Показатель
|
1095кл.
|
Частота вращения главного вала, минˉ¹
Наибольшая толщина материала, мм
Диаметр пуговицы (подпуговицы), мм
Наибольшая толщина пуговицы (подпуговицы), мм
Расстояние между отверстиями в пуговице, мм
Применяемые иглы по ГОСТ 22249-82
Применяемые нитки хлопчатобумажные (ГОСТ 6309-93)
Высота подъема пуговичного аппарата, мм
Электродвигатель: мощность, кВт
Частота вращения, минˉ¹
Масса головки, кг
Масса машины, кг
|
1500
6
11-32; (12,13)
6 (2)
3-5
0141 №90-130, 150
№30 (11 текс х3х2)
№40 (8,5 текс х3х2)
№50 (7,5 текс х3х2)
№60 (6,7 текс х3х2)
13
0,25
1500
35
100
|
2.2 ЗАПРАВКА ИГОЛЬНОЙ
НИТКИ
Нитку с бобины или
катушки вдевают в два отверстия трубчатого нитенаправителя 9 (рис. 1), проводят
против часовой стрелки между шайбами основного регулятора натяжения 10, по
часовой стрелке между шайбами дополнительного регулятора натяжения 11, справа
на лево вводят в проволочный нитенапрпвитель 8, проводят поверх правой ветви
нитеоттягивающей скобы 12, вводят в петлю проволочного нитенаправителя 7, вновь
проводят поверх левой ветви нитеоттягивающей скобы 12, между направляющими
стержнями 6, поворачивают верхнее плечо рычага 15 к работающему и подводят
нитку под зажимную пластину 13, проводят между направляющими стержнями 14,
сверху вниз вводят в петлю проволочного нитенаправителя 5, по часовой стрелке
вверх подводят под направляющий ролик нитенаправителя 16, справа на лево вводят
в ушко нитеподатчика 4, подводят под пластинчатый нитенапрпвитель 3, проводят
между прижимными шайбами 2, вдевают в отверстие проволочного направителя 1 и в
направлении от работающего заправляют в ушко иглы 17.
Своевременность
ослабления натяжения нитки в основном регуляторе натяжения 10 обеспечивается
поворотом главного вала 20 или эксцентрика 19 после ослабления двух упорных
винтов 18. Ослабление натяжения нитки должно начинаться в момент перемещения
изделия и пуговицы.
2.3 РЕГУЛИРОВКИ В
МЕХАНИЗМЕ ПЕТЛИТЕЛЯ
Своевременность
ускоренных движений петлителя 2 (рис. 2) в момент захвата петли иглы 1
достигается поворотом ведущего 11 и ведомого 7 дисков после ослабления винтов 8
и 10. при выполнении данной регулировки необходимо добиться того, чтобы
петлитель 2 при правом уколе иглы 1 быстро подходил к ней. С этой целью при
крайнем верхнем положении иглы 1 метку 9 ведомого диска 7 совмещают с
горизонтальной поверхностью пластины 12, затем закрепляют винты 8 и 10.
Своевременность подхода
носика петлителя 2 к игле 1 обеспечивается поворотом петлителя 2 после
ослабления двух винтов 20. перед выполнением данной регулировки необходимо
убедится в том, что игла 1 симметрично отклоняется относительно оси вала 13
петлителя. Для этого, например, величину отклонений иглы 1 устанавливают равной
5 мм. При этом в тот момент, когда игла выполняет правый укол и находится в
крайнем нижнем положении, носик петлителя 2 должен отстоять от иглы на 4…4,5мм.
При подъеме иглы 1 из крайнего нижнего положения на 1,5…2мм носик петлителя 2
должен быть выше ушка на 1,8…2 мм.
Зазор между иглой 1 и носиком
петлителя 2, который должен быть равен 0,1…0,2 мм, регулируется перемещением
петлителя 2 вдоль оси вала 13 после ослабления двух винтов 20.
Длина нитки, подаваемой
нитеподатчиком 4 (рис. 1) игле 1 (рис. 2) и петлителю 2, регулируется
перемещением вдоль платформы машины рычага 15 (рис. 1) после ослабления
прижимного винта 3 (рис. 2). Если перемещать его от работающего, то длина
подаваемой нитки увеличивается.
2.4 РЕГУЛИРОВКИ В
МЕХАНИЗМЕ ОТВОДЧИКА ПЕТЕЛЬ
Своевременность движения
отводчика 4 устанавливается поворотом главного вала или эксцентрика 6 после
ослабления двух винтов 5. следует добиться того, чтобы в момент прокола иглой 1
материала отводчик 4 подставлял на линию ее движения предыдущую петлю.
Положение отводчика 4 в плоскости его колебания относительно линии движение
иглы регулируется поворотом вала 16 после ослабления стягивающего винта 15
коромысла 14.
Положение отводчика 4
относительно линии движения иглы 1 регулируется перемещением вала 16, втулки 17
и петлителя 2 после ослабления винтов 25, 28.
Положение отражателя
петли при правом уколе иглы регулируется его перемещением вдоль оси вала 13
после ослабления двух винтов 19 так, чтобы игла попадала в предыдущую петлю.
2.5 РЕГУЛИРОВКА В
МЕХАНИЗМЕ ОБРЕЗКИ НИТКИ
Положение обрезателя 29
(рис. 3) и ширителя 25 петли относительно петли на петлителе регулируется
перемещением штанги 30 вдоль ее оси относительно направляющего паза 32 после
ослабления двух прижимных винтов 31.
Положение обрезателя 29
относительно петли в продольном направлении регулируется перемещением держателя
27 вдоль оси штанги 30 после ослабления двух прижимных винтов 26. Положение
обрезателя 29 относительно петли в поперечном направлении регулируется
перемещением обрезателя 29 относительно его держателя после ослабления двух прижимных
винтов 28. Положение ширителя 25 относительно обрезателя 29 регулируется его
смещением поперек штанги 30 после ослабления прижимного винта 3 (рис. 2). Длина
отрезанной нитки регулируется винтом 3 (рис. 3) после ослабления гайки 4. если
винт 3 завинчивать в стойку 6 рычага 7, то рычаг 5 и нитеоттягивательная скоба
1 повернутся на больший угол при выключении машины и на игле будет создаваться
излишек нитки, необходимый для образования первого стежка при включении
полуавтомата.
Положение нитеоттягивательной
скобы 1 относительно нитенаправителя 8 регулируется его перемещением
относительно рычага 5 после ослабления винта 2. Усилие зажима нитки перед ее
обрезкой регулируется вертикальным перемещением установочного кольца 18 после
ослабления винтов 20 вдоль стержня 15. если установочное кольцо 18 поднимать,
то пружина 16, сжимаясь, увеличит давление пластины 17 на нитку.
Своевременность зажима
нитки устанавливается перемещением винтового пальца 13 после ослабления гайки
14. если винтовой палец 4 перемещать от работающего, то выступ 9 копира 10
раньше повернет коромысло 12 и прижим 19 зажмет нитку. Положение прижима 19 по
высоте можно регулировать винтом 24. если его завинчивать, то прижим 19 будет
подниматься. Положение прижима 19 относительно центра пластины 17 регулируется
осевым перемещением стержня 23 внутри вала 22 после ослабления винта 21.
Положение головки
винтового пальца 13 относительно линии движения выступа 9 регулируется осевым
перемещением коромысла 12 после ослабления стягивающего винта 11.
2.6 РЕГУЛИРОВКА И
УСТАНОВКА ПРИСПОСОБЛЕНИЙ
Чтобы пришить пуговицу с
ножкой к пуговиедержателю 3 (рис. 4) через отверстия 6 двумя винтами 5
прикрепляется опора 16. положение выступов отделяющей лапки 17 относительно
лапок пуговицедержателя в направлении поперек платформы регулируется винтом 13
после ослабления гайки 14. при завинчивании винта 13 лапка 17 будет
перемещаться влево от работающего. Положение лапки 17 по высоте регулируется ее
вертикальным смещением относительно рычага 12 после ослабления винта 11. Если
нужно пришить пуговицу с подпуговицей, то к планке 2 двумя винтами 5 через
овальные прорези 18 прикрепляется держатель 10 подпуговицы. Положение отверстий
подпуговицы относительно отверстий пуговицы регулируется положением держателя
10 вдоль планки 2 после ослабления винтов 5. При пришивании пуговицы потайными
стежками через отверстие 1 к планке 2 прикрепляется рычаг 21 с помощью винта 19
и пружины 20. При вводе пластины 8 вместе с подогнутым материалом под прижимные
лапки стержень 9 должен войти в паз 4.
Положение паза пластины 8
относительно лапок и линии движения иглы регулируется продольным перемещением
пластины 8 после ослабления винтов 7.
3. РАСЧЕТ И
ПРОЕКТИРОВАНИЕ ПРОГРАМНОГО ДИСКА
3.1 ОПРЕДЕЛЕНИЕ ТЕОРЕТИЧЕСКОГО
ПРАКТИЧЕСКОГО ПРОФИЛЯ ПРОГРАМНОГО ДИСКА
Одним из важнейших
элементом модернизации механизма перемещения материала является проектирования
программного распределительного диска, профиль паза которого является носителем
программы рабочего процесса по заданному рисунку проектируем механизм ведения с
учетом обеспечения безударных динамических нагрузок.
Построение профиля паза
выполняется графическим методом.
Рассмотрим механизм
поперечного перемещения материала полуавтомата 1095класса, выполняющий строчку
с заданным рисунком (рис. 6)
Перемещение изделия
происходит в тот момент, когда ролик 3 перемещается с окружности радиуса
R1 на окружность радиуса R2. При этом диск 1 повернется вокруг центра О1 на угол n. Игла в этот момент находится вне материала. Перемещение изделия с
планкой 12 не осуществляется при отсутствии перехода точки А с
одной окружности на другую. В этот момент диск 1 повернется вокруг вала 2
на угол выстоя φв.
Расчетная схема механизма
вычерчивается в масштабе М 1:1 (графическая часть приложение 2). Радиус
программного диска Rd
принять равным 90 мм.
Из расчетной схемы
определена величина и последовательность необходимых перемещений S ролика (точка А) в соответствии с
заданным рисунком строчки, ее шагом b = 13 мм (b1 = 13 мм). По величине перемещений строятся
соответствующие положения исполнительного звена и всех последующих звеньев
методом засечек (шаблона). Определяются радиусы R1 = О1А1 =62 мм, R2 = О2А2 =71мм, R3 = О3А3 = 78мм.
При проектировании
механизма соблюдается условие b(b1)/S<2.
Рассчитывается
передаточное отношение между главным валом и валом программного диска
i=v*m (3.1)
где m- число стежков в раппорте строчки;
v – любое целое число, v = 1,2,3,…
i =2*14=28
Проектирование профиля
паза программного диска выполняется методом обращенного движения. При этом
считается, что диск неподвижный, а опора О2 толкателя О2А вращается в противоположном
направлении вокруг центра О1.
В соответствии с
циклограммой работы полуавтомата коэффициент рабочего хода иглы Ки = 0,5.
За один оборот главного
вала программный диск повернется на угол α360/i=360/28 =12,86°, а за период нахождения иглы вне
материала или в материале на угол аКи =12,86°'0,5=6,43°. Следует
отметить, что перемещение материала и отклонение иглы в полуавтоматах
происходит в тот момент, когда игла находится вне материала.
Траекторию точки О2 в обращенном движении разбиваем на 28 частей с центральным углом а
= 12,86°. Каждая часть отмечается номерами проколов материала : 1,…,28. прокол
материала соответствует одному обороту главного вала. Каждую из 28 частей
разбиваем на 2 части. Отмечаем в соответствии с циклограммой, точки входа иглы
в материал (90°) и выхода иглы из материала (270°).
На окружности радиуса О1О2 отмечаем точки О2, О2', О2'' и последующие с интервалом аКи =6,43, означающие, что
игла находится 6,43° в материале и 6,43° вне его. (графическая часть,
приложение 3).
Построение теоретического
профиля - траектории движения центра ролика по технологическим параметрам.
Из точки О2 раствором циркуля, равным длины толкателя О2А производится засечка на окружности, описанной
радиусом R1. засечка может быть получена и на пересечении
окружностей радиуса R1 с линией,
соединяющей центр диска О1
с точкой входа иглы при 1-м проколе (90°). Найденную точку обозначаем А1.
За половину оборота
главного вала, что соответствует углу оборота диска 6,43°, центр ролика А должен
переместится по окружности радиуса R1.
Игла в течении данного промежутка времени находится в материале, планка с
изделием не перемещается. Из точки О2' делаем засечку радиусом О2А на
окружности радиуса R1 и определяем точку А1'. Данная точка находится на пересечении окружности
радиуса R1, и линии, соединяющей центр О1, с точкой выхода иглы из 1-го прокола (270°).
Траектория движения центра ролика равна дуге А1А1'.
Графическое построение
практического профиля производится путем нанесения множества окружностей,
описанных радиусом ролика из центров, расположенных на теоретическом профиле с
интервалом 1,5-2,0 мм.
Практический профиль
представляет собой паз, стенки которого образуются касательными к окружностям.
Построение линии перехода
ролика толкателя О2А с одного уровня (окружности) на
другой исходя из требований динамики.
Синусоидальный закон
перемещения ролика толкателя имеет вид:
S=Smax/2π
(2πt/T–sin2πt/T) (3.2)
где S- перемещение ролика, м;
Т- время перемещения центра ролика при
переходе с одной окружности на другую, с;
t- текущее время перемещения центра
ролика, с;
Smax- максимальное перемещение ролика.
В нашем случае
Smax = R3–R1.
Smax = 0,0850–0,0670 = 0,0170м.
Время Т определяется по
формуле:
Т = 60/n (1-Ки), (3.3)
где n – частота вращения главного вала,
n = 1500 мин‾ ¹; Ки – коэффициент рабочего
хода иглы, Ки = 0,5.
Т = 60/1500 (1-0,5) =
0,02 сек.
Текущее время t определяется по следующей
зависимости:
t = Т/m1 (3.4)
где m1 – количество интервалов, на которое делится время Т.
Построение переходной
линии профиля программного диска из требований динамики при переходе с 6-го на
7-й прокол. Разбиваем время Т на 6 частей.
Вычисляем время t:
t1 = Т/6; t2 = Т/3t; t3 = Т/2; t4 = 2Т/3; t5 = 5Т/6; t6 = Т;
Подставляем значения t1, t2,…t6 в формулу (3.1) и находим S1, S2,…S6.
S = Smax/2π (2πt/Т–sin2πt/Т);
S = 0,002707*(2πt/Т–sin2πt/Т);
S (t1) = 0,002707*(2π*Т/12/Т –sin π/6) =0,00006 м,
S (t2) =0,002707*(2π *Т/6/Т–sin π/3) =0,00048 м,
S (t3) = 0,002707*(2π *Т/4/Т–sinπ/2) =0,00154 м,
S (t4) = 0,002707*(2π *Т/3/Т –sin2π /3) =0,00333 м,
S (t5) = 0,002707*(2π *5Т/12/Т –sin5π/6) =0,00573 м,
S(t6) = 0,002707* (2π *Т/2/Т –sin π )=0,00850 м,
S (t7) = 0,002707*(2π*7Т/12 –sin7π/6) =0,011261 м,
S (t8) =0,002707*(2π *2Т/3/Т–sin4π/3) =0,01368 м,
S (t9) = 0,002707*(2π *3Т/4/Т–sin5π/3) =0,01545 м,
S (t10) = 0,002707*(2π* 5Т/6/Т –sin5π /3) =0,01650 м,
S (t11) = 0,002707*(2π *11Т/12/Т –sin11π/6) =0,01693 м,
S(t12) = 0,002707* (2π – 0)=0,01700 м.
Построение переходной
линии профиля программного диска из требований динамики показано на рисунке 7.
Проводим из центра О1
окружности радиусами:
R1+S1 = 0,0670+0,0006 = 0,0676 м,
R1+S2 = 0,0670+0,00048 = 0,06748 м,
R1+S3 = 0,0670+0,00154 = 0,6854 м,
R1+S4 = 0,0670+0,00333 = 0,7033 м,
R1+S5 = 0,0670+0,00573 = 0,7273 м,
R1+S6 = 0,0670+0,00850 = 0,0755 м,
R1+S7 = 0,0670+0,01126 = 0,7826 м,
R1+S8 = 0,0670+0,01368 = 0,2038 м,
R1+S9 = 0,0670+0,01545 = 0,8245 м,
R1+S10 = 0,0670+0,01650 = 0,0835 м,
R1+S11 = 0,0670+0,01693 = 0,0833 м,
R1+S12 = 0,0670+0,0170 = 0,084 м.
Дугу О2 (10') - О2 (11) на окружности радиуса О, О2 делим на 6 частей. Из полученных точек 1,2,…6
радиусом О2А на дугах R1+S1, R1+S2, …R1+S6 делаем засечки в соответствии с
выбранным законом движения толкателя.
Дифференцирование
выражения (3.2) определяет скорость центра ролика толкателя υ.
υ = Smax/Т(1– cos (2π *t/T)) (3.5)
Дифференцирование
уравнения (3.5) определят ускорение а центра ролика толкателя:
а = (2π*Smax/Т²)*sin 2π t/T (3.6)
Для построения графика функций
S = f(t), υ =f(t), a = f(t) разбиваем время Т на части. При этом число разбиений m = 12. определяем время интервалов t0, t1,…,t12 и по формулам (3.2), (3.5), (3.6) производим расчет
перемещений, скоростей и ускорения центра ролика толкателя. По результатам
расчетов строим графики функций S = f(t), υ =f(t), a = f(t) (рис.8).
Для определения скорости
используем формулу (3.5):
υ = Smax/T*(1– cos (2π * t/T)) =
0,0170/0,02*(1– cos 2π * t/T)
υ1 = 0,85*(1– cos (2π * Т/12/T)) = 0,119 м/с,
υ2 = 0,85*(1– cos (2π * Т/6/T)) = 0,425 м/с,
υ3 = 0,85*(1– cos (2π * Т/4/T)) = 0,85 м/с,
υ4 = 0,85*(1– cos (2π * Т/3/T)) = 1,275 м/с,
υ5 = 0,85*(1– cos (2π *
5Т/6/T)) = 1,581 м/с,
υ6 = 0,85*(1– cos (2π * Т/2/T)) = 1,7 м/с,
υ7 = 0,85*(1– cos (2π *
7Т/12/T)) = 1,581 м/с,
υ8 = 0,85*(1– cos (2π *
2Т/3/T)) = 1,275 м/с,
υ9 = 0,85*(1– cos (2π *
3Т/4/T)) = 0,85 м/с,
υ10 = 0,85*(1– cos (2π *
5Т/6/T)) = 0,425 м/с,
υ11= 0,85*(1– cos (2π *
11Т/12/T)) = 0,119 м/с,
υ12= 0,85*(1– cos (2π *
12Т/T)) = 0 м/с.
Ускорение определяем по
формуле (3.6):
а = (2π*Smax/Т²)*sin 2π t/T =
(2*3,14*0,017/(0,02)²)* sin 2π
t/T
а1 = 266,9*( sin 2π Т/12/T) = 133,45 м/с²,
а2 = 266,9*( sin 2π Т/6/T) = 229,534 м/с²,
а3 = 266,9*( sin 2π Т/4/T) = 266,9 м/с²,
а4 = 266,9*( sin 2π Т/3/T) = 229,534 м/с²,
а5 = 266,9*( sin 2π 5Т/6/T) = 133,45 м/с²,
а6 = 266,9*( sin 2π Т/2/T) = 0 м/с²,
а7 = 266,9*( sin 2π 7Т/12/T) = –133,45 м/с²,
а8 = 266,9*( sin 2π 2Т/3/T) = –229,534 м/с²,
а9 = 266,9*( sin 2π 3Т/4/T) = –266,9 м/с²,
а10 = 266,9*( sin 2π 5Т/6/T) = –229,534 м/с²,
а11= 266,9*( sin 2π 11Т/12/T) = –133,45 м/с²,
а12 = 266,9*( sin 2π 12/T/Т) = 0 м/с².
Производим расчет
перемещений, скоростей и ускорений центра ролика толкателя.
μs = Smax/120 = 0,0170/120 = 0,00014 м
s = s/μs
S0 = 0,
S1 = S1/μs = 0,0006/0,00014 = 4,2857 мм,
S2 = S2/μs = 0,00048/0,00014 = 3,4285 м,
S3 = S3/μs = 0,00154/0,00014 = 11 м,
S4 = S4/μs = 0,00333/0,00014 = 23,7857 м,
S5 = S5/μs = 0,00573/0,00014 = 40,9285 м,
S6 = S6/μs = 0,00850/0,00014 = 60,7142 м,
S7 = S7/μs = 0,01126/0,00014 = 80,4286 м,
S8 = S8/μs = 0,01368/0,00014 = 97,7142 м,
S9 = S9/μs = 0,01545/0,00014 = 110,3571 м,
S10 = S10/μs = 0,0165/0,00014 = 117,8571 м,
S11= S11/μs = 0,01693/0,00014 = 120,9285 м,
S12= S12/μs = 0,0170/0,00014 = 121,4286 м.
μυ = υmax/120 = 1,7/120 = 0,0142 мм
υ = υ/μυ
υ0 = 0 м/с,
υ1 = υ1/μs = 0,119/0,0142 = 8,380 м/с,
υ2 = υ2/μs = 0,425/0,0142 = 29,92 м/с,
υ3 = υ3/μs = 0,85/0,0142 = 59,85 м/с,
υ4 = υ4/μs = 1,275/0,0142 = 89,79 м/с,
υ5 = υ5/μs = 1,581/0,0142 = 111,34 м/с,
υ6 = υ6/μs = 1,70/0142 = 119,72 м/с,
υ7 = υ7/μs = 1,581/0,0142 = 111,34 м/с,
υ8 = υ8/μs =1,275/0,0142 = 89,79 м/с,
υ9 = υ9/μs = 0,85/0,0142 = 59,85 м/с,
υ10 = υ10/μs= 0,425/0,0142 = 29,92 м/с,
υ11 = υ11/μs = 0,119/0,0142 = 8,380 м/с,
υ12 = υ12/μs = 0/0,0142 = 0 м/с.
ā = а/μа
ā0 = а/μа = 0 м/с²,
ā1 = а1/μа = 133,45/2,224 = 60,0 м/с²,
ā2 = а2/μа = 229,534/2,224 = 103,20 м/с²,
ā3 = а3/μа = 266,9/2,224 = 119,60 м/с²,
ā4 = а4/μа = 229,534/2,224 = 119,60 м/с²,
ā5 = а5/μа = 133,45/2,224 = 60,0 м/с²,
ā6 = а6μа = 0/2,224 = 0 м/с²,
ā7 = а7/μа = –133,45/2,224 = – 60,0 м/с²,
ā8 = а8/μа = –229,534/2,224 = – 103,20
м/с²,
ā9 = а9/μа = –266,9/2,224 = – 119,60 м/с²,
ā10 = а10/μа = – 229,534/2,224 = – 103,20
м/с²,
ā11 = а11/μа = –133,45/2,224 = – 60,0 м/с²,
ā12 = а12μа = 0 м/с².
3.2 ОПРЕДЕЛЕНИЕ УГЛА ДАВЛЕНИЯ
При завершении
проектирования теоретического профиля необходимо выполнить проверку на
заклинивание механизма. Для этого требуется определить максимальный угол
давления γ. Максимальный угол γ может быть на переходном участке, на
котором осуществляется переход с одной окружности на другую. На середине
переходного участка наносится точка А – центр ролика. Из этой точки проводим
линию положения толкателя О2А и перпендикуляр
к ней. Перпендикуляр к О2А определяет направление скорости ύ
центра ролика. Через выбранную точку А проводим касательную τ–τ к
профилю и перпендикуляр к ней Ń. Перпендикуляр Ń определяет
направление реактивной силы, появляющейся в результате взаимодействия паза
программного диска и ролика. Угол между двумя перпендикулярами ύ и Ń
и есть искомый угол давления γ. Для коромысловых механизмов угол давления
γ должен быть в пределах 45°. При больших его значениях возможно
заклинивание, а также поломка какого-нибудь звена механизма.
Из построения на рисунке
7
γ = 43°
γ =43°, угол
давления находится в пределах 45°, что допустимо для коромысловых механизмов.
УСЛОВНЫЕ ОБОЗНАЧЕНИЯ
ЭЛЕМЕНТОВ МЕХАНИЗМОВ НА СХЕМЕ МАШИНЫ 1095 КЛАССА (ПРИЛОЖЕНИЕ 1).
ОБОЗНАЧЕНИЕ
|
НАИМЕНОВАНИЕ
|
1
|
главный вал
|
2
|
рабочий шкив
|
3
|
холостой шкив
|
4
|
червяк
|
5
|
червячное колесо
|
6, 40, 76
|
вал
|
7
|
распределительный диск
|
8
|
ролик
|
9
|
палец
|
10, 59, 80
|
ось
|
11
|
рычаг-кулиска
|
12
|
шаровой палец
|
13
|
шаровой шатун
|
14, 17, 57, 79, 82
|
коромысло
|
15, 19, 43, 45, 50, 56, 58, 71, 73, 83, 95, 98, 100, 101
|
винт
|
16
|
промежуточный вал
|
18
|
паз рамки
|
20
|
игловодитель
|
21
|
игла
|
22
|
шатун
|
23
|
кривошип
|
24, 26
|
коническое зубчатое колесо
|
25
|
вертикальный вал
|
27
|
вал ускорителя
|
28
|
ведущий диск
|
29, 31
|
палец
|
30
|
соединительное звено
|
32
|
ведомый диск
|
33
|
петлитель
|
34
|
носик петлитель
|
35
|
установочный винт
|
36
|
эксцентрик
|
37
|
крепежный винт
|
38
|
кулачок
|
ОБОЗНАЧЕНИЕ
|
НАИМЕНОВАНИЕ
|
39
|
установочный винт
|
41, 60, 65, 67, 90, 92
|
пружина
|
42
|
отводчик
|
44
|
опорная втулка
|
46
|
ролик
|
47
|
гайка-фиксатор
|
48
|
двухплечный рычаг
|
49
|
муфта
|
51, 88
|
стержень
|
52
|
окно планки двигателя материала
|
53
|
механизм подъема пуговицедержателя
|
54
|
платформа
|
55
|
пластина-кулачок
|
61
|
защёлка
|
62
|
рамка
|
63
|
центровой винт
|
64
|
кронштейн
|
68
|
стержень (стопорный)
|
69
|
выемка
|
70
|
регулировочный винт
|
72
|
отводчик ремня
|
74
|
приводной ремень
|
75
|
зубчатая передача
|
77
|
кулачок
|
78
|
подпружинный упорный палец
|
84
|
звено
|
85
|
рычаг
|
86
|
тяга
|
87
|
рычаг подъёма
|
89
|
упорный рычаг
|
91
|
рычаг
|
93
|
ползун
|
94
|
направляющая
|
96
|
штанга
|
97
|
держатель
|
99
|
нож
|
102
|
ширитель
|
РЕГУЛИРОВКИ И УСТАНОВКИ
ПРИСПОСОБЛЕНИЙ МАШИНЫ 1095 КЛАССА. ИХ НАЗНАЧЕНИЕ
Чтобы пришить пуговицу с
ножкой к пуговицедержателю 53 из отверстия двумя винтами прикреплена опора.
Если нужно пришить пуговицу с подпуговицей, то к планке 52 двумя винтами через
овальные отверстия прорези прикрепляется держатель подпуговицы. При пришивании
пуговицы потайным стежком через отверстие к планке 52 прикрепляется рычаг с
помощью винта и пружины.
РЕГУЛИРОВКА
|
НАЗНАЧЕНИЕ
|
Р 1
|
Регулировка иглы по высоте осуществляется перемещением
игловодителя 20 по вертикали после ослабления винта 19.
|
Р 2, Р 3
|
Регулировка своевременности подхода носика петлителя к игле
регулируют поворотом петлителя 34 после ослабления установочного винта 35 или
поворотом вала 40 после ослабления винтов крепления шестерни 24.
Регулировка своевременности ускоренных движений петлителя 34
регулируется поворотом ведущего диска 28 после ослабления установочных винтов
диска.
|
Р 4
|
Регулировка величины продольных перемещений планки 52 регулируется
передвижением муфты 49 вдоль стержня 51 после ослабления винта 50.
|
Р 5
|
Регулировка положения окна планки 52 в продольном направлении
относительно иглы 21 регулируется поворотом рычага 48 в пределах
горизонтальной прорези после ослабления гайки-фиксатора пальца 47 ролика 46.
|
Р 6
|
Регулировка величины поперечных отклонений иглы 21 регулируется
перемещением шарового пальца 12 по прорези рычага 11 после ослабления
гайки-фиксатора.
При смещении пальца 12 к оси 10 отклонения иглы уменьшаются.
|
Р 7
|
Регулировка своевременности отклонения иглы 21 регулируется
перемещением пальца 9 ролика 8 в вертикальной прорези рычага 11 после
освобождения гайки-фиксатора.
|
Р 8
|
Регулировка положения иглы 21 относительно окна планки 52 в
поперечном направлении регулируется поворотом вала 16 после ослабления винта
15 коромысла 14.
|
РЕГУЛИРОВКА
|
НАЗНАЧЕНИЕ
|
Р 9
|
Регулировка согласованности взаимодействия работы механизмов
отклонения иглы продольного перемещения материалов.
|
Р 10
|
Регулировка своевременности выключения полуавтомата регулируется
перемещением пластины-кулачка 55 после ослабления винтов 56.
|
Р 11
|
Регулировка положения приводного ремня 72 относительно рабочего 2
и холостого 3 шкивов регулируется осевым перемещением отводчика 70 после
освобождения винтов 71.
|
Р 12
|
Регулировка перпендикулярности оси стопорного стержня 66 оси
главного вала 1 регулируется поворотом рамки 62 относительно кронштейна 64 с
помощью центровых винтов 63 после освобождения гаек-фиксаторов.
|
Р 13
|
Регулировка усилия торможения во время останова регулируется
винтом 73 вследствие деформации пружины 67.при завинчивании винта усилие
будет возрастать.
|
Р 14
|
Регулировка высоты подъема пуговицедержателя 53 регулируется
поворотом оси 80, коромысла 79 и упорного пальца 78 относительно выемки 68
стопорного стержня 66 после освобождения винта 83 коромысла 82.
|
Р 15
|
Регулировка положения ножа 99 и ширителя 102 относительно петли на
петлителе 34 регулируется перемещением штанги 96 вдоль паза платформы после
ослабления винтов 95.
|
Р 16
|
Регулировка положения ножа 99 относительно нитки в поперечном
направлении регулируется положением ножа 99 относительно его держателя 97
после ослабления винтов 100.
|
Р 17
|
Регулировка ножа 99 относительно нитки в продольном направлении
регулируется перемещением держателя 97 вдоль оси штанги 96 после ослабления
винтов 98.
|
Р 18
|
Регулировка положения ширителя 102 относительно ножа 99
регулируется перемещением поперек штанги 96 после ослабления винта 101.
|
ВЫВОД
Целью данной курсовой
работы являлся анализ модернизации механизма поперечного перемещения материала
полуавтомата 1095 класса.
Основными задачами в
работе являлись:
– Представление основных характеристик
швейных полуавтоматов;
– Рассмотрение швейных полуавтоматов
1095 класса;
– Приведение схем механизмов швейного
полуавтомата 1095 класса;
– Произведение расчетов и
проектирования программного диска.
В первом разделе курсовой
работы дана характеристика швейных полуавтоматов, представленная в форме
таблицы с указанием класса, назначения и технических характеристик машин.
Рассматривались полуавтоматы наиболее крупных фирм-производителей.
Во втором разделе проанализирован
швейный полуавтомат 1095 класса: его устройство, основные механизмы и описание
их работы; выполнена схема механизмов:
ЗАПРАВКИ ИГОЛЬНОЙ НИТКИ
РЕГУЛИРОВКИ В МЕХАНИЗМЕ
ПЕТЛИТЕЛЯ
РЕГУЛИРОВКИ В МЕХАНИЗМЕ
ОТВОДЧИКА ПЕТЕЛЬ
РЕГУЛИРОВКИ В МЕХАНИЗМЕ
ОБРЕЗКИ НИТКИ
РЕГУЛИРОВКИ И УСТАНОВКИ
ПРИСПОСОБЛЕНИЙ
В третьем разделе
произведены расчеты и проектирование программного диска, который включает в
себя теоретический и практический профиль программного диска и угла давления.
Проектирование профиля
паза программного диска выполнялось методом обращенного движения (приложение 2)
–графическое построение переходной линии профиля программного диска. Построение
линии перехода ролика толкателя О2А с одного
уровня (окружности) на другой исходя из требований динамики. Проектирование
велось по синусоидальному закону перемещения ролика толкателя.
Производен расчет перемещений,
скоростей и ускорений центра ролика толкателя. По результатам расчетов построены
графики функций
S = f(t), υ =f(t), a = f(t).
Определен максимальный
угол γ, на котором осуществляется переход с одной окружности на другую.
γ =43°, угол давления находится в пределах 45°, что допустимо для
коромысловых механизмов.
К данной работе
приложены:
БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК
1. Ермаков А.С. Оборудование швейных предприятий.
–М.: Профоборудиздат, 2002.
2. Франц В.Я. Оборудование швейного
производства.–М.: Академия, 2002.
3. Исаев В.В. Оборудование швейных
предприятий. – М.: Легпромиздат, 1989.
4. Вальщиков Н.М. Расчет и
проектирование машин швейного производства. – Л.: Машиностроение, 1973. – 344с.
5. Анастасиев А.А. и др. Машины,
машины-автоматы и автоматические линии легкой промышленности. – М.: Легкая
индустрия, 1983.