Отчет по практике на ОАО Пластик
Содержание.
Общая характеристика предприятия ОАО «пластик». 2
2 Аппаратное оформление процесса производства стирола
методом дегидрирования этилбензола. 5
2.1 Назначение цеха. 5
2.2 Физико-химические основы процесса. 5
2.3 Технологическая схема отделение дегидрирования. 8
2.4 Описание реактора. 15
3 Характеристика
общезаводского хозяйства. 18
3.1 Пароснабжение. 18
3.2 Электроснабжение. 18
3.3 Водоснабжение. 18
3.4 Канализационные сооружения, очистка сточных вод. 18
3.5 Ремонтно-механическая база. 18
3.6 Внутризаводской транспорт. 18
3.7 Складское хозяйство. 18
4 Безопасность жизнедеятельности. 19
4.1 Характеристика опасности производства. 19
4.2 Характеристика
исходных веществ и продуктов. 22
4.3 Охрана окружающей среды. 24
Литература. 27
Свыше 35 лет назад на территории
Тульской области был организован Узловский химический завод, первой продукцией
которого были текстолитовые каски.
В настоящее гремя Узловское
акционерное общество "Пластик" – это крупный химический комплекс,
включающий в себя 4 цеха синтеза полимерных материалов и 5 цехов их переработки
с собственной системой энергообеспечения.
К цехам синтеза относится цех по
производству стирола, который был введен в эксплуатацию в конце 1975 года.
Мощность производства - 41000
т/год.
Исходное сырье - этилбензол.
Основными поставщиками являются российские предприятия.
Выпускаемая продукция
соответствует ГОСТ 10003-90.
Основные свойства стирола:
- бесцветная, легковоспламеняющаяся
жидкость со слабым специфическим запахом, нерастворимая в воде
- температура воспламенения - 430С
- температура кипения - 145,20С
- по степени воздействия на
организм относится к третьему
классу опасности –
умеренно-опасные вещества.
Отличительной особенностью нашего
продукта является высокое содержание основного вещества – 99,9%.
Цех оснащен автоматизированной
системой управления процессом синтеза стирола, которая разработана и внедрена
специалистами нашего предприятия.
Имеется опыт экспортирования
стирола в Венгрию и Финляндию через Союзхимэкспорт.
Цех по производству АБС-пластиков
введен в эксплуатацию в 1973 г. по технологии, закупленной у фирмы "Асахи
Кемикл" (Япония). Мощность производства - 23000 т/год.
Основное исходное сырье – стирол
собственного производства. Поставщики других исходных компонентов – российские
предприятия.
Выпускаемый АБС-пластик – прочный
конструкционный материал 8-ми марок, различных цветов, соответствующий ТУ
6-05-1587-84.
Основные свойства:
- ударная вязкость по Изоду, не
менее 20 - 25 кгс / см2
- предел текучести при растяжении
не менее 390 кгс / см2
опасности для здоровья человека
при непосредственном контакте с ним.
В настоящее время, начиная с 1993
г., ведется модернизация оборудования с целью наращивания мощности. Работы
ведутся достаточно тяжело в условиях общего спада производства.
Цех по производству эмульсионного
и суспензионного полистирола был введен в эксплуатации в 1967 году. Мощность
цеха по выпуску:
- суспензионного полистирола -
5387 т/год
- эмульсионного полистирола -
1580 т/год
Исходное сырье - стирол собственного
производства.
Суспензионный вспенивающийся
полистирол предназначен для изготовления вспененных плит для строительства и в
качестве тепло-, звукоизоляционного и упаковочного материала.
Основные свойства:
- массовая доля частиц основной
фракции - не менее 89-95%
- массовая доля порообразователя
- не менее 4,5-6% в зависимости от марки.
Отличительной особенностью
полистирола ПСВ-С является способность к самозатуханию в течение 2-4
секунд.
Ввиду отсутствия потребителей
эмульсионного полистирола специалистами предприятия на базе имеющегося
оборудования была разработана технология получения ударопрочного полистирола
УПС-М, выпуск которого начат в 1993 г., мощность производства - 2320 т/год.
Ударопрочный полистирол УПС-М
соответствует ТУ 6-00-1023832-12-94
Основные характеристики:
- ударная вязкость по Изоду - 9
кгс/см2
- предел текучести при растяжении
- не менее 380 кгс/см2
- теплостойкость по Вика - 95°С
- разрешен для контакта с
пищевыми продуктами.
Из 6-ти цехов переработки 3 цеха
работают на автомобилестроение.
Способы переработки пластмасс:
- литье под давлением
-
прессование
- экструзия
В 1963 году был пущен цех по
выпуску изделий методом прямого и трансферного прессования на прессах
итальянского производства с усилием смыкания от 40 до 400 тонн с
предпластификаторами. Имеется отделение подготовки сырья с усреднением его и
таблетированием на роторных и гидравлических таблетмашинах.
Мощность прессового оборудования –
1240 т/год.
Исходное сырьё – пресс-порошки,
поставляемые предприятиями России, а также фенопласты собственного производства
марок У-1, У-2 (ГОСТ 5639-79).
Основная продукция цеха – детали
системы зажигания автомобилей, работающие в условиях высокого напряжения,
корпусные детали из термореактивных пластмасс и другие, обладающие
сопротивлением изоляции не менее 500 мОм при температуре +100°С, высокой
ударной прочностью; изделия машиностроения.
В 1974 - 1975 г.г. были пущены 1-я
к 2-я очереди цеха по выпуску деталей для Камского автозавода методом литья под
давлением.
Мощность цеха - 3230 т/год.
Цех оснащен термопластавтоматами
производства Германии, Италии, Польши с объемом отливки до 1500 см8
и удельным давлением до 2000 кг/см2.
Исходное сырье: полиэтилен,
полиамид, полипропилен и другое, поставляемые российскими предприятиями, а
также АБС-пластики и ударопрочный полистирол собственного производства.
Цех выпускает изделия различной
конструкционной сложности, в том числе и с арматурой.
В 1970 г. в строй вступил цех по
выпуску профильнопогонных изделий для Волжского автозавода.
Мощность цеха – 4249 т/год.
Производство оснащено экструдерами
диаметром до 63 мм фирм Италии, Германии, Франции.
Исходное сырье: ПВХ различных марок, полиэтилен, полиамид, поставляемые
российскими предприятиями, а также собственное сырье на базе получения
ПВХ-пластиката.
Выпускаемая продукция
– трубки и шланги диаметром от 1,8 до 48 мм различного назначения:
электроизоляционные, бензо-, антифризостойкие, пищевые; профили сложной
конфигурации, уплотнители и другое.
В
цехе имеется отделение металлизации лавсановой плёнки толщиной от 12 до
50 микрон, шириной 1500 мм и получения поливинилхлоридного пластиката в
гранулах на основе смол ПВХ. Металлизированная лавсановая пленка используется
для изготовления профилей отделки автомобилей.
В 1985 г. был пущен в строй цех по
производству обоев, оснащенный итальянским, австрийским оборудованием.
Мощность производства по выпуску
обоев –32619 млн. м2 /год.
Цех работает на отечественно
сырье, выпускает обои методом глубокой печати, бумажные и моющиеся, с
элементами рельефа на основе вспененных паст ПВХ.
Позднее было освоено производство
пленки ПВХ, дублированной и декорированной под дерево и черной пленки толщиной
400 микрон, шириной 1200 мм, используемой для отделки мебели и теле-,
радиоаппаратуры.
Мощность цеха по выпуску пленки – 5
млн.136 тыс. м2/год.
Цех изготавливает валы для
глубокой печати шириной до 1600 мм и диаметром до 700 мм, а также шаблоны для
кругло- и плоскотрафаретной печати.
На имеющемся оборудовании
предприятие выпускает товары массового спроса:
- полиэтиленовой пленку
толщиной от 50 до 200 микрон и шириной до 2800 мм, а также изделия из неё
(скатерти, мешки, сумки-пакеты)
- каски защитные для
нефтяников, газовиков и строителей
- изделия
хозяйственно-бытового назначения и детские игрушки
Предприятие обеспечено собственным
энергетическим комплексом: цехами по разделению воздуха и водоподготовке,
котельными, электроподстанциями, системой биологической очистки сточных вод.
Цех предназначен для производства стирола
методом дегидрирования этилбензола.
Характеристика цеха:
1.
Год ввода в эксплуатацию –
IV квартал 1975 г.
2.
мощность производства: проектируемая – 40000
т/год
достигнутая – 41000
т/год
3.
Количество технических
линий – одна
4.
Метод производства –
непрерывный
5.
Генеральный проектировщик
– ОНПО «Пластполимер»
6.
проектировщик
технологической части – Воронежский филиал Гипрокаучук (АО
«Синтезкаучукпроект»)
Разработчик технологического процесса – ВНИИСК, г. Воронеж (НИИСК)
Организации выполнившие рабочие чертежи – Воронежский филиал
Гипрокаучук (АО «Синтезкаучукпроект»), Московский Гипрокаучук.
7.
Категория производства по
его технико-экономическому уровню – первая
8.
Производство расширению и
реконструкции не подвергалось
Стирол получают каталитическим дегидрированием
этилбензола с последующей ректификацией продуктов дегидрирования для выделения
стирола с содержанием основного вещества не менее 99,8 %.
Дегидрирование этилбензола осуществляется в
присутствии водяного пара на катализаторе марки К-28У, содержащим оксид железа
и небольшое количество соединений калия, рубидия, циркония. Водяной пар
вводится для снижения парциального давления процесса, что способствует сдвигу
равновесия реакции в сторону образования стирола, сокращению побочных реакций
на поверхности катализатора.
Реакция дегидрирования этилбензола
производится в двухступенчатом адиабатическом реакторе с промежуточным подводом
тепла через межступенчатый подогреватель. Содержание стирола после первой
ступени – не менее 23 %, после второй – не менее 47 %.
Температура процесса 550-6400С,
соотношение этилбензол : пар равно 1:3÷3,5, давление над слоем
катализатора не более 1 атм.
Основная реакция дегидрирования:
Побочные реакции:
Изопропилбензол, содержащийся в этилбензоле, в
процессе дегидрирования превращается в L-метилстирол:
Дивинилбензол полимеризуется с образованием нерастворимых
полимеров в колоннах ректификации.
Наличие бензола приводит к образованию
дивинила:
Одновременно идут реакции дегидроконденсации с
получением полициклических соединений – двухзамещенных стильбенов, фенантренов,
нафталинов.
Углерод, образующийся при разделении
углеводородов, удаляется с катализатора водяным паром:
Для предотвращения полимеризации стирола в
процессе его получения используются также ингибиторы: парахинондиоксим (ДОХ),
4-нитрофенол – отход (ПХФ), 2,6-дитретбутил-4-диметиламинометилфенол (основание
Манниха).
Нормы технологического режима.
Таблица 2.1
№
|
Наименование стадий и потоков реагентов
|
Наименование технологических показателей
|
Температура 0С
|
Давление
|
Количество загружаемых или подаваемых компонентов
|
Прочие показатели
|
1
|
2
|
3
|
4
|
5
|
6
|
1
|
Водяной пар в печь, поз. 201/1
|
|
3÷4,5 атм
|
не более 40 т/час
|
|
2
|
Топливный газ перед горелками печи, поз. 201/1-2
|
|
0,3÷1,1 атм
|
|
|
3
|
Перегретый пар на выходе из печи, поз. 201/1
|
не более 750
|
|
|
|
4
|
Перегретый пар на выходе из печи, поз. 201/2
|
не более 750
|
|
|
|
5
|
Разряжение в радиантных камерах печи
|
|
3÷15 мм вод. ст.
|
|
|
6
|
Контактный газ над слоем, поз. 202/1
|
|
не более 1,0 атм
|
|
|
7
|
Контактный газ под слоем, поз. 202/1
|
|
не более 0,6 атм
|
|
Содержание стирола не менее 23%
|
8
|
Контактный газ над слоем, поз. 202/2
|
|
не более 0,6 атм
|
|
|
9
|
Контактный газ под слоем, поз. 202/2
|
|
не более 0,2 атм
|
|
Содержание стирола не менее50%
|
10
|
Водяной пар на смачивание в испаритель, поз. 204
|
|
3÷4,5 атм перед регулятором расхода
|
|
10÷15% весовых от количества ЭБШ
|
11
|
Подача ЭБШ в испаритель поз. 204
|
70÷80
|
|
не более 12 т/час
|
Состав ЭБШ: этилбензола не менее 99%, уровень в поз.
204 не более 10%
|
12
|
Пароэтилбензольная шихта на выходе из поз. 204
|
150÷160
|
|
|
|
13
|
Контактный газ на выходе из поз. 205/1-2
|
не более 180
|
не более 0,2 атм
|
|
|
14
|
Паровой конденсат в котлах поз. 205/1-2
|
|
|
|
Уровень 50÷70%, общая щелочность не более
12 мг экв/кг
|
15
|
Вторичный пар с котлов поз. 205/1-2
|
|
3÷4,5 атм
|
|
|
16
|
Контактный газ на выходе из поз. 209
|
не более 120
|
|
|
|
17
|
Водоуглеводородный конденсат на выходе из поз. 217
|
40÷65
|
|
|
|
18
|
Контактный газ на выходе из поз. 211
|
не более 450
|
|
|
|
19
|
Контактный газ на всасе компрессоров, поз. 213/1-4
|
|
100÷400 мм вод. ст.
|
|
|
20
|
Контактный газ на нагнетание, поз. 213/2-4
|
не более 150
|
не более 2 атм
|
|
|
20а
|
Контактный газ на нагнетание, поз. 213/1
|
не более 170
|
не более 2 атм
|
|
|
1
|
2
|
3
|
4
|
5
|
6
|
21
|
Абгаз на поз. 216/1-2
|
1÷8
|
|
|
|
22
|
УВК в емкости поз. 219
|
|
|
|
Уровень не более 80%
|
23
|
Водный конденсат в емкости поз. 221
|
|
|
|
Уровень 40÷80%
|
24
|
Стоки в Х.З.К. после теплообменника поз. 231
|
не более 40
|
|
|
Содержание углеводородов не более 100 мг/л
|
25
|
Некондиционный продукт в емкости поз. 235
|
|
|
|
Уровень 30÷80%
|
26
|
Паровой конденсат в емкости поз. 240/1-2
|
|
|
|
Уровень 30÷70%
|
27
|
Паровой конденсат на сбросе в канализацию, поз. 240
|
не более 40
|
|
|
|
28
|
Ливневые стоки в емкости поз. 260/3
|
|
|
|
Уровень не более 80%, содержание углеводородов не
более 100 мг/л
|
29
|
Паровой конденсат от насоса поз. 241/1-2 на питание
котлов поз. 205/1-2 и возврат в котельную
|
|
|
|
Общая жесткость не более 20 мкг экв/кг, прозрачность
по шрифту не менее 40 см.
|
|
|
|
|
|
|
Этилбензольная шихта (ЭБШ) – смесь свежего этилбензола
с заводского склада ЛВЖ и возвратного этилбензола из емкости, отделения
промпродуктов, насосами подается в испаритель поз. 204 с регулированием расхода
через кожухотрубчатый теплообменник поз. 209, где подогревается до 70-95 0С
водным конденсатом, проходящим по трубному пространству.
Часть ЭБШ постоянно подается на промышленный
хроматограф со сбросом на всос насосов.
В поз. 204 (кожухотрубчатый теплообменник) ЭБШ
нагревается до температуры кипения, испаряется и частично перегревается.
Для снижения температуры кипения ЭБШ испарение
осуществляют в токе водяного пара.
Расход пара на смешение в трубном пространстве поз.
204 поддерживается регулятором в количестве 10-15% от подачи ЭБШ.
Испарение осуществляется за счет тепла конденсации
водяного пара, подаваемого в межтрубное пространство испарителя.
Пары ЭБШ с
температурой 150-160 0С, регулируемой расходом пара на испарение, поступают из испарителя в трубное
пространство перегревателя поз.203, где нагреваются за счет тепла перегретого
водяного пара, поступающего из межступенчатого подогревателя.
Перегретые
пары ЗБШ из поз. 203 поступают в смесительную камеру реактора поз. 202, где
смешиваются с перегретым водяным паром (не более 750°С) в соотношении I : - 3,5, поступающим из печи поз. 201/11,
состоящей из двух радиантных камер и одной конвекционной камеры, объединенных
в один блок.
Реактор
поз. 202 – вертикальный цилиндрический аппарат, состоящий из двух ступеней, с
промежуточным подводом тепла в межступенчатом подогревателе.
В
каждой ступени реактора находится слой катализатора с содержанием оксида железа,
небольшого количества соединений калия, рубидия, циркония. Для равномерного
распределения пароэтилбензольной смеси перед слоями катализатора предусмотрены
распределительные устройства.
В
реакторе происходит каталитический процесс адиабатического двухступенчатого
дегидрирования этилбензола в стирол в токе водяного пара с промежуточным
подогревом контактного газа.
Давление
на входе в I ступень – не более I ати, на выходе из I ступени – не более 0,6 ати. При завышении давления
до I ати включается звуковая и
световая сигнализация.
Температура
пароэтилбензольной смеси на входе в 1 ступень реактора 550-6400С за
счет эндотермической реакции и теплопотерь температура выходящего из реактора
поз. 202/1 контактного газа понижается.
Далее
контактный газ подогревается в межступенчатом подогревателе до температуры
550-6300 с водяным паром и поступает на 2 ступень реактора поз.
202/2, где продолжается дегидрирование при прохождении газа через слой
катализатора.
Контактный газ из реактора поступает в
котел-утилизатор поз. 205/1-2, где его тепло используется для получения
вторичного водяного пары давлением 3-4,5 ати. Об отклонениях уровня в котлах
от пределов 50-70% подается звуковой и световой сигналы на ЦПУ.
При завышении давления контактный газ
перед аппаратом поз. 209 более 0,2 ати подается звуковой и световой сигналы,
срабатывает блокировка и закрываются отсечные клапаны на трубопроводах подачи
пара и топливного газа в печь поз. 201, ЭБШ – в испаритель поз.204, и
открывается отсечной клапан на трубопроводе контактного газа от сепаратора поз.
212 в гидрозатвор поз. 234.
Далее контактный газ, охлажденный до температуры не
более 1800С подается в пенный аппарат позиция 209, где проходит
через слой вспененного конденсата, подаваемого на сетчатые тарелки аппарата,
охлаждается до температуры не более 1200С, очищается от
катализаторной пыли и извлекает углеводороды из водного конденсата.
Производится дополнительное отпаривание углеводородов острым паром из жидкой
фазы перед выходом ХЗК из пенного аппарата поз. 209.
Контактный газ из пенного аппарата направляется на 3-х
ступенчатую конденсацию:
1-я ступень конденсации – охлаждение контактного газа
– производится до температуры 40-650С в конденсаторах воздушного
охлаждения поз. 210.
Конденсатор состоит из 6-и горизонтально расположенных
секций, собранных из оребренных биметаллических труб, обдуваемых потоком
воздуха, нагнетаемого осевым вентилятором.
В случае необходимости подается обессоленная вода на
увлажнение воздуха, охлаждающего воздушные конденсаторы (в летнее время).
Возможна циркуляция обессоленной воды по схеме: через
каплеотбойник поз. 211, охлаждаемый обратной водой. Конденсатор представляет
собой кожухотрубный теплообменник; по трубному пространству поступает
охлаждающая обратная вода, по межтрубному – контактный газ. Из поз. 211
несконденсированный газ поступает последовательно через каплеотбойник поз. 212
(вертикальный, объемом 5 м3) в конденсатор-холодильник поз. 216/1,
охлаждаемый раствором этиленгликоля или минуя его, затем в расширитель поз.
212а.
Конденсат из поз. 211, 212, 212”а”, 216/1 самотеком
сливается в емкость поз. 218.
Конденсат из каплеотбойника поз. 215 и холодильника
поз. 214 периодически выводится в емкость поз. 230, откуда по мере накопления
откачивается в емкость насосом поз. 218.
При завышении давления газа на нагнетании компрессоров
более 2 ати срабатывает блокировка и компрессора останавливаются с
одновременной подачей звукового и светового сигналов.
Аналогичная блокировка предусмотрена при отклонении
давления на всасе компрессоров от пределов 0,01-0,04 ати.
Схемой предусмотрено: подача обессоленной воды (в
летнее время) в рубашки на охлаждение компрессоров с выводом в емкость поз.
260/3.
Предусмотрено
регулирование давления контактного газа в линии всаса компрессоров поз. 213/1-4
перебросом избыточного давления из линии нагнетания в линию всаса.
III ступень конденсации - газ
поступает в межтрубное пространство конденсаторов поз. 216/2,1 с площадью
охлаждения 468 м2, где охлаждается до 1÷80С
раствором этиленгликоля (антифриз марки "40"), поступающего из заводской
сети.
Регулировка
температуры газа на выходе из поз. 216/1-2, (абгаза) осуществляется
автоматически изменением расхода раствора этиленгликоля на конденсатор поз.
216.
Из
конденсатора поз. 216/1-2 несконденсированный газ поступает в сепаратор поз.
224, объемом I м3, освобождается от
уносимых капель жидкости, проходя через каплеотбойное устройство тарельчатого
типа, и направляется в теплообменник поз. 200.
Конденсат
из конденсатора поз. 216/1-2 и сепаратора поз. 224 поступают в емкость поз.
218. Для избежания проскока газа в емкость поз. 218 в сборнике поз. 216/1-2
осуществляется регулирование постоянства уровня. Несконденсированный газ
(абгаз), состоящий из метана, водорода, углекислого газа, паров углеводородов
и воды, подогревается в кожухотрубном теплообменнике поз. 200 за счет тепла
парового конденсата, поступающего из межтрубного пространства испарителя
поз. 204. Далее абгаз смешивается с топливным газом и подается на сжигание
в пароперегревательную печь поз. 201/2.
При
пуске производства предусмотрена подача абгаза на воздушку.
Водноуглеводородный конденсат, состоящий из стирола, этилбензола, бензола,
толуола и конденсата водяного пара после поз. 212, 212"а", 217
самотеком поступает в емкость поз. 218 объемом 96 м3 с сетчатой перегородкой,
где происходит его отстой и расслоение.
Верхний
слой из емкости поз. 216 – углеводородный конденсат (УВК) самотеком поступает
в промежуточный сборник поз. 219 объемом 5 м3. Уровень в поз. 219
регулируются непрерывной откачкой УВК центробежными насосами поз. 220/1-2 в
отделение промпродуктов в емкости поз. 401/1-2 объемом 100 м3.
Полное освобождение емкости поз. 216 от
углеводородов при остановке производится по трубопроводу из верхней точки
(люк) через смотровой фонарь на всасе насоса поз. 200 и емкость поз. 219.
При остановке рабочего насоса
автоматически включается резервный насос поз. 220.
Нижний слой – водный конденсат из поз. 218
поступает в емкость поз. 221, объемом 8 м3. Уровень в емкости поз.
221 регулируется непрерывной откачкой водного конденсата центробежным насосом
поз. 222/1-2, подается в пенный аппарат поз. 220, объемом 37,8 м3.
Химзагрязненный конденсат после насоса поз. 222 разделяется на 3 потока:
частично на циркуляцию через змеевики для обогрева полов в отделении дегидрирования
с возвратом в трубопровод после регулирующего клапана (в зимнее время).
Частично на циркуляцию в емкость поз. 246, откуда насосом поз. 247 по уровню в
поз. 246 и змеевик для обогрева полов в отделении ректификации и склада с
возвратом в трубопровод всаса насоса поз. 222. В пенный аппарат поз. 200 (весь
поток) для отпаривания углеводородов.
В летний период насосом поз. 247
производится циркуляция для захолаживания обессоленной воды.
Водный конденсат из пенного аппарата поз.
209 самотеком поступает в емкость 100, откуда насосом 100/1-2 через фильтр
101/1-2 и теплообменник 229, 230 направляется на установку экстракции и
перегонки химзагрязненного конденсата.
Через
калориферы воздушных конденсаторов поз. 210 или непосредственно в емкость
поз. 218 подается насосом поз.301. Конденсат с ПЭУ отделения ректификации через
емкость поз. 301 объемом 3,98 м3, и водный слой из отделения
промпродуктов из емкости воз. 420 объемом 5,4 м3 и поз. 235 объемом
2,2 м3 отделения дегидрирования. Емкость поз.236 служит для освобождения
насосов и аппаратов отделения дегидрирования.
Отработанный
катализатор из реактора поз. 201/1-2 в период капремонта с помощью вакуума,
создаваемого компрессором поз. 237, производительностью 1600 м3/час,
выгружается в бункер поз. 236 объемом 48,5 м3 и вывозится в
специально отведенное место. Отсасываемый компрессором поз.237 воздух очищается
от катализаторной пыли на фильтре поз.239 и сбрасывается в атмосферу.
Перегрев водяного пара
Перегрев
водяного вара осуществляется в пароперегревательной печи поз. 201/1-2,
состоящей из двух радиантных камер и одной конвекционной камеры, объединенных в
один блок.
Пароперегревательная
печь имеет 24 подовые горелки, в которых сжигаются природный газ и абгаз.
Водяной
пар давлением 3-4,6 атм., получаемый дросселированием поступающего из
заводской сети пара с давлением 10-12 атм., через сепаратор поз.199, а также
получаемый в котлах-утилизаторах поз. 205/1-2, поступает последовательно в
конвекционную часть и радиантную часть печи поз.201/1. При достижении
максимального уровни в сепараторе поз. 199-200 мм, подается световой и
звуковой сигнал и открывается клапан на трубопроводе конденсата из сепаратора
поз. 199 через холодильник поз. 245а в канализацию. Перегретый до температуры
не более 7500С, пар поступает в межступенчатый перегреватель, где
отдает тепло контактному газу, выходящему из первой ступени реактора поз.
202/1, после чего поступает в перегреватель поз. 203, где отдает тепло
пароэтилбензольной смеси и поступает на повторный перегрев в печь поз. 201/1.
Перегретый до температуры не более 7500С, водяной пар из печи поз.
201/2 подается в смесительную камеру реактора поз. 202/1,2, где смешивается с
парами ЭБШ в соотношении ЭБШ : пар = I : 3
+3,5. Предусмотрена возможность подачи перегретого пара от промежуточного
коллектора печи поз. 201/1 для удаления полимера из оборудования.
Блокировки по пароперегревательной печи.
При
снижении расхода пара после регулятора ниже 15 т/ч автоматически прекращаются:
подача топливного газа на печь 201/1 и ЭБШ в испаритель 204.
При
снижении давления топливного газа до 0,8 атм. после регулятора автоматически
прекращаются: подача ЭБШ в испаритель поз. 204 и газа в печь поз. 201/1,2, о
срабатывании блокировок подаются звуковой и световой сигналы на ЦПУ. При
срабатывании блокировок водяной пар продолжает поступать в печь поз. 201/1 по
отводной линии Ф 57 мимо отсечного клапана.
Паровой конденсат
Чистый
паровой конденсат отделения промпродуктов и из аппаратов отделений
дегидрирования и ректификации поступает в сборник парового конденсата поз.
240/1-2, объемом 10 м3. При отклонениях от уровня 30-70% подаются
звуковой и световой сигналы.
Охлаждение
парового конденсата производится за счет конденсации паров вторичного
вскипания в конденсаторах поз.242, кожухотрубный теплообменник с поверхностью
нагрева 74,8 м2, поз. 243, кожухотрубный теплообменник с
поверхностью нагрева 29,2 м2, откуда конденсат самотеком сливается
в сборники поз. 240/1-2.
Конденсация
в конденсаторе поз. 243 осуществляется оборотной водой, в конденсаторе поз.
242 антифризом в зимнее время и оборотной водой (летом).
Паровой
конденсат в зимнее время для подогрева антифриза проходит через межтрубное
пространство конденсатора поз. 242 и далее поступает в сборники поз. 240/1-2.
Количество
парового конденсата проходящего через конденсатор поз. 242 (температура
антифриза на входе из поз. 242) регулируется вручную арматурой на
трубопроводе, конденсата из отделения дегидрирования в сборники поз. 240/1-2.
Из
сборника поз. 240/1-2 паровой конденсат центробежными насосами поз. 241/1-2
подается на питание котлов-утилизаторов поз. 205/1-2 с регулированием расхода
по уровню в котлах-утилизаторах избыток конденсата тем же насосом откачивается
в заводскую сеть парового конденсата с регулированием расхода по уровню в поз.
240/1-2. Паровой конденсат во избежание соприкосновения с кислородом воздуха
находится под паровой подушкой.
При
остановке рабочего насоса поз. 241 автоматически включается резервный.
Насосом
поз. 241 конденсат подается на увлажнение пара поступающего в испарители
ректификационных колонн и на роторно-пленочные аппараты.
Паровой
конденсат от поз. 204 (200) выводится в коллектор отделения ректификации (после
регулятора давления) и в сборники поз. 240/1-2 ( в зимнее время – через поз.
242 в поз. 240/1-2). Арматура на трубопроводе конденсата от поз. 204 (200) в
сборник поз. 240/1-2 открыта полностью для предотвращения запора конденсата от
поз. 204 (200) при прекращении подачи пара в кипятильники отделения
ректификации.
При
переполнении конденсатных сборников поз. 240/1-2 аварийный сброс конденсата
осуществляется через гидрозатвор с охлаждением сбрасываемого в канализацию
конденсата за счет автоматического перемешивания холодной (оборотной) воды.
Периодические
отборы проб конденсата производятся через охладитель проб поз. 244, объемом
0,014 м3, охлаждаемый оборотной водой.
В
случае отсутствия парового конденсата предусмотрена подпитка емкостей поз.
240/1-2 обессоленной водой из заводской сети, а при выходе из строя насосов
поз. 241/1-2 можно подавать обессоленную воду непосредственно в
котлы-утилизаторы поз. 205/1-2.
Для
охлаждения теплообменников поз. 230, 214, конденсатора поз. 211 и рубашек
компрессоров поз. 213/1-4, 237 подается оборотная вода давлением не менее 2,5
атм. от заводской сети по подземному трубопроводу. Вводы заполнены в помещении
компрессорной и непосредственно у теплообменника поз. 230.
Реактор предназначен для получения стирола
дегидрированием этилбензола в присутствии водяного пара на катализаторе при
температуре 600-6300С.
Реактор состоит из цилиндрической обечайки
Ø 4500 мм с верхним и нижним приварными полушаровыми днищами. Внутри
реактора размещен подогреватель контактного газа Ø 1600 мм, в межтрубное
пространство которого подается перегретый водяной пар при давлении 2,3 кг/см2
и температуре 7000С, а по трубам Ø 25×2 мм проходит
контактный газ, который необходимо подогревать.
Реактор внутри футерован шамотным кирпичом и
минераловатными матами.
В верхней и нижней частях аппарата размещен
катализатор, на котором происходит превращение этилбензола в стирол при высоких
температурах.
В верхней части реактора находится смеситель,
в котором этилбензольная шихта смешивается с перегретым водяным паром.
Реактор в рабочем режиме работает следующим
образом:
В штуцер А подается перегретый водяной
пар при температуре равной 630÷6400С с давлением 1 атм.,
который после смесителя смешивается с парами этилбензола, поступающими из
штуцера Н (t=5500C, p=1,1 атм.).
Затем смесь водяного пара с парами этилбензола
при температуре 6000С и давлении 0,9 атм через распределительное
устройство поступает на первый слой катализатора, на котором происходит реакция
дегидрирования этилбензола в стирол.
За счет эндотермической реакции температура
смеси падает до 560-5650С.
Для увеличения выхода стирола контактную смесь
необходимо снова подогреть до температуры 600÷6300С. Это
происходит в подогревателе. Контактный газ (t=560÷5650C, p=0,6
атм) поступает в трубное пространство; в межтрубное пространство через штуцер В
поступает перегретый водяной пар с температурой 7000С и давлением
2,3 атм.
Пар из штуцера Г выходит с температурой
6000С и давлением 2,2 атм, а контактный газ с температурой
600÷6300С и давлением 0,6 атм поступает на второй слой
катализатора, где происходит дальнейшее дегидрирование этилбензола в стирол.
С температурой 560÷6000С и
давлением 0,2 атм контактный газ выходит через штуцер Б на охлаждение и
конденсацию.
При регенерации реактор работает следующим
образом:
Через штуцер А поступает тоже
количество пара с температурой 600÷6500С и давлением 1 атм, а
через штуцер Н поступает паровоздушная смесь (t=500÷6000C, p=1,1
атм), которые после смешивания поступают на слой катализатора.
При температуре 600÷6500С,
уголь, отложившийся во время работы реактора выгорает.
Затем смесь с температурой 6500С
поступает в трубное пространство подогревателя, где охлаждается до температуры
550÷6000С.
В межтрубное пространство через штуцер В
подается водяной пар с температурой 450÷5000С и давлением 2,3
атм, который, охлаждая паровоздушную смесь, нагревается до температуры 5500С
и выходит через штуцер Г.
Затем паровоздушная смесь поступает на второй
слой катализатора, где также идет выгорание углерода.
Смесь газов регенераций и водяного пара с
температурой 6500С выходит через штуцер Б на охлаждение и
конденсацию.
Устанавливается реактор на цилиндрическую
опору.
Объем реактора V=193 м3.
Масса аппарата составляет 84000 кг. В том
числе стали Х17Н1342Т 18900 кг, стали Х18Н10 Т 24900 кг.
Габариты: 23550×7780×5400.
Пароснабжение и теплоснабжение осуществляет
цех №22, который содержит 2 котельные.
Электроэнергия подводится к предприятия двумя
кабелями (6 кВТ): резервным и рабочим. Также на предприятии имеется система
подстанций и распределительных щитов.
Водоснабжение занимается цех №21, который
подает питьевую и речную воду. Имеется цех водоподготовки, который подает
обессоленную воду. На территории предприятия имеются артезианские скважины.
Цех №32 проводит очистку всех
стоков завода и города.
Биологические очистные сооружения
полностью введены в эксплуатации в 1976 году общей мощностью 50 тыс. м3/сутки.
Несмотря на тяжелое положение в экономике, предприятие наметило в 1995 г. провести реконструциию части
общей технологической цепочки с целью улучшения биохимического окисления
стоков.
Пропускная способность очистных
сооружений:
- по хозпитьевой воде - 1 млн.
600 тыс. м3/год
- по речной воде - 3
млн. 685 тыс. м3/год
Цех №22 проводит текущий, плановый и
капитальный ремонт. Цех №29 производит ремонт оборудования.
Транспортный цех №31 содержит около 40 единиц
различной транспортной техники. Также производится наем транспорта для дальних
перевозок.
На территории предприятия находятся 20
складов: центральные, специальные склады (горючие взрывоопасные соединения).
Эксплуатация цеха стирола связана с
применением горючих и токсичных жидкостей и газообразных продуктов.
Наличие большого количества аппаратов,
насосов, компрессоров, трубопроводов и запорной арматуры создает условия для
пропусков и утечек газов и углеводородов, что может привести к загазованности
помещений, территорий и возникновению пожаров, взрывов, а также отравлению или
травмированию обслуживающего персонала.
Стирол, этилбензол, бензол относятся к
легковоспламеняющимся жидкостям.
Основной особенностью производства с точки
зрения взрывоопасности продуктов является нижние пределы взрываемости продуктов
в смеси с воздухом. Вследствие этого при неплотностях аппаратов и коммуникаций
или при авариях в помещениях цеха сравнительно быстро могут образоваться общие
или местные взрывоопасные концентрации.
К основным опасностям в цехе относятся:
1.
Отравление парами
углеводородов.
2.
Термический ожог паром,
горячей водой.
3.
механическое травмирование при нарушении правил
обслуживания оборудования.
4.
Поражение электротоком при
обслуживании электрооборудования.
5.
Поражение от взрыва паров
стирола, этилбензола и других легковоспламеняющихся жидкостей.
6.
Удушье при обслуживании
колодцев, приямков, траншей, емкостей и аппаратов в следствии нарушения правил
техники безопасности при работе с инертными газами (азотом).
Таблица 4.1
Наименование сырья, полупродуктов,
готового продукта, отходов производства
|
Класс
Опасности
ГОCT 12. I.007-76
|
Температура, 0С
|
Концентрационный предел воспламенения
|
характеристика токсичности
(воздействия на организм человека)
|
Предельно
допустимая концентрация в воздухе рабочей зоны производственных помещений.
|
Вспышки
|
Воспламенения
|
Самовоспламенения
|
Нижний предел
|
Верхний предел
|
1
|
2
|
3
|
4
|
5
|
6
|
7
|
8
|
9
|
Этилбензол
|
4
|
24
|
40-80
|
432
|
1,03
|
6,13
|
Обладает общетоксическим
действием
При
превышении ПДК вызывает поражение крови и кроветворных организмов,
раздражение слизистых оболочек, кожи.
|
50 мг/м3
|
Стирол
|
3
|
30
|
25-59
|
490
|
1,06
|
5,2
|
Пары
стирола, при концентрациях превышающих ПДК, угнетающе действуют
|
10÷30 мг/м3
|
1
|
2
|
3
|
4
|
5
|
6
|
7
|
8
|
9
|
|
|
|
|
|
|
|
на
центральную нервную систему, раздражают слизистые оболочки, вызывают
головную боль, бессонницу. При длительном воздействии поражает печень,
нервную систему и кроветворные органы.
|
|
Бентол
(бензол-толуольная
фракция)
|
4
|
-4
|
-25
|
615
|
1,2
|
7,0
|
Пары
бензол-толуольной фракции действуют наркотически, вредно влияют на центральную
нервную систему, оказывают раздражающее действие на кожу и слизистую
оболочку глаз. При длительном воздействии низких концентраций наблюдается
изменение в крови и кроветворных органах.
|
50 мг/см3 (по толуолу), 20 мг/м3
(по бензолу)
|
Топливный газ (принят по метану)
|
4
|
161
|
―
|
537
|
5
|
15
|
Природной
газ не является ядом и действует на организм только при высоких концентрациях,
вызывая удушье, вследствие снижения содержания кислорода
|
300 мг/м3
|
Водород
|
―
|
―
|
―
|
510
|
4
|
75
|
Не токсичен
|
|
Парахинондиоксим
|
2
|
―
|
410 (аэрозоль), 240 (аэрогель)
|
240 (пыль)
|
92 г/м3
|
―
|
Парахинондиоксим
является кровяным ядом, обладающим метагемоглобинообразующими свойствами,
способными при попадании в организм человека через органа дыхания или
через желудок снижать содержание эритроцитов в крови вдвое по сравнению с
нормальным.
|
1 мг/м3
|
Основание Манниха
|
3
|
124
|
151
|
365
|
―
|
―
|
Основание
Манниха относится к токсическим веществам. При длительном воздействии не
исключена возможность развития хронических интоксикаций. Основание Манниха
|
2 мг/м3
|
1
|
2
|
3
|
4
|
5
|
6
|
7
|
8
|
9
|
|
|
|
|
|
|
|
вызывает
резкое раздражение при контакте со слизистой оболочкой глаз (некроз
тканей, помутнение роговицы) и в условиях повторного воздействия на коже
развиваются воспаления, эрозии, язвы.
|
|
4-нитрофенол, отход
|
3
|
185 (в открытом
тигле), 168 (в закрытом тигле)
|
―
|
460
ТЭП
|
―
|
―
|
4-нитрофонол
- высоко-опасное вещество. Сильно раздражает кожу. Избирательно поражает кровь,
действует на почки, может поступать в организм через
поврежденную кожу и вызывать развитие интоксикации.
|
1 мг/м3
|
Паратретичный бутилпирокатехин (ПТБК)
|
3
|
1400
|
162
|
427
|
17,5
|
―
|
ПТБК по токсичности
напоминает фенол. Сильно разъедает ткани при
прямом попадании. Вдыхание паров вызывает общую утомляемость и рвоту.
|
3 мг/м3
|
Катализатор
|
3
|
―
|
―
|
―
|
―
|
―
|
Пыль
катализатора токсична. При длительном дыхании вызывает болезни дыхательных
путей. Через неповрежденную кожу не проникает. В организме не накапливается.
Воздействие катализатора на кожу и слизистые оболочки –раздражающее.
|
4 мг/м3
|
Этиленгликоль
|
4
|
120
|
112-124
|
380
|
3,8
|
6,4
|
Этиленгликоль
ядовит, при попадании в организм через рот вызывает острое отравление,
действует на сосуды, почки, нервную систему.
|
100 мг/м3
|
Антифриз – 40
|
4
|
―
|
―
|
―
|
―
|
―
|
При высоких концентрациях вызывает
раздражение слизистых оболочек, конъюнктивит роговицы, чувства удушья,
покалывания в груди, насморк, кашель, иногда кровь в мокроте.
|
100 мг/м3
|
Стирол соответствует ГОСТ 10003-90 и должен
удовлетворять следующим условиям:
Таблица 4.2
№
|
Наименование
показателя
|
Требования
ГОСТ
|
Высший
сорт
|
Первый
сорт
|
1
|
2
|
3
|
4
|
1
|
Внешний
вид
|
Прозрачная
однородная жидкость без механических примесей и не растворенной влаги
|
2
|
Массовая
доля стирола, % не менее
|
99,80
|
99,60
|
3
|
Массовая
доля фенилацетилена, % не более
|
0,01
|
0,02
|
4
|
Массовая
доля дивинилбензола, % не более
|
0,0005
|
0,0005
|
5
|
Массовая
доля карбонильных соединений в пересчете на бензальдегид, % не более
|
0,01
|
0,01
|
6
|
Массовая
доля перекисных соединений в пересчете на активный кислород, % не более
|
0,0005
|
0,0005
|
7
|
Массовая
доля полимера, % не более
|
0,001
|
0,001
|
8
|
Цветность
по платиновокобальтовой шкале, ед. Хазена не более
|
10
|
10
|
9
|
Массовая
доля стабилизатора пара-трет-бутилпирокатехина, %
|
0,0005-0,0010
|
0,0005-0,0010
|
Основные физико-химические свойства и
константы стирола.
Таблица 4.3
№
|
физико-химические
свойства и константы стирола
|
Значение
и размерность
|
1
|
Молекулярный
вес
|
104,15
|
2
|
Плотность
при 20 0С
|
906,0
кг/м3
|
3
|
Температура
кипения
|
145,2
0С
|
4
|
Температура
плавления
|
-30,63
0С
|
5
|
Показатель
преломления
|
1,5462
|
6
|
Критическая
температура
|
358 0С
|
7
|
Критическое
давление
|
46,1
атм
|
8
|
Теплоемкость
при 20 0С
|
43,64
кал/моль 0С
|
9
|
Теплота
испарения при 145,2 0С
|
8,9
ккал/моль
|
10
|
Теплота
плавления
|
25,9
ккал/кг
|
11
|
Вязкость
при 25 0С
|
0,771
|
12
|
Давление
насыщенных паров при 20 0С
|
4,9
мм рт. Ст.
|
13
|
Удельное
объемное электрическое сопротивление
|
10-11
ом/м
|
14
|
Диэлектрическая
проницаемость
|
2,431
|
Характеристика исходного сырья, материалов и
полупродуктов.
Таблица 4.4
№
|
Наименование сырья, материалов, полупродуктов
|
Государственный или отраслевой стандарт, технические
условия, регламент или методика по подготовке сырья
|
Показатели, обязательные для проверки
|
Регламентируемые показатели с допускаемыми
отклонениями
|
1
|
2
|
3
|
4
|
5
|
1
|
Этилбензол технический
|
ГОСТ 9385-77 высший сорт
|
1.
внешний вид
2.
реакция водной вытяжки
3.
плотность при 20 0С,
г/см3
4.
массовая доля
этилбензола, % не менее
5.
массовая доля
изопропилбензола и высших углеводородов, % не более
6.
массовая доля хлора, %
не более
|
Прозрачная, однородная,
бесцветная жидкость
Нейтральная
0,866-0,870
99,8
0,01
0,0005
|
2
|
Катализатор К-28У
|
ТУ 38.403227-89
|
Внешний вид
|
Гранулы красно-коричневого цвета
|
3
|
Парахинондиоксим
|
ТУ 6-02945-84
|
Внешний вид
Массовая доля летучих примесей, % не более
|
Мелкокристаллический
комкающийся порошок от светло-серого или серовато-коричневого до темно-серого
цвета
20
|
4
|
2,6 –дитретбутил-4-диметиламинометилфенол
|
ТУ 38-10330-81
|
Внешний вид
Массовая доля летучих веществ, % не более
|
Особой чистоты,
высший сорт – кристаллический порошок от светло-желтого до оранжевого цвета
0,2
|
5
|
4-нитрофенол отход
|
ТУ 6-14-0876
|
Внешний вид
Содержание воды, % не более
|
Паста от
светло-желтого до коричневого цвета
10,0
|
6
|
Паратретичный бутилпирокатехин
|
Импорт
|
Внешний вид
|
От белого до светло-серого цвета
|
Выбросы в атмосферу.
Таблица 4.5
Наименование выбросов, отделение,
аппарат, диаметр и высота выброса.
|
Количество источников
|
Суммарный объем отходящих газов, м3/час
|
Периодичность
|
Характеристика выброса
|
Допустимое количество нормируемых компонентов
вредных веществ сбрасываемых в атмосферу, кг/час
|
Температура
|
Состав
|
1
|
2
|
3
|
4
|
5
|
6
|
7
|
Воздушник аппарата поз. 235, диаметр 0,057 м, высота
10 м.
|
1
|
5,75
|
постоянно
|
17
|
Стирол – 625, этилбензол – 330
|
0,0036
0,0019
|
Воздушник аппарата поз. 260/3, диаметр 0,069 м,
высота 5 м.
|
1
|
14,04
|
постоянно
|
17
|
Стирол – 1629, этилбензол – 169
|
0,0229
0,0024
|
Вентиляционная шахта в/с 13-2, диаметр 0,6 м, длина
20 м.
|
1
|
210000
|
постоянно
|
18
|
Стирол – 2,4, этилбензол – 6,6
|
0,0504
|
Вентиляционная шахта в/с В-12, диаметр 0,4 м, длина
16,2 м.
|
1
|
8000
|
постоянно
|
18
|
Стирол – 6,0, этилбензол – 6,9
|
0,0400
0,0552
|
Вентиляционная шахта в/с В-11, диаметр 0,4 м, длина
16,2 м.
|
1
|
8100
|
постоянно
|
18
|
Стирол – 1,0, этилбензол – 8
|
0,0154
0,0648
|
Воздушник аппарата поз. 234, диаметр 0,273 м, высота
15 м
|
1
|
115
|
при аварийных ситуациях
|
20
|
Стирол
|
―
|
Воздушник аппарата поз. 376а, диаметр 0,057 м,
высота 23 м
|
1
|
5,75
|
постоянно
|
16
|
Стирол – 3444, этилбензол – 122
|
0,0198
0,0007
|
Воздушник аппарата поз. 377, диаметр 0,057 м, высота
3 м
|
1
|
15,5
|
постоянно
|
16
|
Стирол – 22436, этилбензол – 234
|
0,3478
0,0036
|
Воздушник аппарата поз. 378а, диаметр 0,057 м,
высота 23 м
|
1
|
5,75
|
постоянно
|
16
|
Стирол – 3000, этилбензол – 275
|
0,0201
0,0016
|
Воздушник аппарата поз. 380, диаметр 0,057 м, высота
23 м
|
1
|
5,75
|
постоянно
|
16
|
Стирол – 4110, этилбензол – 434
|
0,0230
0,0025
|
Воздушник аппарата поз. 380, диаметр 0,057 м, высота
23 м
|
1
|
5,75
|
постоянно
|
16
|
Стирол – 3555, этилбензол – 520
|
0,0204
0,0030
|
Воздушник аппарата поз. 370, диаметр 0,057 м, высота
12 м
|
1
|
5,75
|
постоянно
|
18
|
Стирол – 2445, этилбензол – 22
|
0,0141
0,0013
|
Воздушник аппарата поз. 360/1, диаметр 0,089 м,
высота 5 м
|
1
|
14,04
|
постоянно
|
17
|
Стирол – 2444, этилбензол – 157
|
0,0343
0,0022
|
Воздушник аппарата поз. 360/2, диаметр 0,089 м,
высота 5 м
|
1
|
14,04
|
постоянно
|
17
|
Стирол – 1388, этилбензол – 96
|
0,0195
0,0013
|
Воздушник аппарата поз. 377а, диаметр 0,057 м,
высота 25 м
|
1
|
5,75
|
постоянно
|
17
|
Стирол – 10500, этилбензол – 394
|
0,0604
|
Воздушник аппарата поз. 375, диаметр 0,057 м, высота
3 м
|
1
|
15,5
|
постоянно
|
16
|
Стирол – 10786, этилбензол – 1267
|
0,1672
0,0196
|
Воздушник аппарата поз. 378, диаметр 0,0057 м,
высота 3 м
|
1
|
62,0
|
постоянно
|
16
|
Стирол – 3446, этилбензол – 455
|
0,2136
0,0282
|
Воздушник аппарата поз. 380, диаметр 0,057
|
1
|
62,0
|
постоянно
|
16
|
Стирол – 1933, этилбензол – 105
|
0,1198
0,0065
|
1
|
2
|
3
|
4
|
5
|
6
|
7
|
м, высота 3 м
|
|
|
|
|
|
|
Воздушник аппарата поз. 379, диаметр 0,057 м, высота
3 м
|
1
|
15,5
|
постоянно
|
16
|
Стирол – 22436, этилбензол – 234
|
0,3478
0,0036
|
Сточные воды.
Таблица 4.6
Наименование стока, отделение, аппарат.
|
Куда сбрасывается
|
Количество стоков
|
Периодичность сброса
|
Характеристика сброса
|
Состав сброса, мг/л (по компонентам)
|
Допустимое количество сбрасываемых вредных веществ,
кг/сутки
|
Сточные воды из аппаратов поз. 260/1-3 (атмосферные
воды с открытых площадок, конденсат после пропаривания аппаратов)
|
Очистные
|
150 т/месяц
|
1 раз в месяц
|
Стирол – 70, этилбензол – 30
|
0,5
|
Для
уменьшения загрязнения атмосферы азот с парами углеводородов из линий азотного
дыхания аппаратов поз. 396/1, 2, 390/1,2, 398/1, 2, 272/1, 2, 320, 301 направляются
на конденсатор поз. 345, охлаждаемыq
раствором этиленгликоля, сконденсированные углеводороды сливаются в емкость
поз. 370, азот выбрасывается в атмосферу.
Азот
с парами углеводородов из линий азотного дыхания емкостей поз. 413/1, 2,
411/1-3 направляются на конденсацию на конденсатор поз. 417, из линий
азотного дыхания емкостей 401/1, 2, 405/l, 2, 409/l, 2, 425 на конденсатор поз. 429.
Углеводороды
из конденсаторов сливаются в емкость поз. 420,азот выбрасывается и атмосферу.
Несконденсированные газы от ПЭУ
отделения ректификации направляются на дополнительные конденсаторы поз.
375/11,12 для конденсации углеводородов.
.Химзагрязненные
воды образуются из водного конденсата отделения дегидрирования, конденсата с
ПЭУ отделения ректификации, отстойных вод отделения промпродуктов,
периодически сюда добавляются воды от промывки аппаратов в период подготовки их
к ремонту. Очистка всей химзагрязненной воды от органики производится путем
отпарки в пенном аппарате.
Общее
количество химзагрязненных вод цеха 6,0-8,0 м3/1 тн стирола.
Водноуглеводородный
конденсат из конденсаторов поз. 210, 211, 216, 224 отделения дегидрирования
поступает в емкость поз. 218.
В
отделении ректификации источником химзагрязненных сточных вод являются
пароэжекционные установки, предназначенные для создания вакуума в колоннах
ректификации. Конденсат из барометрических ящиков поз. 376а, 378а, 379а, 380а,
через емкости поз. 301, 360 поступает в емкость поз. 218.
Водный
конденсат отделения промпродуктов содержит ароматические углеводороды
(бензол, толуол, этилбензол, стирол) в пределах растворимости и направляются в
емкость поз. 218.
В
емкости поз. 218 происходит расслоение и отстой, затем химзагрязненные воды
отпариваются от углеводородов в пенном аппарате поз. 209 и направляются на
установку очистки химзагрязненного конденсата (в случае сброса в
химзагрязненную канализацию охлаждается в теплообменнике поз. 231 до
температуры не выше 400С).
Сброс
очищенных стоков в водоемы осуществляется в соответствии с требованиями "правил
охраны поверхностных вод от загрязнения сточными водами" и величинами ПДК
(смотрите таблицу).
ПДК веществ, используемых в
производстве стирола, установленные для водоемов санитарно-бытового
водоиспользования и рыбохозяйственного значения.
Таблица 4.7
№ пп
|
Наименование веществ
|
ПДК очистных сооружений
|
Водоемы санитарно-бытового
водоиспользования
|
Водоемы рыбохозяйственного значения
|
ПДК, мг/л
|
Лимитирующий показатель вредности
|
ПДК, мг/л
|
Лимитирующий показатель вредности
|
1
|
Стирол
|
100÷300
|
0,1
|
Органолептический
|
0,1
|
Органолептический
|
2
|
Этилбензол
|
140
|
0,01
|
Органолептический
|
0,01
|
Органолептический
|
3
|
Толуол
|
200
|
0,5
|
Органолептический
|
0,5
|
Органолептический
|
4
|
Бензол
|
100
|
0,5
|
Санитарнотоксилогический
|
0,06
|
Органолептический
|
Для
исключения попадания в ливневую канализацию продуктов производства с
атмосферными водами, стекающими с открытых площадок, сброс их производится в
зависимости от анализа в химзагрязненную канализацию или незагрязненные
производственные стоки через сборные подземные емкости поз. 260/1-3; при
содержании углеводородов в емкостях поз. 260/1-3, более 100 мг/л производится
откачка из них в емкость поз. 218.
В аварийных случаях (при
разрушении аппаратов, трубопроводов) продукты производства с наружных площадок
по меткам собираются в подземные емкости поз. 260/1-3, и тупиковый колодец,
откуда возвращается в производство через емкость поз. 218.
1.
постоянный технологический регламент
производства стирола метдом дегидрирования этилбензола цеха 04-№1-04. Узловское
ОАО «пластик».