|
Марка автомобиля
|
Пробег с начала эксплуатации в долях от Lкр
|
Количество единиц автомобилей
|
|
|
|
Зил - 130
|
Менее 0,5
|
А1 = 30
|
|
|
0,5-0,75
|
А2 = 40
|
|
|
0,75-1,0
|
А3 = 25
|
|
|
Более1,0
|
А4 = 40
|
|
|
Всего
|
А = 135
|
|
количество
автомобилей прошедших КР – Акр = 40
• Среднесуточный
пробег автомобилей, км – Lсс = 220
• Режим работы
подвижного состава:
Количество рабочих
дней в году АТП - Дрг = 305
Средняя
продолжительность работы автомобилей на линии, ч - tn = 10.8
• Объект
проектирования – электротехнический участок комплекса ремонтных участков АТП.
Назначение –
техническое обслуживание, ремонт регулировка и испытание приборов и устройств
системы электрооборудования автотранспортных средств, снятых с автомобиля.
РАСЧЕТНО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ
1.1 Выбор исходных нормативов периодичности ТО и
пробега до капитального ремонта и их корректирование
Исходные нормативы
периодичности ТО и пробега до капитального ремонта принимаются из положения [1].
Корректирование нормативов выполняется по формулам:
Периодичность ТО-1
рассчитывается по формуле;
,км, (1.1)......
где: - нормативная периодичность
ТО-1, км (принимается по табл. 2.1 [1])
=
(4000);
-
коэффициент корректирования нормативов в зависимости от условий
эксплуатации (принимается по таблице 2.8 [1]) = (0,9);
- коэффициент корректирования нормативов в зависимости
от природно-
климатических условий (принимается по таблице 2.10 [1]) = (1,0).
,км.
После определения
расчетной периодичности ТО-1 проверяется её кратность со среднесуточным
пробегом автомобилей ():
, (1.2)......
где: - величина кратности (округляется до целого
числа) = (16).
.
Скорректированная по
кратности величина периодичности ТО-1 принимает значение:
,
км (с последующим округлением до целых сотен км).
, км
Периодичность ТО-2 рассчитывается
по формуле:
,км, (1.3)......
где:
-
нормативная периодичность ТО-2, км (принимается по табл. 2.1 [1])
=
(16000)
,км.
После определения
расчетной величины периодичности ТО-2 проверяется её кратность с периодичностью
ТО-1:
, (1.4)......
где: - величина кратности
(принимается равной 4).
.
Скорректированная по
кратности величина периодичности ТО-2 принимает значение:
,км, (1.5)......
,км.
Пробег до
капитального ремонта рассчитывается по формуле:
,км, (1.6)......
где: - нормативный пробег до
капитального ремонта, км (принимается по
табл.
2.3 [1]) = (300000);
- коэффициент
корректирования нормативов в зависимости от условий
эксплуатации
(принимается по табл. 2.8 [1]) = (0,9);
- коэффициент корректирования нормативов в
зависимости от
модификации
подвижного состава и организации его работы
(принимается по табл. 2.9 [1]) = (1,00);
- коэффициент корректирования нормативов в
зависимости от природно-
климатических
условий (принимается по табл. 2.10 [1]) = (1,0).
,км.
После определения
расчетной величины пробега до капитального ремонта проверяется её кратность с
периодичностью ТО-1:
, (1.7)......
где: - величина кратности (округляется до целого
числа) = (76);
,
Скорректированная по
кратности величина пробега до капитального ремонта принимает значение:
,км, (1.8)......
,км.
1.2 Выбор исходных нормативов продолжительности и
простоя подвижного состава в ТО и ремонте и их корректирование
Продолжительность
простоя подвижного состава в ТО и ТР рассчитывается по формуле:
,, (1.9)......
где: - нормативная продолжительность простоя
подвижного состава
в ТО
и ТР, (принимается
по табл. 2.6 [1], для автопоездов
принимается
как сумма нормативных продолжительностей простоя в
ТО и
ТР для тягача и прицепа (полуприцепа) = (0,50);
- среднее значения коэффициента корректирования
продолжительности
простоя
подвижного состава в ТО и ТР в зависимости от пробега с
начала
эксплуатации = (1,05).
,,
Среднее значение коэффициента
корректирования продолжительности простоя подвижного состава в ТО и ТР в
зависимости от пробега с начала эксплуатации рассчитывается по формуле:
(1.10)......
где: ,,,,- количество
автомобилей, входящее в группу с одинаковым
пробегом
с начала эксплуатации, ед: (=30), (=40), (=25), (=40);
,,, - величины
коэффициентов корректирования
продолжительности
простоя подвижного состава в ТО и ТР в
зависимости
от пробега с начала эксплуатации для соответствующих
групп
автомобилей с одинаковым пробегом с начала эксплуатации
(принимаются
по табл.2.11 [1] (=0,7), (=1,0), (=1,2), (=1,3);
Продолжительность
пребывания подвижного состава в капитальном ремонте () принимается по табл. 2.6 [1] без корректирования = (15).
1.3 Определение
коэффициента технической готовности
Коэффициент
технической готовности рассчитывается по формуле:
, (1.11)......
где: - среднесуточный пробег автомобилей, км = (220);
- средневзвешенная величина пробега автомобилей
до капитального
ремонта, км = (251666)
.
,км, (1.12)......
где: - скорректированное значение пробега до
капитального ремонта,
рассчитанное
ранее, км = (267520);
- количество автомобилей, прошедших
капитальный ремонт, ед. = (40);
- списочное количество автомобилей в АТП, ед. =
(135).
,км.
1.4 Определение коэффициента использования автомобилей
Коэффициент
использования автомобилей рассчитывается по формуле:
, (1.13)......
где: - количество рабочих дней АТП в году, дн. =
(305);
- коэффициент, учитывающий снижение
использования технически
исправных
автомобилей по эксплуатационным причинам (принимается
в
пределах 0,93…0,97) = (0,95).
.
1.5 Определение суммарного годового пробега
автомобилей в АТП
Суммарный годовой
пробег автомобилей в АТП рассчитывается по формуле:
,км, (1.14)......
где: - списочное количество автомобилей в АТП, ед. =
(135);
- среднесуточный пробег автомобиля, км = (220).
,км.
1.6 Определение годовой программы по техническому
обслуживанию и диагностике автомобилей
Количество ежедневных
обслуживаний за год рассчитывается по формуле:
, обслуж. (1.15)......
, обслуж.
Количество УМР за год
рассчитывается по формуле:
• для грузовых
автомобилей и автопоездов
, обслуж. (1.16)......
, обслуж.
Количество ТО-2 за
год рассчитывается по формуле:
, обслуж. (1.18)......
, обслуж.
Количество ТО-1 за
год рассчитывается по формуле:
, обслуж. (1.19)......
, обслуж.
Количество общего
диагностирования за год рассчитывается по формуле:
,воздействий. (1.20)......
,воздействий.
Количество
поэлементного диагностирования за год рассчитывается по формуле:
,воздействий. (1.21)......
,воздействий.
Количество сезонных обслуживаний за год рассчитывается по формуле:
, обслуж. (1.22)......
, обслуж.
1.7 Расчет сменной программы по видам ТО и диагностики
Для расчета сменной
программы по видам ТО необходимо принять количество рабочих дней в году и
количество смен работы для каждой зоны ТО.
Сменная программа
рассчитывается по общей для всех видов ТО формуле:
, обслуж, (1.23)......
где: - годовая программа по соответствующему виду ТО
или диагностики,
обслуж.:
(
= 33999,75),( = 23499,81),(
= 531,24),( = 1593,74),
( = 2178,10),( = 637,48),( = 270);
- количество рабочих дней в году соответствующей зоны ТО
или постов
диагностики,
дн. (принимается по приложению 8 Методических
указаний)
= (305);
- число смен работы соответствующей зоны ТО или
постов диагностики
(принимается
по приложению 8 Методических указаний): (ЕО= 2),
(УМР = 2), (ТО-2 = 2), (ТО-1
= 2), (ДО = 2), (ДП = 2), (СО = 2);
Для ежедневного
обслуживания:
, обслуж,
Для уборочно-моечных
работ:
, обслуж,
Для ТО-2:
, обслуж,
Для ТО-1:
, обслуж,
Для общей диагностики:
, обслуж,
Для поэлементной
диагностики:
, обслуж,
Для сезонного
обслуживания:
, обслуж,
По результатам
расчетов сменной программы по каждому виду ТО или диагностики принимается метод
организации производства в соответствующей зоне ТО или посту диагностирования.
• Для зоны ЕО принимаем поточный метод организации производства
• Для зоны
ТО-1 и постов общей диагностики принимаем тупиковый метод организации
производства.
• Для зоны
ТО-2 и поэлементной диагностики принимаем тупиковый метод организации
производства.
1.8 Определение трудоемкости технических воздействий
Трудоемкость
ежедневного обслуживания ()
рассчитывается по формуле:
, чел -ч, (1.24)......
где: - нормативная трудоемкость ежедневного
обслуживания, чел.-ч
(принимается
по табл. 2.2 [1]) = (0,47);
- коэффициент корректирования нормативов в
зависимости от
модификации
подвижного состава и организации его работы
(принимается
по табл. 2.9 [1]) = (1,0);
- коэффициент корректирования нормативов в зависимости
от количества
обслуживаемых
и ремонтируемых автомобилей на АТП и количества
технологически
совместимых групп подвижного состава (принимается
по
табл. 2.12 [1]); = (1,05);
- коэффициент механизации, снижающий
трудоемкость ЕО,
рассчитывается
по формуле:
, (1.25)......
где: - % снижения трудоемкости за счет применения
моечной установки
(принимается
равным 55 %);
- % снижения трудоемкости путем замены обтирочных
работ обдувом
воздухом
(принимается равным 15 %).
.
, чел –ч.
Трудоемкость ТО-1 () рассчитывается по формуле:
, чел.-ч, (1.26)......
где: - нормативная трудоемкость ТО-1, чел.-ч
(принимается по табл. 2.2 [1])
=
(3,5);
- коэффициент механизации, снижающий
трудоемкость ТО-1 при
поточном
методе производства (для поточного метода принимается
равным
0,8; для тупикового метода принимается равным 1,0) = (1,0).
, чел.-ч.
Трудоемкость ТО-2 () рассчитывается по формуле:
, чел.-ч, (1.27)......
где: - нормативная трудоемкость ТО-2, чел.-ч
(принимается по табл. 2.2 [1])
= (11,6);
- коэффициент механизации, снижающий
трудоемкость ТО-2 при
поточном
методе производства (для поточного метода принимается
равным
0,9; для тупикового метода принимается равным 1,0) = (1,0).
, чел.-ч.
Трудоемкость
сезонного обслуживания рассчитывается по формуле:
, чел.-ч, (1.28)......
где: - доля трудоемкости СО от трудоемкости ТО-2: =
(0,3)
•
0,5 – для очень холодного и очень жаркого сухого климатических
районов;
• 0,3 – для холодного и жаркого сухого районов;
• 0,2 – для прочих районов.
, чел.-ч.
Трудоемкость общего
диагностирования () рассчитывается
по формуле:
,чел, (1.29)......
где: - доля трудоемкости диагностических работ в
общей трудоемкости
ТО-1
(принимается по приложению 1 Методических указаний) = (10);
- трудоемкость ТО-1, чел.-ч = (3,67).
,чел.-ч.
Трудоемкость
поэлементного диагностирования () рассчитывается по формуле:
, чел.-ч, (1.30)......
где: - доля трудоемкости диагностических работ в
общей трудоемкости
ТО-2
(принимается по Приложению 1 Методических указаний) = (10)
- трудоемкость ТО-2, чел.-ч = (12,18).
, чел.-ч,
Удельная трудоемкость
текущего ремонта ()
рассчитывается по формуле:
,, (1.31)......
где: - нормативная удельная трудоемкость текущего
ремонта,
(принимается
по табл. 2.2 [1]) = (4,0);
- коэффициент корректирования нормативов в
зависимости от условий
эксплуатации
(принимается по табл. 2.8 [1]) = (1,1);
- коэффициент корректирования нормативов в
зависимости от
модификации
подвижного состава и организации его работы
(принимается
по табл. 2.9 [1]) = (1,00);
- коэффициент корректирования нормативов в
зависимости от природно-
климатических
условий (принимается по табл. 2.10 [1]) = (1,0);
- коэффициент корректирования нормативов в
зависимости от количества
обслуживаемых
и ремонтируемых автомобилей на АТП и количества
технологических
совместимых групп подвижного состава (принимается
по
табл. 2.12 [1]); = (1,05);
- среднее значения коэффициента корректирования
удельной
трудоемкости
текущего ремонта в зависимости от пробега с начала
эксплуатации
= (1,05).
,,
Среднее значение
коэффициента корректирования удельной трудоемкости текущего ремонта в
зависимости от пробега с начала эксплуатации рассчитывается по формуле:
, (1.32)......
где: , , , - количество
автомобилей, входящее в группу с одинаковым
пробегом
с начала эксплуатации, ед. ( = 30), ( = 40), ( = 25), ( = 40);
, , , - величины
коэффициентов корректирования удельной
трудоемкости
текущего ремонта в зависимости от пробега с начала
эксплуатации
для соответствующих групп автомобилей с одинаковым
пробегом
с начала эксплуатации (принимаются по табл. 2.11 [1])
( = 0,7), ( = 1,0), ( = 1,2), ( = 1,3);
.
По результатам выбора
и расчетов показателей ТО и ТР составляется таблица 1.1
Таблица 1.1
Исходные и скорректированные нормативы ТО и
ремонта
|
Марка и модель подвижного состава
|
Исходные нормативы
|
Коэффициенты корректирования
|
Скорректированные нормативы
|
|
|
|
Обозначение (размерность)
|
Вели чина
|
|
|
|
|
|
|
|
Обозначение (размерность)
|
Величина
|
|
|
|
Зил-130
|
,(км)
|
4000
|
0,9
|
|
1,0
|
|
|
|
0,9
|
,(км)
|
3520
|
|
|
|
,(км)
|
16000
|
0,9
|
|
1,0
|
|
|
|
0,9
|
,(км)
|
14080
|
|
|
|
,(чел. –ч)
|
0,47
|
|
1,0
|
|
|
1,05
|
0,3
|
0,315
|
,(чел. –ч)
|
0,15
|
|
|
|
,(чел. –ч)
|
3,5
|
|
1,0
|
|
|
1,05
|
1,0
|
1,05
|
,(чел. –ч)
|
3,67
|
|
|
|
,(чел. –ч)
|
11,8
|
|
1,0
|
|
|
1,05
|
1,0
|
1,05
|
,(чел. –ч)
|
12,8
|
|
|
|
,
|
4,0
|
1,1
|
1,0
|
1,0
|
1,05
|
1,05
|
|
1,212
|
,
|
4,85
|
|
|
|
,(км)
|
300000
|
0,9
|
1,0
|
1,0
|
|
|
|
0,9
|
,(км)
|
267520
|
|
|
|
,
|
0,50
|
|
|
|
1,17
|
|
|
1,17
|
|
0,52
|
|
|
|
,(дн)
|
15
|
|
|
|
|
|
|
|
,(дн)
|
15
|
|
|
1.9 Определение общей годовой трудоемкости технических
воздействий
Годовая трудоемкость
ежедневного обслуживания рассчитывается по формуле:
, чел.-ч. (1.33)......
, чел.-ч.
Годовая трудоемкость
ТО-1 рассчитывается по формуле:
, чел.-ч. (1.34)......
где: - годовая трудоемкость сопутствующего ремонта
при проведении
ТО-1,
чел.-ч = (1169,80).
, чел.-ч,
Годовая трудоемкость
сопутствующего ремонта при проведении ТО-1 рассчитывается по формуле:
, чел.-ч, (1.35)......
где: - регламентированная доля сопутствующего ремонта
при проведении
ТО-1
(принимается равной 0,15…0,20) = (0,20).
, чел.-ч.
Годовая трудоемкость
ТО-2 рассчитывается по формуле:
, чел.-ч, (1.36)......
где: - годовая трудоемкость сопутствующего ремонта
при проведении
(ТО-2),
чел.-ч = (1294,10).
, чел.-ч.
Годовая трудоемкость
сопутствующего ремонта при проведении ТО-2 рассчитывается по формуле:
, чел.-ч, (1.37)......
где: - регламентированная доля сопутствующего ремонта
при проведении
ТО-2
(принимается равной 0,15…0,20) = (0,20).
, чел.-ч.
Годовые трудоемкости
общего и поэлементного диагностирования соответственно рассчитываются по
формулам:
, чел.-ч, (1.38)......
, чел.-ч.
, чел.-ч, (1.39)......
, чел.-ч.
Годовая трудоемкость
сезонного обслуживания рассчитывается по формуле:
, чел.-ч, (1.40)......
где: - среднесписочное (инвентарное) количество
автомобилей в АТП, ед.
= (135)
, чел.-ч.
Общая годовая
трудоемкость для всех видов ТО рассчитывается по формуле:
, чел.-ч. (1.41)......
, чел.-ч.
Годовая трудоемкость
ТР по АТП рассчитывается по формуле:
, чел.-ч. (1.42)......
, чел.-ч
Годовая трудоемкость
постовых работ ТР рассчитывается по формуле:
, чел.-ч. (1.43)......
, чел.-ч.
Годовая
трудоемкость работ в зоне ТР и ремонтным цехам (участкам) рассчитывается по
формуле:
, чел.-ч. (1.44)......
где: - доля постовых или цеховых работ в % от общего
объема постовых
работ
ТР (принимается по данным Приложения 1 Методических
указаний.
•
Диагностические – 1,5 – 2,0 = (2,0)
•
Регулировочные – 1,0 – 1,5 = (1,5)
•
Слесарно-механические – 11 – 13 = (13)
•
Электротехнические – 4,5 – 7,0 = (7,0)
•
ИТОГО – 23,5
, чел.-ч.
Общий объем работ по
техническим воздействиям на подвижной состав рассчитывается по формуле:
, чел.-ч. (1.45)......
, чел.-ч.
1.10 Определение количества ремонтных рабочих на
объекте проектирования
Число
производственных рабочих мест и рабочего персонала рассчитывается по формулам:
, чел, (1.46)......
, чел, (1.47)......
где: - число явочных, технологически необходимых
рабочих или количество
рабочих
мест, чел;
- штатное число производственных рабочих, чел;
- годовая трудоемкость соответствующей зоны ТО,
ТР цеха, отдельного
специализированного
поста или линии диагностирования, чел.-ч;
-
годовой производственный фонд
времени рабочего места
(номинальный),
ч. (принимается по приложению 2 Методических
указаний)
= (2010);
- годовой производственный фонд рабочего времени
штатного рабочего,
т.е.
с учетом отпуска и невыхода на работу по уважительным причинам,
ч. (принимается
по приложению 2 Методических указаний) = (1780).
Для зоны ЕО:
, чел.
, чел.
Для зоны ТО-1:
, чел.
, чел.
Для зоны ТО-2:
, чел.
, чел.
Для зоны общей
диагностики:
, чел.
, чел.
Для зоны поэлементной
диагностики:
, чел.
, чел.
Для постов
ТР:
, чел.
, чел.
Для
электротехнического участка:
, чел.
, чел.
Таблица 1.2
Расчетные показатели по объекту проектирования
|
№ п/п
|
Наименование показателя
|
Условное обозначение
|
Единица измерения
|
Величина показателя
|
|
|
расчетная
|
принятая
|
|
|
|
1.
|
Годовая
производственная программа:
|
|
|
|
|
|
|
|
- по ЕО
|
|
обслуж.
|
33999,75
|
34000
|
|
|
|
- поТО-1
|
|
обслуж.
|
1593,74
|
1594
|
|
|
|
- по ТО-2
|
|
обслуж.
|
531,24
|
531
|
|
|
|
- по СО
|
|
обслуж.
|
270
|
270
|
|
|
|
- по Д-1
|
|
воздейст.
|
2178,10
|
2178
|
|
|
|
- по Д-2
|
|
воздейст.
|
637,48
|
637
|
|
|
|
2.
|
|
|
|
|
|
|
|
- по ЕО
|
|
обслуж.
|
55,73
|
56
|
|
|
|
- поТО-1
|
|
обслуж.
|
2,61
|
3
|
|
|
|
- по ТО-2
|
|
обслуж.
|
0,87
|
1
|
|
|
|
3.
|
Общая годовая
трудоемкость работ ТР
|
|
чел.-ч
|
36277,73
|
36278
|
|
|
|
4.
|
Годовая
трудоемкость работ по объекту проектирования:
|
|
|
|
|
|
|
|
в зонах ТО:
|
|
чел.-ч
|
3824,97
|
3825
|
|
|
|
|
чел.-ч
|
7018,82
|
7019
|
|
|
|
|
чел.-ч
|
7764,50
|
7765
|
|
|
|
в зоне диагностики:
|
|
чел.-ч
|
784,11
|
784
|
|
|
|
|
чел.-ч
|
771,35
|
771
|
|
|
|
на постах ТР
|
|
чел.-ч
|
33813,83
|
33814
|
|
|
|
в цехах (постах зоны ТР)
|
|
чел.-ч
|
7946,25
|
7946
|
|
|
|
5.
|
Количество
производственных рабочих на объекте проектирования:
|
|
|
|
|
|
|
|
|
- явочное
|
|
чел.
|
3,95
|
4
|
|
|
|
- штатное
|
|
чел.
|
4,46
|
5
|
|
|
2. ОРГАНИЗАЦИОННЫЙ РАЗДЕЛ
Целью данного раздела
квалификационной работы является разработка вопросов организации работы объекта
проектирования.
2.1 Выбор метода организации производства ТО и ТР в
АТП
Для
организации производства ТО и ремонта в настоящее время наиболее прогрессивным
является метод, основанный на формировании ремонтных подразделений по
технологическому принципу (метод технологических комплексов) с внедрением
централизованного управления производством (ЦУП).
Основные
организационные принципы этого метода заключаются в следующем:
1. Управление
процессом ТО и ремонта подвижного состава в АТП осуществляются централизованно
отделом (центром) управления производством.
2.
Организация ТО и ремонта в АТП основывается на технологическом принципе
формирования производственных подразделений (комплексов), при котором каждый
вид технического воздействия (ЕО, ТО-1, ТО-2, Д-1, Д-2, ТР автомобилей, ремонт
агрегатов) выполняется специализированными подразделениями.
3.
Подразделения (бригады, участки и исполнители), выполняющие однородные виды
технических воздействий, для удобства управления ими объединяются в
производственные комплексы:
- комплекс
технического обслуживания и диагностики (ТОД)
- комплекс
текущего ремонта (ТР)
- комплекс
ремонтных участков (РУ)
4. Подготовка
производства (комплектование оборотного фонда, доставка агрегатов, узлов и
деталей на рабочие места и с рабочих мест, мойка агрегатов, узлов и деталей
перед отправкой в ремонт, обеспечение рабочим инструментом, перегон автомобилей
в зонах ожидания ТО и ремонта) осуществляется централизованно комплексом
подготовки производства (ПП).
5. Обмен
информацией между отделом управления и всеми производственными подразделениями
базируется на двусторонней диспетчерской связи, средствах автоматики и
телемеханики.
• Схема централизованного
управления производством при методе технологических комплексов приведена в виде
схемы 1.
• Схема
управления объектом проектирования по ТО и ТР представлена в виде схемы 2.
Организационно-производственная структура ЦУП
Директор – руководитель АТП
Главный инженер является заместителем
руководителя АТП, и одновременно возглавляет техническую службу АТП.
Главному инженеру административно подчинены старший мастер производства,
главный механик, старший инженер-технолог по ТО и ТР автомобилей, инженер
материально-технического снабжения.
Отдел
управления производством обеспечивает планирование и оперативное управление
работой всех производственных комплексов, а также административное и
оперативное руководство подразделениями комплекса подготовки производства. Он
состоит из группы управления и группы обработки и анализа информации.
Начальник ОУП
является заместителем главного инженера. Начальнику ОУП подчинены:
административно – персонал отдела управления и начальник комплекса подготовки
производства; оперативно – начальники производственных комплексов по
планированию работ по вопросам, связанным с устранением причин, вызвавших
отклонение от намеченного плана, а также весь персонал производственных
подразделений и заведующие складами (по вопросам выдачи запасных частей и
материалов, необходимых для ТО и ремонта подвижного состава).
Отдел
планирования, обработки и анализа информации обеспечивает сбор, систематизацию,
обработку и анализ информации о деятельности всех подразделений
централизованного производства и собственного производства филиалов, а также
выдачу плановой, учетной и отчетной информации на все уровни управления
технической службой. В состав отдела входят инженеры и техники по планированию
производства, нормированию труда, контролю, шифровке и перфорации информации,
по ведению учебно-отчетной документации. Численность персонала отдела и его
специализация зависят от трудоемкости выполняемых работ и уровня централизации
обработки информации.
Отдел
снабжения обеспечивает бесперебойное материально-техническое снабжение АТП,
составляет заявки по материально техническому снабжению и обеспечивает
правильную организацию работы складского хозяйства.
Начальнику
отдела снабжения подчинены работники отдела, основного материального склада и
склада ГСМ.
Служба МТС обеспечивает
бесперебойное МТС всех предприятий объединения и организует работу складского
хозяйства. В состав службы входят отдел МТС и центральный склад объединения. В
функциональном подчинении у службы МТС находятся склады филиалов. В центральном
складе объединения хранятся запасы по всей номенклатуре материальных ценностей.
Номенклатура и размер запасов на складах филиалов определяются видами и
объектами работ, выполняемых на их территории.
Отдел
главного механика (ОГМ) осуществляет содержание в технически исправном
состоянии зданий, сооружений, энергосилового и санитарно-
технического
хозяйства, а также обслуживание и ремонт производственного оборудования,
инструментальной оснастки и контроль за обеспечением правильного их
использования. В составе ОГМ имеются бригады по ремонту оборудования,
содержанию зданий и сооружений, а также изготовлению нестандартизированного оборудования.
Главному
механику подчинены работники отдела и рабочие бригад по ремонту оборудования,
содержанию зданий и сооружений, изготовлению нестандартизированного
оборудования.
Технический отдел (ТО) разрабатывает планы и мероприятия
по внедрению новой техники и технологии производственных процессов, планы НОТ,
организует и контролирует их выполнение; разрабатывает и проводит мероприятия
по охране труда и технике безопасности, изучает причины производственного
травматизма и принимает меры по их устранению; проводит техническую учебу по
подготовке кадров и повышению квалификации рабочих и ИТР; организует
изобретательскую и рационализаторскую работу на АТП и внедрение
рационализаторских предложений; осуществляет работы по составлению технических
нормативов инструкций, конструированию нестандартного оборудования и
реконструированию производственных зон и оборудования.
Начальнику ТО
подчинены инженеры по рационализации, изобретательству и новой технике,
конструкторы, техники по учету подвижного состава, техник по разработке норм.
Отдел
технического контроля (ОТК) осуществляет контроль качества работ,
выполняемых всеми подразделениями собственного производства (пооперационный и
по окончании работ), а также качества продукции предприятий, услугами которых
пользуется АТП; осуществляет периодический выборочный контроль технического
состояния подвижного состава, осуществляет контроль технического состояния
подвижного состава при его приеме и выпусе на линию; занимается анализом
возникновения неисправностей подвижного состава.
Начальнику ОТК
подчинены: административно – работники отдела, оперативно – весь персонал
технической службы АТП по вопросам обеспечения качества ТО и ремонта подвижного
состава.
Комплекс
ТОД выполняет ТО, регламентные работы сопутствующие ремонты и работы по
диагностике подвижного состава. В состав комплекса входят специализированные
бригады, выполняющие:
ежедневное
обслуживание (бригады ЕО); ТО-1 (бригады ТО-1) ТО-2. регламентные работы и
сопутствующие текущие ремонты (бригады ТО-2); диагностические работы (бригады
Д).
При
необходимости бригады разделяются на звенья, возглавляемые квалифицированными
рабочими.
Комплекс ТР
объединяет подразделения, производящие работы по замене неисправных агрегатов,
узлов и деталей автомобилей на исправные, а также крепежно-регулировочные и
другие работы по ТР непосредственно на автомобилях.
Комплекс РУ объединяет подразделения, производящие работы по
обслуживанию и ремонту снятых с автомобилей агрегатов, узлов и деталей,
изготовлению деталей, а также другие работы, не связанные с непосредственным
выполнением их на автомобилях.
Некоторые
производственные подразделения практически осуществляют работы как связанные,
так и не связанные с непосредственным выполнением их на автомобиле, например
бригады, выполняющие электротехнические, сварочные, медницкие, обойные,
столярные и другие работы. Отнесение таких подразделений к комплексу ТР или РУ
должно производится с учетом преобладающего вида работ (по трудоемкости), а
также с учетом различных организационных соображений применительно к конкретным
местным условиям.
Количество бригад,
выполняющих один вид технических воздействий, их численность и закрепление за
определенным типом подвижного состава должны выбираться в каждом конкретном
случае в зависимости от:
трудоемкости
программы, а следовательно и общего количества исполнителей, требующихся для
выполнения определенного вида воздействий;
разномарочности подвижного состава, вызывающей в отдельных случаях
необходимость дробления бригады, производящей один вид технического
воздействия, на две и более в связи со спецификой обслуживания и ремонта
различных моделей автомобилей, прицепов (например, бригада ТО-2 автомобилей с
дизельными двигателями, бригада ТО-2 с карбюраторными двигателями, бригада по
обслуживанию прицепов и т. п.);
общей
компоновки помещений технической службы с учетом того обстоятельства, что при
значительном удалении друг от друга производственных помещений (даже в случае
обслуживания в них одной или близких моделей автомобилей) в каждом помещении
целесообразно иметь самостоятельную бригаду;
необходимости
выполнения одного вида технического воздействия в несколько смен;
расположения
колонн на отдельных территориях.
Схема управления электротехническим участком
2.2 Выбор метода организации технологического процесса
на объекте проектирования
Для объекта
проектирования принимаем метод специализированных постов.
Метод
специализированных постов принимается для средних и крупных АТП.
Метод
специализированных постов характеризуется тем, что ремонтные работы, например
разборка и сборка агрегатов и узлов, а также работы по восстановлению деталей и
ремонту сборочных единиц, осуществляются бригадами (исполнителями),
специализированными по маркам машин, сборочным единицам определенного типа
(двигатель, коробка, задний мост). Специализация постов (бригад, исполнителей)
может быть технологической по выполнению определенных операций, например ремонт
электрооборудования, ремонт элементов гидропривода, ремонт кабин и кузовов,
ремонт машин и агрегатов определенных марок, и подетальной, например
восстановление деталей определенной номенклатуры.
Метод
специализированных постов находит все большее распространение в АТП, т.к.
позволяет максимально механизировать трудоемкие процессы ремонта, снизить
потребность в однотипном оборудовании, улучшить условия труда, использовать
менее квалифицированных исполнителей, повысить качество ремонта и
производительность труда.
2.3 Схема технологического процесса на объекте
проектирования
Технологический процесс ремонта автомобилей начинается с приемки в ремонт.
После приемки
автомобиля или агрегата в ремонт оформляется приемо-сдаточный акт по
установленной форме.
Принятые
автомобили и агрегаты направляют на склад ремонтного фонда или непосредственно
на ремонт. Перед постановкой автомобилей или агрегатов на хранение с них
снимают аккумуляторы и электрооборудование.
На участок
наружной мойки автомобили поступают своим ходом или их транспортируют тягачом,
а агрегаты - внутризаводским методом.
Для мойки
применяют специальные моечные машины и моечные растворы.
Транспортировка
автомобиля в зоне моечной машины осуществляется тяговым конвейером, агрегатов –
на тележках или подвесным конвейером.
Далее
автомобиль разбирают на агрегаты, узлы и детали, производят подразборку агрегатов,
после чего их моют. После разборки автомобиля и его агрегатов обезжиренные,
вымытые и очищенные детали поступают на участок дефектации и сортировки.
Основная цель дефектации – определить техническое состояние деталей и
рассортировать их на соответствующие группы: годные, негодные и требующие ремонта.
Дефектацию деталей производят на основе технических условий, утвержденных
вышестоящей организацией (министерством). Годные детали направляют в
комплектовочные отделения, негодные – в утиль, требующие восстановления – на
участок деталей, ожидающих ремонта.
На сборку
детали подаются комплектами. Комплектование деталей осуществляется в
комплектовочных отделениях. Сборку автомобилей производят на поточных линиях,
агрегатов на специализированных постах. Собранные агрегаты подвергаются
испытанию и приработке. В процессе испытаний проверяется качество сборки и
снимаются рабочие характеристики агрегатов.
Каждый
отремонтированный автомобиль подвергают испытанию пробегом. При этом должна
быть проверена работа всех агрегатов и систем автомобиля, а также проведены
необходимые регулировки. Режимы испытания устанавливаются техническими
условиями. Обнаруженные в процессе испытаний дефекты устраняются, после чего
автомобиль сдается ОТК.
Принятый
автомобиль и его отдельные составные части хранятся на складе готовой
продукции. При этом оформляется приемо-сдаточный акт.
• Последовательность
видов работ или операций технологического процесса представлена в виде схемы 3.
Схема технологического процесса ремонта
агрегатов в цехе (участке)
Технологический процесс выполнения работ
проводимых в электротехническом участке
Надежность работы электрооборудования автомобилей обеспечивается
выполнением определенных работ через установленные промежутки времени. Для
электрооборудования имеется определенный перечень работ, проводимых при
соответствующем ТО.
При ЕО контролируют работу приборов освещения, стеклоочистителей,
системы вентиляции и отопления, контрольно-измерительных приборов. Кроме этого,
очищают от грязи и пыли все приборы освещения и световой сигнализации.
При ТО-1 прежде всего выполняют операции ЕО. Затем очищают поверхность
батареи от загрязнений и проверяют ее состояние. При этом контролируют уровень
электролита в банках аккумуляторной батареи и при необходимости долина- ют
дистиллированную воду.
При ТО-2 обязательно выполняют все операции ТО-1. Затем в
аккумуляторной батарее проверяют и доводят до нормы плотность электролита, при
необходимости батарею заряжают. Проверяют состояние и крепление приборов
электрооборудования и электрических проводов. Проверяют и регулируют натяжение
приводных ремней генератора, работу реле-регулятора. После вывертывания
искровых свечей зажигания контролируют их состояние, очищают и регулируют зазор
между электродами. Очищают внутреннюю поверхность крышки
прерывателя-распределителя, проверяют и регулируют (при необходимости) зазор
между контактами. Проверяют правильность установки фар и при необходимости
проводят регулировку.
При СО выполняют все операции ТО-2. Проводят регулировку
реле-регулятора на напряжение, проверяют и корректируют плотность электролита в
аккумуляторной батарее в соответствии с временем года.
После пробега 25...30 тыс. км при подготовке к зимней эксплуатации
выполняют следующее:
снимают генератор, проверяют состояние коллектора (контактных колец),
щеток, подшипников; проверяют работу генератора на стенде; устраняют выявленные
неисправности и устанавливают генератор на место;
снимают стартер с двигателя; проверяют состояние его коллектора, щеток,
контактов тягового реле, подшипников и других деталей; проверяют работу
стартера на стенде; устраняют выявленные неисправности; регулируют ход шестерни
привода (при необходимости) и устанавливают стартер на место;
снимают прерыватель-распределитель с двигателя; проверяют состояние
подшипника подвижного диска, рычажка прерывателя, валика и кулачка; проверяют
на стенде угол замкнутого состояния контактов прерывателя, угол чередования
искрообразования , бесперебойность искрообразования , работу вакуумного и
центробежного регуляторов опережения зажигания; устраняют выявленные
неисправности; устанавливают прерыватель - распределитель на место.
Способы выявления и устранения неисправностей
системы зажигания двигателя
Для систем зажигания характерны следующие общие
неисправности: не работает; работает с перебоями; нарушен момент зажигания. Эти
неисправности делают невозможным пуск двигателя, вызывают перебои в его работе,
снижают мощность и ухудшают экономичность работы двигателя. Перечисленные последствия
могут быть вызваны неисправностями других механизмов и систем двигателя. Поэтому
важно правильно определить причину неисправности.
Батарейная контактная система зажигания (рис. 1) включает следующие элементы:
источник тока GB низкого
напряжения - аккумуляторную батарею и генератор переменного или постоянного
тока; реле-регулятор; катушку зажигания с первичной обмоткой 7 и вторичной 8;
прерыватель-распределитель с ротором распределителя 2, кулачком 3 прерывателя,
контактами 4 прерывателя; конденсатор C1; свечи зажигания F1, провода низкого и высокого напряжения; подавительные резисторы К1 и
K2. Способы определения неисправностей с помощью
контрольной лампы EL. (сигнализатора) показаны на рисунке.
Рис. 1. Схема определения неисправностей батарейного
зажигания двигателя автомобиля: с помощью контрольной лампы EL
1 - крышка распределителя; 2 - ротор
распределителя;
3 - кулачок прерывателя; 4 - контакты
прерывателя:
5 - подвижный рычажок
прерывателя; 6 - зажим
прерывателя; 7 - первичная обмотка; 8 - вторичная обмотка; 9 - выключатель
зажигания; 10 - реле включения стартера; 11 - стартер; 12 - тяговое
реле стартера;
I - VIII, — различные положения контрольной лампы при отыскании неисправностей.
Контактно-транзисторная система зажигания (рис. 2) включает все элементы батарейной
контактной системы зажигания (кроме конденсатора), а также транзисторный
коммутатор ТК102. Благодаря наличию транзисторного коммутатора через
контакты 2 прерывателя проходит не весь ток первичной цепи, а лишь ток
управления транзистором (до 1 А), долговечность контактов прерывателя при этом
увеличивается.
Контактно-транзисторной
системе зажигания присущи все недостатки контактной системы зажигания. К
характерным следует отнести: износ контактов
2 и кулачка 3 прерывателя;
вибрацию и окисление контактов 2; ослабление упругости пружины 1 подвижного
контакта. Неисправности дополнительных резисторов блока R4
катушки зажигания Т1, прерывателя-распределителя
выявляют и устраняют так же, как и в батарейной контактной системе. Основные
неисправности транзисторного коммутатора ТК 102 — пробой транзистора ТК102,
обрыв цепи, выход из строя диода VD1 и стабилитрона VD2, импульсного трансформатора Т2. Выявляют эти неисправности с
помощью контрольной лампы, омметра, электрического осциллографа и вольтметра.
Рис. 2. Схема определения неисправностей контактно-транзисторной
системы зажигания двигателя автомобиля: с помощью контрольной лампы EL
GB — аккумуляторная батарея; G1 —
генератор; М1 — стартер; ТК102 — транзисторный коммутатор; VD1 —
диод Д7Ж; VD2 — стабилитрон Д817В; VT1 —
транзистор ГТ701-А; С1 и С2 — электролитические конденсаторы; R1 и
R2 —резисторы МЛТ; Т2 — импульсный
трансформатор (первичная обмотка 0,14 Ом; вторичная — 7.0 Ом); Т1 — катушка
зажигания Б114; R3 — подавительный резистор R4 —
блок дополнительных резисторов СЭ107; F1 — свеча зажигания: F2 —
разрядник; I— VIII — места
подключения контрольной лампы при проверке системы зажигания
Коммутатор проверяют контрольной лампой в
положении VIII, подключив ее к выходу коммутатора без индекса. У исправного коммутатора
лампа не горит при замкнутых контактах прерывателя и горит при разомкнутых.
Если лампа не горит и при разомкнутых контактах прерывателя, то транзистор пробит.
В этом случае при замыкании и размыкании контактов прерывателя
показания
амперметра, включенного в цепь питания системы, не изменяются.
Коммутатор проверяют омметром, измеряя сопротивление между его
выводами. Сопротивление между зажимом без индекса и зажимом «Масса» в прямом
направлении должно быть выше 1 кОм, в обратном 4...10 Ом, а между зажимами без
индекса и зажимом «К» более 100 кОм.
Коммутатор проверяют с помощью вольтметра при
разомкнутых контактах 2 прерывателя. Напряжение на зажиме «К» коммутатора
относительно зажима «М» должно быть 7...8 В, на зажиме «Р» 3...4
В. Если напряжение на зажиме «Р» мало или полностью отсутствует,
коммутатор неисправен, его нужно ремонтировать и менять вышедшие из строя
детали.
Бесконтактные транзисторные системы зажигания экранированы. Поэтому используются другие способы диагностирования
транзисторных коммутаторов и их цепей управления. В остальном вся методика
отыскания причин неисправностей аналогична методике для контактно-транзисторной
системы зажигания.
Рис. 3. Электрическая схема бесконтактной транзисторной
системы зажигания автомобиля ЗИЛ-131:
1 — аккумуляторная батарея; 2 — выключатель
зажигания; 3 — добавочный резистор; 4 — транзисторный коммутатор;
5 — катушка зажигания; 6 — свеча зажигания; 7 —
распределитель зажигания (датчик-распределитель); 8 — датчик импульсов
Перед проверкой транзисторных коммутаторов ТК200,
(ТК200А и 13.3734, имеющих незначительно отличающуюся схему) необходимо
убедиться в исправности первичной цепи до его разъема «КЗ» (рис. 3),
после чего отсоединить провод от разъема «Д» транзисторного коммутатора
4. Если транзисторный коммутатор 4 исправен, то при подаче на его разъем
«Д» импульсов напряжения от вывода «+» генератора или добавочного
резистора 3 стрелка амперметра должна колебаться. Если этого не
происходит, то коммутатор 4 неисправен и его нужно заменить.
Цепь управления (датчик импульсов 8 и провод до
разъема «Д» коммутатора) проверяют на отсутствие обрыва и замыкания на
массу с помощью контрольной лампы, для чего лампу подключают между наконечником провода, отсоединенным от разъема
«Д» коммутатора 4, и выводом « +12 В » добавочного резистора 3.
Если контрольная лампа горит слабо, то цепь управления исправна. Когда лампа не
горит или горит полным накалом, в цепи управления соответственно обрыв или
замыкание на массу.
Техническое
обслуживание, проверка и регулировка приборов системы зажигания
Установкой зажигания добиваются наибольшей мощности и лучшей экономичности
работы двигателя. Установку зажигания проводят в случае снятия с двигателя
распределителя зажигания или при нарушении опережения зажигания. Эту работу
выполняют в такой последовательности.
Снимают крышку распределителя, очищают контакты
прерывателя и регулируют зазор между ними (0,3...0,4 мм). Стрелку
октан-корректора устанавливают на нулевое деление шкалы.
Вращая пусковой рукояткой коленчатый вал, добиваются
совпадения установочных меток «МЗ» (момент зажигания) в такте сжатия в первом
цилиндре. Такт сжатия определяют по положению ротора в корпусе распределителя:
в такте сжатия в первом цилиндре ротор должен подходить к цифре 1 на
крышке распредели- теля. Такт сжатия в первом цилиндре двигателя определяют
также по компрессии. Для этого вывертывают свечу и зажимают отверстие пальцем
руки. После определения такта сжатия свечу ставят на место.
Начало размыкания контактов определяют с помощью контрольной лампы,
подключив ее между выводом распределителя (низкого напряжения) и массой (на
двигателях с контактно-транзисторной системой зажигания контрольную лампу
подключают между немаркированным выводом катушки зажигания и массой). Ослабляют
гайку крепления корпуса распределителя, включают зажигание и поворотом корпуса
распределителя в направлении вращения ротора добиваются момента замыкания
контактов прерывателя, при этом контрольная лампа не горит.
Для исключения зазора ротор распределителя прижимают в
сторону, противоположную направлению его вращения. Затем осторожно поворачивают
корпус распределителя в направлении, противоположном направлению вращения
ротора до начала размыкания контактов прерывателя. В этот момент загорается контрольная
лампа. Заворачивают гайку крепления корпуса распределителя и подсоединяют
трубку к вакуумному регулятору опережения зажигания. Устанавливают на место
крышку распределителя и подключают к ней провода высокого напряжения в
соответствии с порядком работы цилиндров.
Правильность установки зажигания проверяют при пробеге
автомобиля. Для этого прогревают двигатель в при движении на ровном участке
дороги на прямой передаче при скорости 25...30 км/ч для грузовых и 35...40 км/ч
для легковых автомобилей резко нажимают на педаль управления дроссельной
заслонкой карбюратора. Если прослушиваемая слабая детонация исчезает при
скорости 40...50 км/ч, то установка зажигания выполнена правильно.
При сильной детонации необходимо стрелку
октан-корректора переместить в сторону знака « - » на его шкале, а при
полном отсутствии детонации - в сторону знака «+».
После корректировки угла опережения зажигания
необходимо снова проверить работу двигателя.
Приборы зажигания обслуживаются при каждом очередном ТО автомобиля. При ТО-1 необходимо
очистить приборы зажигания от рязи и пыли, затянуть все разъемы, проверить
крепление проводов. При ТО-2 несколькими каплями масла смазываются все трущиеся
поверхности распределителя зажигания (ось подвижного контакта, фильц и
кулачок). Вал привода смазывается консистентным смазочным материалом.
Проверяется состояние свечей зажигания, пусковых свечей, катушек зажигания,
распределителей.
Свечи зажигания обслуживают при нарушении их работоспособности при
каждом ТО-2 и СО автомобиля.
Перед вывертыванием свечей следует очистить поверхности вокруг них от
грязи, чтобы она не попала в камеру сгорания. В процессе эксплуатации на
электродах и нижнем конусе изолятора может образоваться нагар электроды могут
обгореть, уплотнения разгерметизироваться, а на изоляторе могут появиться сколы
и трещины. Осмотром проверяют состояние изолятора в наличие на нем нагара.
Нагар красновато-коричневого цвета характерен для свечи нормального состояния.
Нагар в виде твердой корки черного цвета образуется при низкой температуре
теплового конуса. Нагар на свечах удаляют специальным прибором типа Э203-0 ли
514-2М.
Схема прибора мод. 514-2М показана на (рис. 4.) Этот
прибор служит для пескоструйной очистки от нагара и проверки искровых свечей на
искрообразование под давлением. На верхней панели корпуса 5 расположены
предохранительный искровой разрядник 6 и верхняя часть пескоструйной
камеры 21 с отверстием. На наклонной панели находятся манометр 25
в воздушная камера 28 с тремя винтами-клапанами и тремя заглушками 26. Через
панель выведен провод высокого напряжения. На боковой стенке укреплены кнопка
включения, болт для подключения провода на массу, а через отверстия выведены
провода питания.
Испытуемую искровую свечу 4 ввертывают вместо
заглушки в корпус 5 воздушной камеры. В воздушную камеру 28 через
винт-клапан 12 подается сжатый воздух давлением 0,6...0,8 МПа. Давление
контролируется манометром 25. При нажатии кнопки 1 через
электромагнитный прерыватель замыкается первичная обмотка катушки зажигания 2.
При каждом размыкании первичной обмотки во вторичной обмотке этой катушки
возникает ток высокого •напряжения, подаваемый на высоковольтный провод и
центральный электрод испытуемой свечи. Процесс образования искры можно
наблюдать через смотровое окно 27. Искровой разрядник 6
предохраняет вторичную обмотку катушки 2 от пробоя. Питание прибора
осуществляется от аккумуляторной батареи.
Рис. 4. Схема прибора мод. 514-2М для очистки и
проверки искровых свечей зажигания:
1 — кнопка включения
катушки зажигания; 2 — катушка зажигания; 3 — высоковольтный
провод с наконечником; 4 —испытуемая свеча; 5 — корпус воздушной
камеры; 6 — искровой разрядник: 7 — штуцер подвода сжатого
воздуха; 8 —распределительная камера; 9 — резиновая диафрагма; 10
— крышка корпуса; 11 — штифт; 12. 13 и 14 — винты-клапаны
подачи сжатого воздуха; 15 — прокладка (фильтр) из хлопчатобумажной
ткани и проволочная сетка; 16 — винт крепления крышки; 17 — крышка
манжеты; 18 — отражательный диск; 19 — сменная резиновая манжета;
20 — крышка пескоструйной камеры; 21 — пескоструйная камера; 22
— песок; 23 — насадок; 24 — верхнее отверстие для обдува
свечи сжатым воздухом; 25 — манометр; 26 — заглушка; 27 — смотровое
окно воздушной камеры; 28—воздушная камера
Для очистки свечи от нагара ее вставляют в отверстие
пескоструйной камеры 21 и вывертывают винт-клапан 14 так, чтобы
сжатый воздух, проходя через слой песка 22, захватывал его и направлял
на очищаемую поверхность свечи. Сжатый воздух пескоструйной камеры выходит
наружу через специальные отверстия в крышке 20, а песок задерживается
металлической сеткой и матерчатым фильтром. для удаления частиц песка,
оставшихся после очистки на поверхности свечи, ее обдувают струей сжатого
воздуха через отверстие 24, для чего слегка отворачивают винт-клапан 13.
Очистка свечи длится 8...10 с при расходе воздуха до 30 л/мин.
Герметичность свечей проверяют с помощью прибора мод.
514-2М или приспособления, показанного на (рис. 5). Свечу ввертывают в
отверстие 1, а на трубку 2 надевают шланг от источника сжатого
воздуха. Собранное таким образом приспособление со свечой опускают в резервуар
с керосином. Сюда же помещают заполненную керосином мензурку 3 с делениями.
Подают сжатый воздух давлением 1,1 МПа. Если свеча негерметична, то пузырьки
воздуха, собираясь в мензурке 3, будут вытеснять из нее керосин. По
объему вытесненного из мензурки керосина оценивают степень разгерметизации
свечи. для свечей, бывших в эксплуатации, допустимый пропуск воздуха не
превышает 5 см/мин.
Зазор между центральным и боковым электродами должен соответствовать паспортным
данным свечи используемой на том или ином двигателе, и составлять 0,5...0,9 мм.
Зазор регулируют подгибанием бокового электрода, а измёряют проволочным щупом
(рис. 6).
Рис.
5. Приспособление для проверки свечей зажигания на герметичность
Рис.
6. Проверка и регулировка зазора между электродами свечи:
а — проверка; б — регулировка
Катушку зажигания очищают снаружи от грязи и проверяют ее техническое
состояние. Характерные неисправности катушек зажигания — пробой изоляции
обмоток низкого и высокого напряжения, обрыв или перегорание обмотки низкого
напряжения, электрический пробой изоляционной крышки катушки, перегорание
дополнительного резистора.
Техническое состояние катушки непосредственно на
автомобиле можно проверить с помощью стендов моделей 537, НИНАТ Э-Б, Э-214 или
К-301 . Во время проверки используемая катушка работает с эталонными (заведомо
исправными) распределителем, конденсатором я разрядником. Если искра получается
слабой, то катушка неисправна. Проверка заключается в следующем. Сначала
включают прибор с эталонной катушкой зажигания и фиксируют наибольшую искру, которую
она дает. Затем переключают на испытуемую катушку и снова включают прибор. Если
теперь длина искры в разряднике будет меньше на 2 мм по сравнению с длиной искры эталонной катушки зажигания, то испытуемая катушка неисправна. Искра
малой длины или ее полное отсутствие свидетельствует о необходимости замены
катушки.
Техническое состояние катушки можно проверить по схеме, показанной на (рис.
7.) Провод от конденсатора 3 и провод низкого напряжения от катушки
зажигания 2 соединяют с проводом А. Удаляют из распределителя
центральный высоковольтный провод, идущий от катушки зажигания. Затем включают
зажигание и периодически касаются проводом А массы автомобиля. Если
между концом высоковольтного провода и массой автомобиля проскакивает сочная синего
цвета искра длиной не менее 5 мм, то катушка зажигания исправна.
Обрывы и межвитковые замыкания в обмотках катушки
зажигания определяют по их сопротивлениям. Показания омметра сравнивают с
паспортными данными катушки. Катушки, имеющие в обмотках неисправности,
электрический пробой в крышке или трещины, следует заменить на исправные.
Рис. 7. Схема Проверки катушки зажигания на автомобиле:
1 — выключатель зажигания; 2 — катушка
зажигания; 3 — Конденсатор; 4 — распределитель
Распределитель нуждается в тщательном уходе. Проверяют
его крепление к картеру двигателя, крепление проводов низкого и высокого
напряжения.
ТО распределителя проводят при каждом очередном ТО-2
автомобиля Его трущиеся детали Подвержены износу и их необходимо систематически
смазывать. Нарушение нормальной работы автоматов опережения зажигания оказывает
влияние на работу двигателя и расход топлива. Загрязнение крышки распределителя
может привести к пробою ее изоляции. Частые разряды силой тока 3...4 А вызывают
электрическую эрозию и Подгорание контактов 2 и 5 (рис. 8.) Прерывателя,
что приводит к росту Переходного сопротивления и изменению угла замкнутого
состояния. При проведении ТО-2 распределитель снимают с двигателя, очищают
крышку от пыли, грязи, масла, Проверяют состояние контактов 2 и 5,
угол замкнутого состояния контактов и работу автоматов опережения зажигания,
смазывают подшипники, фильц, ось рычажка и кулачковую втулку.
Рис.8. Регулировка зазора между контактами
прерывателя и проверка натяжения пружины
прерывателя:
1 — Кулачок прерывателя; 2 — неподвижный контакт; 3 — регулировочный
Винт; 4 — пластина не подвижного Контакта; 5 — подвижный контакт; 6 — стопорный Винт;
7 — динамометр; 8 — шкал октан-корректора; 9 —
пластинчатая пружина; 10 — винт крепления пружины; 11 и 12
— октан-корректоры
Внутреннюю поверхность крышки рекомендуется
протирать чистой ветошью, смоченной бензином. Контакты прерывателя 2 и 5 надо
зачищать абразивной пластинкой. После зачистки плоскости контактов должны быть
параллельны. Их протирают чистой ветошью, смоченной бензином. При износе
контактов сверх допустимого предела контакты следует заменить.
Смазывают распределитель чистым маслом дл я двигателя.
Масленкой закапывают одну - две капли масла па ось рычажка подвижного контакта 5
и фильц и четыре - пять капель во втулку кулачка 1. Для смазывания
подшипников вала привода используют смазку ЦИАТИМ-201 или Литол-24, для чего
поворачивают на один - два оборота крышку колпачковой масленки на корпусе
распределителя.
При ТО (через каждые 25...30 тыс. км пробега)
динамометром 7 проверяют натяжение пружины 9 прерывателя. Усилие
натяжения пружины 9 прерывателя составляет 3,5...7 Н для различных типов
распределителей. Регулируют и испытывают распределители, снятые с двигателя, на
стенде СПЗ-6, СПЗ-8М или КИ-968. На стенде проверяют угол замкнутого состояния
контактов прерывателя, бесперебойность искрообразования, работу вакуумного и
центробежного регуляторов. При значительном отличии полученных при проверке
величин от приведенных в технических условиях изношенные детали заменяют на
исправные. После этого проверка и регулировка распределителя повторяется. Зазор
между контактами 2 и 5 устанавливают при полном их размыкании с
помощью щупа 0,35...0,45 мм в зависимости от типа распределителя.
При установке распределителя на двигатель обязательно
устанавливают начальный угол опережения зажигания в соответствии с руководством
по эксплуатации автомобиля.
Исправность конденсатора можно проверить разными способами: с помощью
контрольной лампы; замыканием проводов; разрядкой на массу (рис. 9). Не снимая
конденсатор с распределителя, установленного на двигателе, включают контрольную
лампу, как показано на (рис. 9, а.) Загорание лампы свидетельствует о
пробое конденсатора. Обрыв и утечку заряда в конденсаторе определяют замыканием
проводов (рис. 9, б), зарядив его от катушки зажигания током высокого
напряжения и разрядив на массу (рис. 9, в). Если искра проскакивает,
конденсатор исправен. В случае неисправности конденсатора он подлежит замене на
исправный.
Рис. 61. Способы проверки конденсатора:
а — с помощью переносной
лампы; б — замыканием проводов; в — разрядкой
на массу
Работа
производственных подразделений, занятых в АТП техническим обслуживанием,
диагностикой и текущим ремонтом, должна быть согласована с режимом работы
автомобилей на линии. При назначении их режима работы следует исходить из
требования выполнять большие объемы работ по ТО и ремонту в межсменное время.
При выборе
режима работы производственных подразделений установим для каждого
подразделения:
-
количество рабочих дней в году ;
-
число смен работы в сутки;
-
продолжительность смены;
-
наименование смен работы;
-
время начала и окончания работы.
Количество
рабочих дней в году ()
для объекта проектирования принимается по режиму работы автомобилей на линии с
учетом рекомендаций, изложенных в [2], представленных в приложениях 7 и 8
Методических указаний.
Сменность
объекта проектирования и других подразделений технической службы, с которыми
существует технологическая связь, устанавливается с учетом режима работы
автомобилей на линии и основывается на рекомендациях [2], представленных в
приложении 7 Методических указаний.
Время начала и
окончания рабочих смен устанавливается на основании принятого количества
рабочих дней в году, что позволяет определить продолжительность смены () и количество рабочих дней
в неделю. С учетом этого принимается время начала и конца рабочих смен объекта
проектирования и других подразделений технической службы, с которыми существует
технологическая связь.
Для наглядного
представления принятых решений составим свободную таблицу режимов работы
производственных подразделений и совмещенный график работы автомобилей на линии
(маршруте) и производственных подразделений ТО и ТР.
Сводная таблица режимов работы производственных подразделений
Таблица 1.3
|
Наименование производственных подразделений
|
Режим работы подразделений
|
|
|
Число дней работы в году
|
Число смен работы в сутки
|
Продолжительность смены, ч
|
Период выполнения (смены)
|
|
|
|
|
1
|
2
|
3
|
4
|
5
|
|
|
Зона ЕО
|
305
|
2
|
8
|
II, III
|
|
|
Посты общей и
поэлементной диагностики
|
305
|
2
|
8
|
I и II
|
|
|
|
Зона ТО-1
|
305
|
2
|
8
|
II, III
|
|
|
Зона ТО-2
|
305
|
2
|
8
|
I, II
|
|
|
Зона ТР
|
305
|
3
|
7-8
|
I, II, III
|
|
|
Ремонтные участки
|
305
|
2
|
8
|
I, II
|
|
|
Промежуточный
склад
|
305
|
2
|
8
|
I,II
|
|
2.5.1 Расчет количества постов зон ТО-1 и ТО-2
при организации процесса на тупиковых универсальных или специализированных
постах
Количество постов
рассчитывается по формуле:
(2.1)......
где: - такт поста, т.е. время обслуживания автомобиля
на посту, мин;
- ритм производства, т.е. время одного
обслуживания, мин.
Такт поста
рассчитывается по формуле:
, мин (2.2)......
где: - годовая трудоемкость постовых работ зон ТО-1,
ТО-2, чел.-ч
(принимается по результатам расчетов годовой трудоемкости ТО-1 и
ТО-2);
= (19264,39)
- коэффициент неравномерности загрузки постов
(принимается по
Приложению 21 Методических указаний); = (1,09)
- численность одновременно работающих на посту
(принимается по
Приложению
22 Методических указаний); = (ТО-1 = 3); (ТО-2 = 4);
- годовая
программа по ТО-1 или ТО-2, обслуж.; = (ТО-1 = 1594); (ТО-2 = 531)
- коэффициент
использования рабочего времени поста (принимается по
Приложению 23 Методических указаний); = (0,97)
- время установки автомобиля на пост и съезда с
него (принимается
равным
1-3 мин).
Для поста ТО-1:
,
мин
Для поста ТО-2:
,
мин
Ритм производства
рассчитывается по формуле:
, мин
(2.3)......
где: - продолжительность работы зоны ТО за одну
смену, ч (принимается:
8
часов – при 5-дневной рабочей неделе и 7 часов – при 6-дневной
рабочей неделе); = (8)
- число смен (принимается в соответствии с
выбором режима работы
производственных подразделений, согласно п 4.4). = (ТО-1=2); (ТО-2=2);
- сменная программа ТО-1 или ТО-2, обслуж. =
(ТО-1 = 3); (ТО-2 = 1).
Для поста ТО-1:
, мин
Для поста ТО-2:
, мин
Количество постов
ТО-1:
Количество постов
ТО-2:
2.5.3 Расчет количества линий зоны ЕО
Количество линий зоны
ЕО рассчитывается по формуле:
(2.7)......
где: - такт линии, т.е. время между очередным
перемещением автомобиля
с
поста на пост, мин;
- ритм производства, т.е. время одного
обслуживания, мин.
Такт линии
рассчитывается по формуле:
, мин
(2.8)......
где: - производительность моечной установки,
автомобилей/ч. = (6)
, мин
Ритм производства
рассчитывается по формуле:
, мин
(2.9)......
где: - продолжительность работы зоны ТО за одну
смену, ч (принимается:8
часов
– при 5-ти дневной рабочей неделе и 7 часов – при 6-ти дневной
рабочей неделе); = (8)
- число смен (принимается в соответствии с
выбором режима работы
производственных подразделений, согласно п. 4.4); = (2)
- сменная
программа по ЕО, обслуж. = (56)
, мин
Количество линий зоны
ЕО:
2.6 Распределение исполнителей по специальностям и
квалификации
Общее
количество исполнителей на объекте проектирования, полученное ранее распределим
по специальностям и квалификации.
Результаты
расчета и принятое количество исполнителей различных специальностей с учетом
возможного совмещения профессий целесообразно представить в виде таблиц.
В зоне
технического обслуживания количество исполнителей для каждого вида работ
определяется с учетом примерного распределения общего объема работ по ТО.
В зоне технического
обслуживания количество исполнителей для каждого вида работ определяется с
учетом примерного распределения общего объема работ по ТО.
Таблица 2.1
Распределение исполнителей в зоне ТО-1 по
специальностям и квалификации
|
Виды работ
|
Распределение трудоемкости, %
|
Количество исполнителей
|
Квалификация (разряд)
|
|
|
|
расчетное
|
принятое
|
|
|
|
1. Диагностические
|
8
|
|
1
|
5
|
|
|
2. Регулировочные
|
10
|
|
|
7. Крепежные
|
32
|
|
|
5. По системе питания
|
4
|
|
1
|
4
|
|
|
3. Смазочные, заправочные
|
26
|
|
|
6. Шинные
|
7
|
|
1
|
3
|
|
|
4. Электротехнические
|
13
|
|
1
|
3
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
ИТОГО:
|
100
|
3,94
|
4
|
|
|
Распределение исполнителей в зоне ТО-2 по
специальностям и квалификации
|
Виды работ
|
Распределение трудоемкости, %
|
Количество исполнителей
|
Квалификация (разряд)
|
|
|
|
расчетное
|
принятое
|
|
|
|
1. Диагностические
|
10
|
|
1
|
4
|
|
|
2. Регулировочные
|
19
|
|
|
3. Смазочные, заправочные
|
14
|
|
|
4. Крепежные
|
37
|
|
1
|
4
|
|
|
5. По системе питания
|
10
|
|
1
|
3
|
|
|
6. Электротехнические
|
8
|
|
1
|
3
|
|
|
7. Шинные
|
2
|
|
1
|
3
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
ИТОГО:
|
100
|
4,36
|
5
|
|
|
В зоне текущего ремонта количество исполнителей для отдельных видов работ
определяется с учетом распределения постовых работ ТР.
Таблица 2.2
Распределение исполнителей в зоне ТР по специальностям
и квалификации
|
Виды работ
|
Распределение трудоемкости, %
|
Количество исполнителей
|
Квалификация (разряд)
|
|
|
|
расчетное
|
принятое
|
|
|
|
1. Диагностические
|
2
|
|
2
|
3
|
|
|
2. Регулировочные
|
1,5
|
|
3
|
3
|
|
|
3. Разборочно-сборочные
|
37
|
|
10
|
4
|
|
|
4. Сварочно-жестяницкие
|
2
|
|
4
|
3
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
ИТОГО:
|
42,5
|
18,99
|
19
|
|
|
В проектах по
ремонтным участкам (цехам), где общее количество исполнителей составляет
несколько человек, целесообразна специализация исполнителей по отдельным видам
работ или по ремонту отдельных агрегатов, узлов или приборов.
Таблица 2.3
Распределение исполнителей ремонтного участка по
специальностям и квалификации
|
Виды работ
|
Специальность рабочего
|
Распреде-ление трудоем-кости, %
|
Количество исполнителей
|
Квалификация (разряд)
|
|
|
|
расчетное
|
принятое
|
|
|
|
1. Электротехнические
|
Электрослесарь
|
4
|
|
1
|
3
|
|
|
Электрослесарь
|
4
|
|
1
|
3
|
|
|
Электрослесарь
|
4,5
|
|
1
|
4
|
|
|
Электрослесарь
|
4,5
|
|
1
|
4
|
|
|
Электрослесарь
|
6
|
|
1
|
5
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
ИТОГО:
|
|
23
|
4,46
|
5
|
|
|
2.7 Подбор технологического оборудования
Подбор
технологического оборудования, организационной и технологической оснастки для
объекта проектирования осуществляется с учетом рекомендаций типовых проектов
рабочих мест в АТП [7]. Руководства по диагностике технического состояния
подвижного состава [9] и табеля гаражно-технологического оборудования.
К
технологическому оборудованию относят стационарные, передвижные и переносные
стенды, станки, всевозможные приборы и приспособления, занимающие
самостоятельную площадь на планировке, необходимые для выполнения работ по ТО,
ТР и диагностированию подвижного состава.
К
организационной оснастке относят производственный инвентарь (верстаки,
стеллажи, подставки, шкафы, столы), занимающие самостоятельную площадь на
планировке.
К
технологической оснастке относят всевозможный инструмент, приспособления,
приборы, необходимые для выполнения работ по ТО,ТР и диагностированию
подвижного состава, не занимающий самостоятельной площади на планировке.
При выборе
технологического оборудования и организационной оснастки следует учитывать, что
количество многих видов стендов, установок и приспособлений не зависит от числа
работающих в цехе, тогда как верстаки или рабочие столы принимаются исходя из
числа рабочих, занятых в наиболее нагруженной смене.
Перечень
оборудования и оснастки представим в виде таблиц 2.4 и 2.5
Таблица 2.4
Технологическое оборудование и организационная
оснастка
|
Наименование
|
Тип или модель
|
Количество
|
Размеры в плане, мм
|
Общая площадь
|
Мощность, кВт
|
|
|
|
1
|
2
|
3
|
4
|
5
|
6
|
|
|
Технологическое
оборудование
|
|
|
Универсальный
контрольно-испытательный стенд
|
УКС-60
|
1
|
1545×885
|
1,36
|
0,8
|
|
|
|
Станок
для проточки коллекторов и фрезерования миканита между пластинами
|
2155, ГАРО
|
1
|
700×500
|
0,35
|
0,8
|
|
|
|
Прибор
для очистки и проверки свечей зажигания
|
514-2М, ГАРО
|
1
|
190×155
|
0,029
|
0,4
|
|
|
|
Настольно-сверлильный
станок
|
НС-12А
|
1
|
770×465
|
0,35
|
3,5
|
|
|
|
Реечный
ручной пресс
|
ОКС-918
|
1
|
370×200
|
0,074
|
-
|
|
|
|
Прибор
для проверки якорей
|
533
|
1
|
264×196
|
0,51
|
0,2
|
|
|
|
Токарный
станок
|
ТВ-16
|
1
|
800×500
|
0,4
|
5
|
|
|
|
Стенд
для проверки приборов системы зажигания автомобилей
|
СПЗ-8, ГАРО
|
1
|
645×630
|
0,4
|
0,3
|
|
|
|
Электроточило
|
И-138А
|
1
|
640×220
|
0,14
|
0,8
|
|
|
|
Установка
для разборки, мойки и обдувки деталей
|
МВ-01
|
1
|
1200×700
|
0,84
|
0,6
|
|
|
|
Прибор
для проверки щитковых контрольно-измерительных приборов и датчиков
автомобилей
|
М531, ГАРО
|
1
|
325×275
|
0,089
|
0,3
|
|
|
|
Сушильный
шкаф
|
НП-014
|
1
|
680×550
|
0,37
|
3,1
|
|
|
|
Организационная
оснастка
|
|
|
Верстак
слесарный (столешница и диэлектрика)
|
ОРГ-1468-01-060
|
1
|
1200×800
|
0,96
|
|
|
|
|
Подставка
под оборудование
|
ОРГ-1019-209
|
4
|
800×600
|
0,48
|
|
|
|
|
Стол
для приборов
|
2280-П
|
1
|
1400×800
|
1,12
|
|
|
|
|
Стеллаж
для хранения электрооборудования
|
ОРГ-1468-05-300
|
2
|
1400×500
|
0,7
|
|
|
|
|
Ларь
для обтирочных материалов
|
2249-П
|
1
|
800×400
|
0,32
|
|
|
|
|
Ларь
для отходов
|
2317-П
|
1
|
500×500
|
0,25
|
|
|
|
|
Тумбочка
для хранения инструментов
|
2246
|
1
|
820×500
|
0,41
|
|
|
|
|
Стол
конторский
|
МРТУ-13-08
|
1
|
1100×620
|
0,68
|
|
|
|
Стул
подъемно-поворотный
|
|
4
|
|
|
|
|
|
|
Круглый
вращающийся стол
|
Собственного изготовления
|
1
|
Ø 1200, Н-875
|
1,05
|
|
|
|
|
ИТОГО:
|
10,882
|
15,8
|
|
Таблица 2.5
Технологическая оснастка
|
Наименование
|
Модель, ГОСТ
|
Коли-чество
|
|
|
|
1
|
2
|
3
|
|
|
Комплект
инструментов для ремонта и технологического обслуживания электрооборудования
автомобилей:
|
2444
|
3
|
|
|
Ключ
для проверки и регулировки зазоров между электродами свечей
|
|
3
|
|
|
Надфиль
плоский тупоносый, длина 80 мм
|
|
3
|
|
|
Ключ
для гайки замка зажигания и центрального переключателя света автомобиля
|
|
3
|
|
|
бородок Ø 4
|
|
3
|
|
|
ключ
для свечей зажигания двусторонний 24×26
|
|
3
|
|
|
линейка
металлическая, длина 150 мм
|
|
3
|
|
|
Слесарные
тиски
|
ГОСТ 4045-57
|
2
|
|
|
Молоток
слесарный весом 500 г
|
ГОСТ 2310-54
|
3
|
|
|
Молоток
медный весом 500 г
|
ПНМ 1468-17-370
|
3
|
|
|
Портативный
дефектоскоп
|
ПДО-1
|
3
|
|
|
Магнитометр
|
МД-4
|
1
|
|
|
Молоток
деревянный (киянка)
|
-
|
2
|
|
|
Станок
для ручных ножовочных полотен
|
МН-524-59
|
3
|
|
|
Полотно
ножовочное 300×13×0,8 мм
|
ГОСТ 645-59
|
10
|
|
|
Пинцет
прямой, длина 175 мм
|
Нормаль ВНИИ
|
3
|
|
|
Зубило
слесарное 15°×60°
|
ГОСТ 2711-54
|
3
|
|
|
Керн Ø 4 мм
|
ГОСТ 27-13-54
|
3
|
|
|
Кисть
волосяная
|
-
|
3
|
|
|
Щетка
волосяная с капроновым волосом
|
-
|
3
|
|
|
Патрон
сверлильный (зажимной, цанговый) Ø 3,5-15 мм
|
-
|
1
|
|
|
Сверла
спиральные Ø 3,3 : 15 мм
|
ГОСТ 10902-64
|
10
|
|
|
Метчики
ручные М4 : М12
|
ГОСТ 10903-64
|
10
|
|
|
Плашки
круглые М4 : М12
|
ГОСТ 9740-62
|
10
|
|
|
Вороток
для метчиков
|
МН 520-60
|
2
|
|
|
Вороток
для круглых плашек, тип III
|
ГОСТ 2175-51
|
2
|
|
|
Масленка
№1 емкостью 0,25 л
|
ГОСТ 1303-56
|
1
|
|
|
Пресс-отвертка
для крепления полюсных наконечников генераторов и стартеров
|
Собственного изготовления
|
1
|
|
|
Зажим
для шкивов
|
-
|
2
|
|
|
Штамп
для изготовления наконечников
|
-
|
1
|
|
|
Оправка
для запрессовки подшипников генератора
|
-
|
2
|
|
|
Подъемник
щеток
|
-
|
3
|
|
|
Цанга
для выпрессовки медно-графитовых втулок
|
-
|
1
|
|
|
Приспособление
для выпрессовки подшипников генератора
|
-
|
1
|
|
|
Вставка
цанги
|
-
|
1
|
|
|
Оправка
для напрессовки на валик муфты распределителя
|
-
|
1
|
|
|
Упор
для снятия внутренних колец шариковых подшипников
|
-
|
1
|
|
|
Оправка
универсальная для запрессовки внешних колец шариковых подшипников
|
-
|
1
|
|
|
Центр
|
-
|
1
|
-
|
1
|
|
|
Гладилка
для уплотнения проводов в пазах якорей при замене обмоток
|
-
|
1
|
|
|
Упор
для снятия и установки полюсных башмаков
|
-
|
1
|
|
|
Стенд
для разборки и сборки узлов электрооборудования
|
-
|
1
|
|
|
Паяльник
|
-
|
3
|
|
|
Трансформатор
понижающий от 250 до 3 в
|
ЛАТР-2
|
1
|
|
|
Вольтамперметр
|
НИИАТ-ЛЭ-1
|
1
|
|
|
Приспособление
для отвертывания башмаков и снятия подшипников генераторов и стартеров
|
Собственного изготовления
|
1
|
|
|
Приспособление
для разборки и сборки генераторов
|
То же
|
1
|
|
2.8 Расчет производственной площади электротехнического
участка
В проектах по
ремонтным участкам (цехам) производственная площадь рассчитывается по формуле:
, (2.16)......
где: - суммарная площадь горизонтальной проекции
технологического
оборудования и организационной оснастки, (принимается по данным
табл.
4.4); = (10,88)
- коэффициент плотности расстановки оборудования
(принимается из
табл.
4.6) = (4,0)
,
Окончательная
принимаемая площадь уточняется по размерам соответствующего цеха (участка) в
«Типовых проектах организации труда на производственных участках АТП» [7].
Компоновка
технологического оборудования и организационной оснастки на объекте
проектирования учитывает схему технологического процесса и выполняется с учетом
минимального передвижения рабочих в процессе труда и соблюдения нормируемых
расстояний между оборудованием в соответствии со СНиП 11-93-74 и ОНТП-01-91 [6]
и представлена в графической части проекта на листе формата А1 с учетом требований,
изложенных в методических указаниях по оформлению пояснительной записки и
графической части курсового проекта.
2.9 Расчет естественного освещения
Расчет естественного
освещения производится по формуле:
, (2.17)......
где: - суммарная площадь окон участка, ;
- площадь действительная участка, .
,
Зная общую площадь
окон и площадь одного окна , можно найти количество окон. Принимаем
размеры окон: ширина l=2,16 м, высота h=2 м. Тогда площадь одного окна = 4,32 .
Затем, определив
количество пролетов между колоннами по фасаду, выбираем количество окон и
площадь каждого из них, учитывая кратность размеров по ширине и высоте. Берем 3
окна шириной 2,16 площадью 4,32 .
2.10 Расчет искусственного освещения
Расчет искусственного
освещения производится по нормам искусственной освещенности проектируемого
участка.
Световой поток
необходимый для освещения производственного помещения определяется по формуле:
, (2.18)......
где: - величина светового потока, (в люменах);
- норма искусственной освещенности для данного
участка, (в люксах).
Берется из табл. 9; = (100)
- действительная площадь участка, ; = (54)
- КПД светового потока;
- КПД источника света;
- коэффициент запаса – 1,3.
Принимается = 0,45.
, люмен.
Зная требуемый
световой поток, а также световой поток, который дает один светильник
(лампочка), можно определить требуемое число светильников:
, (шт) (2.19)......
где: - число светильников (лампочек);
- световой поток одной лампочки (табл. 10); =
(1000)
- общий световой поток участка, люмен. = (15600)
, (шт)
После определения
числа и мощности ламп вычертим схему расположения светильников.
Следует учесть, что в
одном светильнике дневного света устанавливается 2 лампочки.
Схема расположения светильников в электротехническом
участке
2.11 Расчет вентиляции
Расчет искусственной
вентиляции производится для помещений, где кратность воздухообмена установлена
более двух.
Расчет искусственной
вентиляции производится по формуле:
, () (2.20)......
где: - часовой объем вентилируемого воздуха;
- объем помещения участка, ; = (226,8)
- кратность воздухообмена. = (3)
, ()
После определения
часового объема вентилируемого воздуха выбираем вентилятор:
Центробежный
вентилятор серии ЭВР №2. Частота вращения - 1500 об/мин.
Производительность -
700 /час. Напор
- 25 кг/.
КПД вентилятора - 0,56.
Расчет мощности
электродвигателя вентилятора производится по формуле:
, кВт (2.21)......
где: - мощность электродвигателя для привода
вентилятора, кВт;
- напор воздушного потока, кг/м; = (25)
- КПД вентилятора; = (0,56)
- КПД передачи (для вентиляторов этого типа
0,9);
- коэффициент, учитывающий неучтенные потери
напора воздушного
потока. = (1,5).
, кВт
2.12 Расчет отопления
Расчет отопления
ведется по укрупненным показателям.
Часовой расход тепла
производится по формуле:
, ккал/час (2.22)......
где: - количество тепла, необходимое для отопления
участка, ккал/час;
- удельный расход тепла, 1,2 ккал/м град;
- объем проектируемого участка, м; = (226,8)
- температура воздуха в помещении (15-18° С);
- температура наружного воздуха (-30° С).
, ккал/час
Годовой расход тепла
рассчитывается по формуле:
, ккал (2.23)......
где: - количество тепла, расходуемого на отопление
участка в год, ккал;
- продолжительность отопительного сезона, час; =
(3528)
, час (2.24)......
где: - продолжительность суток (24 часа);
- продолжительность отопительного сезона (для
Сахалинской области
210
суток);
- коэффициент, учитывающий снижение расхода
тепла в ночное время - 0,7.
, час
, ккал
Годовой расход
топлива на отопление производится по формуле:
, тонн (2.25)......
где: - годовой расход топлива, тонн;
- теплотворная способность топлива (угля), 7000
ккал/кг
- переводной коэффициент кг – тонны.
, тонн
2.13 Расчет расхода электроэнергии
Расчет расхода
силовой электроэнергии производится по формуле:
, кВт-час (2.26)......
где: - расход силовой электроэнергии, кВт-час;
- суммарная мощность всех электродвигателей
участка, кВт; = (16)
- номинальный фонд рабочего времени участка; =
(2010)
- коэффициент одновременности работы
оборудования (0,6-0,7);
-
коэффициент загрузки оборудования (0,85-0,9)
- КПД
сети (0,95-0,97)
- КПД электродвигателей (0,85-0,90)
, кВт-час
Расход электроэнергии
на освещение производится по формуле:
, кВт (2.27)......
где: - число лампочек = (16)
- суммарная мощность всех светильников, кВт; = (1,6)
- число часов осветительной загрузки в год при
двухсменной работе
(2100 часов);
- коэффициент, учитывающий расход электроэнергии в
ночное время
на дежурное освещение (1,05).
, кВт
Суммарный расход
электроэнергии в год составит:
, кВт/ч
, кВт/ч
Техника безопасности
при проведении работ в электротехническом участке
ТО и ремонт электрооборудования автомобилей
необходимо выполнять только на постах и соответствующих участках ремонтных
мастерских, в которых должна быть аптечка с медикаментами, необходимыми для
оказания первой медицинской помощи. К работам по обслуживанию
электрооборудования допускают рабочих, прошедших соответствующую подготовку по
технике безопасности. При выполнении работ, сопровождающихся выделением вредных
газов, пыли, искр, а также работ, при которых отлетают частицы металла и
стружки, необходимо использовать индивидуальные средства защиты (очки, маски и
т.п.).
При
обслуживании электрооборудования непосредственно на автомобиле необходимо
выполнить следующие требования:
контрольно-регулировочные работы, выполняемые при работающем двигателе,
проводить на посту, оборудованном местным отсосом выпускных газов;
перед началом
работы застегнуть обшлага рукавов и проверить, чтобы не было свисающих концов
одежды, заправить волосы под головной убор во избежание их закручивания во
вращающихся частях (лопасти вентилятора, шкив генератора и т.п.);
использовать
специализированный исправный инструмент;
при снятии
массивных стартеров типов СТ26, СТ103, СТ142 и др. применять приспособления,
облегчающие выполнение этой операции;
для
транспортировки массивных сборочных единиц электрооборудования использовать
тележки, оборудованные устройствами, предохраняющими сборочные единицы от
падения;
работать
только исправным, чистым, незамасленным инструментом;
при работе
гаечными ключами подбирать их по размеру гаек и болтов;
проржавевшие
трудноотворачиваемые болты и гайки предварительно обстучать легкими ударами
молотка, затем смочить керосином и отвернуть;
пользоваться
молотками, напильниками, шаберами и другим инструментом с надежно укрепленными
ручками с гладкой поверхностью, не имеющей заусенцев и трещин, использовать
зубила и крейцмейсели длиной не менее 150 мм;
при осмотре
автомобиля использовать переносную электрическую лампу напряжением не выше 36
В, а при работе в осмотровой канаве – не выше 12 В. Лампа должна иметь
предохранительную сетку и отражатель. Применение переносных ламп напряжением
127…220 В запрещено.
Безопасность
работ с электроинструментом, работающим от электрической сети напряжением более
36 В, обеспечивается при соблюдении следующих требований:
К работе
допускаются рабочие, прошедшие специальную подготовку.
Электроинструмент должен выдаваться рабочему только после проверки его исправности;
осмотром необходимо оценить состояние изоляции токоведущих проводов, обратить
внимание на места их вывода из корпуса электроинструмента.
Перед началом работы следует надеть защитную одежду (резиновые сапоги,
диэлектрические резиновые перчатки), имеющую отметку об их испытании.
Подсоединение инструмента к электрической сети разрешается только через
штепсельные соединения, имеющие заземляющий контакт.
Даже при самом
слабом воздействии тока на человека электроинструмент должен быть немедленно
отключен и сдан на проверку.
Запрещено
держать электроинструмент за электропровод или касаться рукавом вращающихся
частей инструмента до его отключения.
После
окончания работы электроинструмент должен быть немедленно отключен от сети.
Все
электродвигатели и оборудование поста или участка должны быть надежно заземлены
или иметь зануление согласно правилам устройства электротехнических установок.
Выключатели,
рубильники к электродвигателям, стендам и другому электрическому оборудованию
должны располагаться в местах, обеспечивающих их немедленное выключение.
Запрещается
использовать рубильники открытого типа.
При установке
генератора, стартера или распределителя на контрольно-испытательном стенде
следует правильно центрировать и надежно закреплять его в зажимных устройствах
во избежание выхода из строя механизмов и травмирования людей.
Правила пожарной безопасности и средства пожаротушения электротехнического
участка.
Основными факторами пожара, воздействующими на людей,
являются открытый огонь и искры, повышенная температура воздуха и предметов, токсичные
продукты горения, дым, пониженная концентрация кислорода, обрушение и
повреждение зданий, сооружений, установок, взрыв.
Пожарная безопасность автотранспортных предприятий
регламентируется ГОСТ 12.1.004 - 76 «ССБТ. Пожарная безопасность. Общие
требования», строительными нормами и правилами, типовыми правилами пожарной
безопасности. Пожарная безопасность обеспечивается системой организационных
мероприятий, системой предотвращения пожара и системой пожарной защиты. Эти
системы разрабатываются на каждом предприятии, причем безопасность людей должна
обеспечиваться при возникновении пожара в любом месте предприятия. Систему
пожарной защиты организуют так, чтобы была обеспечена безопасность людей даже в
случае возникновения аварийной обстановки.
Помещения для технического обслуживания и ремонта автомобилей
отделяют от помещений для хранения автомобилей несгораемыми стенами и
перекрытиями.
Одной из наиболее частых причин возникновения пожара
является неправильное устройство и эксплуатация электроустановок. Необходимо
следить, чтобы к отдельным группам кабелей не было произвольно присоединено
больше электропотребителей, чем позволяют эти кабели.
В противном случае в электрических щитах произойдут
перегрев и разрушение изоляции проводов, возникнут короткое замыкание и пожар.
Небрежное обращение с легковоспламеняющимися жидкостями, несоблюдение
элементарных правил техники безопасности чреваты серьезными последствиями.
В электротехническом цехе запрещается пользоваться:
неисправными источниками электропитания (переносками без защитных колпаков,
розетками, электроприборами вызывающими при работе искрообразование, и т.д.).
Противопожарная безопасность требует создания на
производстве специальных мест для курения. Их рекомендуют делать на видных
местах, оборудуют урной и средствами пожаротушения. В таких местах должно быть
объявление «Место для курения». Курить на рабочем месте в помещениях ТО и ТР, а
также в ремонтном цехе строго запрещается. На входе в цех и в нем вывешиваются
таблички с надписью «НЕ курить».
Для создания повышенной пожаробезопасности
керосиновые ванны для мойки деталей необходимо располагать в отдельных
помещениях или шкафах с принудительной индивидуальной вентиляцией. На время
перерывов ванны следует закрывать плотными крышками, а после окончания работы
запирать. Спускать грязный керосин в канализацию запрещается. Детали после
керосиновой мойки следует просушивать и протирать на столах, обитых железом,
или в сушильных шкафах.
Частой причиной пожара в производственных помещениях
является неправильное и не по назначению применение бензина и керосина,
например, стирка спецодежды в бензине. Спецодежду следует очищать только в
специальных химчистках или прачечных. Нельзя применять жидкое топливо и керосин
для отмывания полов и канав, так как при этом образуется большое кол-во
легковоспламеняющихся паров.
Промасленные обтирочные материалы и промасленная
грязная спецодежда способны при определенных условиях самовозгораться. Поэтому
эти материалы собирают в стальные ящики с плотными крышками, а в конце смены
выносят из помещения и либо уничтожают вместе с другими отходами, либо вывозят
на специальные свалки и сжигают. Спецодежда между сменами должна храниться в
расправленном виде, а главное ее надо своевременно очищать.
У телефонов на видных местах должны быть вывешены
таблички с номерами телефонов пожарных команд. При правильном обращении
легковоспламеняющиеся жидкости, электропроводка и оборудование редко вызывают
пожары.
Для тушения пожаров применяют различные
огнегасительные средства. К наиболее распространенным средствам пожаротушения
относят воду, песок, различные пены, порошки, кошмы и т.д. водой можно гасить
все кроме нефтепродуктов и электрооборудования находящегося под напряжением.
Для тушения огня в помещении электротехнического цеха
целесообразно применение порошковых огнетушителей типа ОПС 10, предназначенных
для тушения нефтепродуктов, растворителей, твердых веществ, а также
электроустановок находящихся под напряжением свыше 380В, или углекислотных
огнетушителей типа ОУ5 для тушения небольших очагов
возгорания.
Во всех помещениях автотранспортного предприятия
необходимо иметь по одному огнетушителю на каждые 50 м2 площади, но не менее двух на каждое отдельное помещение.
Электротехнический цех целесообразно оснастить одним
огнетушителем типа ОУ5 для тушения небольших очагов возгорания и одним типа ОПС
10 для борьбы с локальным распространением огня.
Кошму, войлок, асбестовое полотно применяют для
тушения небольших очагов горючих жидкостей, газов и загоревшейся одежды. Для
этого их набрасывают на очаг и плотно прижимают, лишая доступа воздуха, чем
прекращают горение. Весь пожарный инвентарь и оборудование следует постоянно
содержать в исправном состоянии, размещать на видных местах и обеспечивать к
ним беспрепятственный доступ.
Огнетушитель ОУ5 установим на шкафе возле ванны с керосином, а ОПС 10,
лопату и кошму на пожарном щите. Огнетушители следует вешать на уровне в 1,5м
от уровня пола.
За противопожарную безопасность автотранспортного
предприятия отвечает его руководитель (директор, начальник). Из состава
инженерно-технических работников, руководитель назначает ответственного за
состояние противопожарной работы на предприятии. За противопожарную
безопасность отдельных служб, отделов, участков, складов и других
производственных и служебных помещений отвечают лица, назначенные приказом
руководителя. В их обязанности входит наблюдение за исправностью противопожарного оборудования,
соблюдении противопожарного режима, выполнение противопожарных мероприятий.
Должностные лица автотранспортного предприятия должны уметь сами и научить
своих подчиненных тушить огонь с помощью первичных средств пожаротушения и
первичного инвентаря.
За несоблюдение и нарушение ППБ ответственные лица
несут: дисциплинарную, административную, материальную и в случае нанесения
существенного ущерба, а также несчастного случая повлекшего за собой смерть
работника в результате пожара уголовную ответственности.
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
В данной
квалификационной работе решены основные задачи:
●
Выбраны и скорректированы нормативы ТО и ремонта.
●
Рассчитаны годовая и сменная программа по ТО, ТР и диагностике.
●
Рассчитаны общая годовая трудоемкость ТР и трудоемкость работ по
объекту
проектирования.
●
Найдено количество производственных рабочих на объекте
проектирования.
●
Выбран метод организации производства ТО и ТР и дано его обоснование
для конкретных
условий.
●
Составлены схемы организации производства АТП и объекта
проектирования.
●
Составлен совмещенный график работы автомобилей на линии и
производственных подразделений ТО и ТР.
●
Подобрано технологическое оборудование для объекта проектирования
и
рассчитана его площадь.
●
Разработан технологический процесс выполнения работ в
электротехническом ремонтном участке с применением оборудования.
●
Разработаны мероприятия по технике безопасности и пожарной
безопасности в ремонтном участке.
Полученные
результаты квалификационной работы влияют на повышение
технической
готовности подвижного состава и эффективности работы технической службы АТП.
В результате
совершенствования всех стадий производственного процесса
повышается
эффективность ремонтного производства, снижаются финансовые и трудовые затраты.
При условии
выполнения данного комплекса мероприятий по техническому обслуживанию и ремонту
может быть обеспечено наиболее полное использование ресурса составных частей
автомобилей.
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ
1. Положение о
техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного
транспорта. М., Транспорт 1986.
2. Суханов
Б.Н., Борзых И.О., Бедарев Ю.Ф. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей.
Пособие по дипломному проектированию. М., Транспорт, 1991.
3. Карташов
В.П. Технологическое проектирование автотранспортных предприятий. М.,
Транспорт, 1981.
4. Карташов
В.П., Мальцев В.М. Организация технического обслуживания и ремонта автомобилей.
М., Транспорт, 1979.
5. Напольский
Г.М. Технологическое проектирование автотранспортных предприятий и станций
технического обслуживания. М., Транспорт, 1986.
6. Типовые
проекты организации труда на производственных участках автотранспортных
предприятий. Часть I и II., М., ЦНОТ и УП,
Минавтотранс, 1985.
7. Руководство
по организации и управлению производством технического обслуживания и ремонта
подвижного состава в автотранспортных предприятиях. НИИФТ, М., 1975.
8. Руководство
по диагностике технического состояния подвижного состава автомобильного
транспорта. РД-200-РСФСР-15-0150-81. М., НИИАТ, Минавтотранс, 1982.
9. Беднарский
В.В. Организация капитального ремонта автомобилей. Ростов на дону., 2005.
10. Климатов
Е.Е., Крылов А.Д. Техническое обслуживание автомобилей. Методические указания
по выполнению курсового проекта. Н.Новгород, 2004.
11. Методика укрупненного определения уровня
механизации производственных процессов автотранспортных предприятий. РД
-200-РСФСР-13-0087-80-М, ЦБНТИ Минавтотранса РСФСР, 1981.
12. Краткий
автомобильный справочник. М., Транспорт, 1994.