три основные технологические зоны: подготовка,
обжиг, охлаждение.
В зоне подготовки
происходит досушка и подогрев изделий отходящими из зоны обжига продуктами
горения, затем вагонетки с изделиями проходят через зону обжига, подвергаясь воздействию
высоких температур, после чего поступают в зону охлаждения.
На печи устанавливается
вентилятор, при помощи которого отсасывается воздух из зоны горения,
затем подается в зону подогрева и подсушки и отсасывается наружу.
Процесс подготовки считается
законченным, если в камере достигнута температура 500-600
градусов Цельсия. Температура обжига обжига кирпича 950-1000 градусов Цельсия. Вагонетки
с насаженным на них кирпичом-сырцом вталкивается гидравлическим толкателем
в печь, фартуки вагонеток заходят в желоба с песком, отделяя тем самым
подвагонеточное подпространство от зоны обжига.
Техническая
характеристика цельной печи "Малютка" (институт Гипрострой. Москва):
1. Производительность, млн. шт./год-
8,0.
2. Проектный срок обжига - 24.
3. Длина обжигательного канала, м - 48.
4 Ширина,
м - 2.0.
5 Высота,
м - 1,805.
6 Сечение,
кв. м - 3,34.
7 Объем
обжигательного канала, куб. м - 160. 8 Длина технологических зон % :
подготовки
- 38
обжига
– 16
охлаждения
- 46
Выталкивание вагонеток из
печи с обожженным кирпичом производится лебедкой.
Подача вагонеток на садку
также производится при помощи лебедки.
В качестве топлива
применяется газ. Регулировка подачи газа в
печь производится в зависимости
от температуры в камерах печи. При этом необходимо следить за тем чтобы
огонь был равномерным по всему сечению печи. Обжиг считается законченным, если
цвет накала садки достигнет ярко -вишнево-красного каления.
Выгруженный из печи и
отсортированный от брака кирпич укладывается на поддоны.
Определение марочности кирпича
производится от каждой условно принятой партии в количестве 100 000 шт.
Обожженный кирпич должен удовлетворять техническим требованиям
ГОСТа 530-2007
6. Предложения по
совершенствованию сырьевых материалов при производстве керамического кирпича
Для улучшения природных
свойств глины – уменьшение общей усадки, чувствительности к сушке и обжигу,
улучшения формовочных свойств – широко применяют добавки. Добавки, используемые
при производстве кирпича и керамических камней, по назначению можно разделить на:
Отощающие – песок, шамот,
дегидратированная глина, уносы керамзитового производства и другие минеральные
невыгорающие добавки;
отощающие и выгорающие
полностью или частично – древесные опилки, лигнин, торф, лузга, многозольные
угли, шлаки, золы ТЭЦ, отходы углеобогатительных фабрик;
выгорающие добавки в виде
высококалорийного топлива – антрацит, кокс, вводимые в массу для улучшения
обжига изделий;
обогащающие и
пластифицирующие добавки – высокопластичные жирные и бетонитовые глины,
сульфитно-спиртовая(ССБ);
упрочняющие-флюсующие
добавки- пиритные огарки, отходы стекла.
6.1 Отощающие добавки
Песок: В качестве отощителя следует
применять кварцевый песок. Пески карбонатных пород или засоренные карбонатом не
допускаются. Необходимо использовать крупнозернистые пески (от 1,5 до 0,15 мм). Мелкозернистые почти не уменьшают усадку и чувствительность изделия в сушке и в то же время
снижают прочность изделия.
Шамот: Шамот получают из обожженных отходов
керамических-изделий. Он является более эффективным отощителем, чем кварцевый
песок. Шамот сильнее уменьшает усадку глины, чем многие другие отощители, менее
других снижает прочность кирпича.
В массу вводят обычно
10-15% шамота. Если это количество увеличивают, то снижается формуемость глин,
обладающих недостаточной пластичностью. Однако при вакуумировании глиняной
массы и прессовании кирпича на вакуумных прессах количество шамота в массе
может быть увеличено до 25% и более.
6.2 Добавки отощающие
и выгорающие полностью или частично
Древесные опилки: Применяют древесные опилки
продольной и поперечной резки. Предпочтения следует отдавать опилкам продольной
резки. Так как опилки длинноволокнистые,то они армируют глиняную массу и
повышаютее сопротивление разрыву, а вместе с теми трещиностойкость во время
сушки. Опилки улучшают формовочные свойства глиняной массы, но снижают
прочность изделий, повышают водопоглащение.
Применение опилок при
производстве полнотелого и пустотелого кирпича снижает объемную массу кирпича и
соответственно улучшает его теплозащитные свойства.
В ряде случаев добавка
5-10% опилок повышает морозостойкость кирпича и камней. При значительном
количестве опилок в составе шихты ухудшается внешний вид изделия и снижается
прочность. Наибольший эффект от применения опилок в качестве добавки получают,
когда вводят их в сочетании с минеральными отощителями, например с шамотом, а
также с углем.
Лигнин: Лигнин
является отходом производства древесного спирта и представляет собой не только
отощающую и выгорающую добавку, но и пластификатор. Использование лигнина в
качестве добавки к пылеватым суглинкам, чувствительным к сушке, улучшает их
формовочные свойства и снижает трещинообразование изделий при сушке. В качестве
выгорающей добавки лигнин улучшает качество обжига. Добавляют 6-20% лигнина от
объема массы. Для получения пористого кирпича количество его можно доводить 40%.
Торф:Измельченный(фрезерный) торф и
отходы торфяных брикетов при отсутствии других отощителей могут слыжить
добавкой в глину при производствепористого облегченного кирпича. Однако торф
замедляет сушку вследствие высокой влагоемкости.
Топочные шлаки. Эти
шлаки являются эффективной отощающей добавкой. Особенно это относится к их
остекловатой части. Шлаки снижают чувствительность изделий к быстрой сушке.
Значительно улучшается качество обжига и устраняют трещины вовремя сушки при
добавке шлаков высокой калорийности в сочетании с небольшим количеством опилок
(до8%).
Золы ТЭЦ: Золы
ТЭЦ представляют собой отходы от сжигания в пылевидном состоянии каменных
углей. Образующиеся зола и шлаки направляются от котельных теплоэлектростанций
гидравлической системой в золоотвалы в виде пульпы. В кирпичном производстве в
качестве добавки используют золы ТЭЦ с удельной поверхностью 2000-3000 см. Теплотворная способность золы в зависимости от содержания несгоревших частиц топлив
составляет от 1000 до 3200 ккал/кг
Добавка 10-15% золы ТЭЦ
в смеси с опилками или шамотом делает кирпич менее чувствительным к сушке и
повышает его прочность по сравнению с добавкой, например,одного дробленого
многозольного угля или олних опилок. Это происходит вследствии того, что
предварительноге смешивание с другими добавками обеспечивает более равномерное
распределение золы и мелкодисперсной горючей ее части в массе. В массу вводятот
15 до 45% золы ТЭЦ
Отходы углеобогащения:
Эти отходы получают после обогпшения различного угля. Они представляют собой
глинистые, сланцевые породы с содержанием горючей части 10-30%, отличающиеся
высокой теплотворной способностью.
Влажность углесодержащих
пород 10-12% и более, крупность кусков неслипшейся породы-от 6 до 100 мм, зольность в среднем 70%. Встречаются породы с большим содержанием глинозема и угля, которые
используют в качестве отощающих добавок. В суглинках с небольшим содержанием
глинозема их применяют как обогащающие добавки глин и прочность изделий.
6.3 Выгорающие добавки
К этой группе относится
различные виды твердого топлива, в частности антрацит и коксовая мелочь. Их вводят
в состав шихты до 3% по объему, т.е. до60-80% от общей потребности топлив на
обжиг изделий. Назначение их- интенсифицировать процесс обжига, улучшать
спекаемость массы и тем самым повышать прочность изделий. Выгорающие добавки
целесообразно вводить в пылевидном состоянии.
6.4 Обогащающие и
пластифицирующие добавки
В качестве обогащающих и
пластифицирующих добавок используют высокопластичные глины, отходы при добыче
углей, бентонитовые глины, различные поверхностно-активные вещества, например
вытяжки из соломы и торфа, сульфитно-спиртовую барду (ССБ), дрожжевые отходы.
Высокопластичная глина:
Для обогащения
малоглиноземистого сырья (с содержанием глинозема 6-8%) и увеличения его
пластичности в качестве добавки применяют более пласитичную и с большим
содержанием глинозема глину в количестве 10-12% и более от общего состава
массы.
С целью лучшего
смешивания сырья двух видов и уменьшения количества добавляемой
высокопластичной глины ее рекомендуется вводить в виде суспензии с влажностью
примерно 40%.
7. Охрана труда
7.1 Общие
требования безопасности
К работе допускаются лица
не моложе 18 лет, имеющие удостоверение на право управления соответствующей
печью, прошедшие обучение и инструктаж по ОТ и ТБ.
К использованию
допускаются печи отвечающие требованиям ГОСТ.
Безопасность работы печи
обеспечивается использованием оборудования в соответствии с технической
документацией, поддержанием работоспособного состояния оборудования,
применением рабочими СИЗ.
На участках, где это
требуется по условиям труда, необходимо вывешивать предупредительные надписи и
знаки безопасности, оборудовать первичными средствами пожаротушения,
медицинскими аптечками.
7.2 Техника
безопасности перед началом работы
Привести в порядок
рабочее место и при необходимости надеть спецодежду и СИЗ.
Осмотреть сушильную
камеру, оборудование, наличие инструмента и его исправность.
Проверить наличие и
исправность защитных ограждений, заземления, наличие и исправность световых
сигналов, работоспособность системы.
Перед пуском машин и
агрегатов необходимо убедиться в отсутствии посторонних предметов в рабочей
зоне, дать предупредительный звуком. вой сигнал.
7.3
Техника безопасности во время сушки кирпича-сырца в искусственных сушилках
3.Во время
работы печи необходимо следить за температурой нагрева керамического кирпича,
за давлением сжатого воздуха. За работой и показаниями проборов.
По окончании
работы произвести уборку рабочего места, привести в порядок и очистить узлы и
механизмы, ручной инструмент и приспособления уложить в отведенное место.
7.4
Требования безопасности труда при эксплуатации туннельных печей
Все
камерные и туннельные сушилки, где в качестве теплоносителей применяют дымовые(
отходящие) газы, работают под разряжение; показатели разряжения записываются в
специальный журнал.
При
работе искусственных сушилок на отходящих газах систематически отбирают пробы
воздуха в камерах, туннелях и помещениях сушилок для определения в нем
концентрации угарных газов и других газов. В случае превышения концентрации
угарного газа, предусмотренной санитарными нормами, немедленно принимают меры к
ликвидации загазованности.
В
помещениях, где кирпич - сырец сушат топочными газами, устанавливают
общеобменную вентиляцию и устаивают фрамуги в оконных проемах для естественного
воздухообмена.
Загружать
и выгружать камеры при открытых шиберах подводящих каналов запрещается.
Перекрытия подводящих и отводящих каналов и люки должны быть герметичными.
Шиберы должны иметь герметичный гидравлически и затвор.
Двери
камеры плотно закрывают, зазоры между створками двери между дверью и колодкой,
а также отверстия уплотняют резиновыми и войлочными прокладками. Двери камерных
сушилок прижимают деревянными брусками, установленными горизонтально или
вертикально в створе дверей, а бруски прижимают зажимом или клином.
Пуск
людей в приточные и вытяжные каналы и в камеры смешивания газов с холодным
воздухом разрешается только при полной остановке работы подтопков и температуре
в них не
выше
О град.С с обязательным применением изолирующих или шланговых противогазов.
Спуск
людей в каналы разрешается только по специально устроенным лестницам,
укрепленным в стенах. Спускающийся рабочий должен надеть предохранительный
пояс, прикрепленный к веревке, свободный конец которой должен находиться в
натянутом состоянии в руках рабочего, наблюдающего снаружи у люка канала.
Теплоноситель
можно подавать в камеры и туннели сушилки только после того, как плотно закрыты
люки и двери.
Выступы
для рамок с кирпичом- сырцом в камерных сушилках должны быть ровными и
горизонтальными и исключать задевание за рамки и падение кирпича- сырца.
Рельсы
путей в камерах сушилок и в помещениях сушильных от делений укладывают на
прочном основании. Стыки рельсов обеспечивают продвижение вагонеток баз
сотрясений и толчков.
Каналы
в камерах перекрывают настилом, обеспечивающим безопасность работы загрузчиков.
Снятие
кирпича- сырца или установка его на рамки или вагонетки в камерах, а также
укладка его на неисправные вагонетки или рамки запрещена.
Сушильные
камеры освещают через дверные проемы камер электролампами, установленными вне
камер.
В
случае остановки вытяжного вентилятора камеры и отсутствия достаточной
естественной тяги немедленно останавливают и нагнетающие вентиляторы.
Камеры
сушилок не реже одного раза в квартал подвергают техническому осмотру и
составляют соответствующий акт о состоянии камеры.
В
неисправных сушильных камерах работать запрещается. Доступ рабочих в туннель
разрешается только при полном закрытии шибера подводящих газов температуре в
камере не выше О град.С.
Подача
вагонеток в сушилку должна производиться механическими и автоматическими
толкателями. Пользоваться ручными приспособлениями воспрещается.
Сушильную
камеру оборудуют сигнальными лампами.
Перед
заталкиванием вагонеток в туннель подают сигнал об открытии двери с
противоположного (выгрузочного конца) туннеля для выхода; очередной вагонетки с
сухим кирпичом- сырцом. Со стороны выгрузки дол- I жен последовать ответный
сигнал о выполнении.