|
9
|
Декапирование Декапировать стержень и торец клапана
|
Ванна для гальванического покрытия
|
CrO3 150г/литр
H2SO4
1,5г/л Ток обратной полярности
|
|
|
|
|
|
|
10
|
Хромирование Хромировать шейки кулака под подшипник
|
Ванна для гальванического покрытия
|
CrO3
150г/литр H2SO4
1,5г/л Ток обратной полярности
|
|
|
|
|
|
|
11
|
Мойка Мыть детали
|
Ванна с дистиллированной водой
|
|
|
|
|
|
|
|
12
|
Заключительная Снять подвески
|
Паяльная лампа, утюжок
|
|
|
|
|
|
|
|
13
|
Заключительная Сушить деталь
|
Моечно-сушильная установка УПН-2М
|
|
|
|
|
|
|
|
14
|
Термическая обработать термически
|
Вакуумная камерная электропечь СНВ-5
|
|
|
|
|
|
|
|
15
|
Шлифовальная Шлифовать шейку под внутренний
роликоподшипник
|
Круглошлифовальный 3А110В
|
|
Круг шлифовальный ПП-6С 30х150
|
Скоба листовая 23,35мм
|
|
|
|
|
16
|
Шлифовальная Шлифовать шейку под наружный роликоподшипник
|
Круглошлифовальный 3А110В
|
|
Круг шлифовальный ПП-6С 30х150
|
Скоба листовая 24,95мм
|
|
|
|
|
17
|
Контрольная Снять контрольные размеры
|
|
|
|
Скоба листовая 23,35мм Скоба листовая 24,95мм
|
|
|
|
|
18
|
Заключительная упаковать деталь
|
Тара для хранения, промасленная упаковочная
бумага
|
|
|
|
|
|
|
1.5 Подготовка комплекта документов на
восстановление
Технологический процесс восстановления детали можно
представить в виде маршрутного, маршрутно-операционного и операционного
описания. Комплектность документов на единичный (ЕТП) и типовой (групповой)
(ТТП, ГТП) технологические процессы восстановления деталей должна обязательно
соответствовать данным. Маршрутная карта (МК) является составной и неотъемлемой
частью комплекта.
При маршрутном и маршрутно-операционном описании технологического
процесса МК выполняет роль сводного документа, в котором указывается
адресная информация (номер цеха, участка, рабочего места, операции), наименование
операции, перечень документов применяемых при выполнении операции,
технологическое оборудование и трудозатраты. Технологические режимы следует
проставлять в соответствии с разделами ГОСТ З.1121-84.
Карта эскизов (КЭ) – это графический технологический документ,
содержащий эскизы, схемы, таблицы, дефекты, технические требования, необходимые
для выполнения процесса, операции или перехода, а также поясняющие методы и
средства, обеспечивающие безопасное выполнение операций. Необходимость
разработки отдельных КЭ в маршрутно-операционных и операционных процессах
определяется разработчиком. Карты эскизов разрабатывают на основе чертежа и
руководств по капитальному ремонту. На эскизе к процессу восстановления должны
быть указаны номера и наименования дефектов, технические требования, номера
размеров обрабатываемых поверхностей. На правильно оформленном эскизе число
изображений должно быть минимальным и вместе с тем эскиз должен читаться без
затруднений.
Элементы деталей, размеры не связанные с поверхностью обрабатываемой на
данной операции или в данном процессе, на эскизе не указываются. Условные
обозначения технологических баз, опор, зажимов и установочных устройств должны
соответствовать ГОСТ З.1107-81
1.6 Расчет режимов обработки
Режимы обработки
следует определять по каждой операции в отдельности с разбивкой на переходы.
Параметры режимов обработки следующие:
-
обработка деталей на металлорежущих станках – стойкость инструмента, глубина
резания, подача, скорость резания, частота вращения детали (или инструмента),
мощность резания;
- сварка
(наплавка) ручная электродуговая – тип, марка и диаметр электрода, сила
сварочного тока, полярность;
- сварка
(наплавка) ручная газовая – номер газовой горелки, вид пламени, марка
присадочного материала, флюсов;
-
наплавка автоматическая – сила сварочного тока, скорость наплавки, шаг
наплавки, высота наплавленного слоя за один проход, положение шва, присадочный
материал и др.;
-
металлизация – параметры электрического тока, давление и расход воздуха,
расстояние от сопла до детали, частота вращения детали, подача и др.;
-
Гальваническое покрытие – атомная масса, валентность, электрохимический
эквивалент, выход металла по току, плотность и др.
При выполнении
данного расчета следует ориентироваться на нахождение составляющих для
определения основного (машинного) времени (Т)
2.0 Расчет норм времени
2.0.1. Расчет норм времени при восстановлении износа
отверстий под шкворень
А). Развертывание
отверстия под ремонтный размер
1. Определяем
основное (машинное время) по формуле
;
где: - основное (машинное) время, мин;
- расчетная длина обработки мм;
- частота вращения детали или инструмента;
- величина подачи изделия или инструмента;
- число проходов инструмента.
мин
Расчетную длину
обработки определяем по формуле
где: – действительная длина обработки,
определяемая по чертежу, мм;
- величина, связанная с врезанием и перебегом
инструмента (для каждого способа обработки имеет свои особенности в
определении), мм
где: -
величина врезания инструмента;
- 3S
(утроенная подача)
Величина врезания
развертки
ctg (90 - )
где: и - диаметры отверстий до и после обработки, мм;
- угол наклона приемной
части режущей грани, для развертывания стали =15
мм
мм/об
мм
мм
2. Определяем диаметр
d=21
мм обработки и припуск на нее z=0,02 мм.
Значение диаметров
отверстий берется после обработки. Припуск – величина, которую необходимо снять
в процессе обработки.
3. Находим глубину
резания t, мм
Глубина резания при
обработке отверстий
где - диаметр отверстия после обработке, мм;
- диаметр отверстия до обработки, мм
мм
4. Число рабочих
проходов определяем по формуле
Принимаем 11 проходов
5. Выбираем величину
подачи s по нормативам s=0,6 мм/об
6. Выбранную величину
подачи сопоставляем с имеющимися подачами оборудования (по паспорту станка) и
принимаем для последующих расчетов ближайшее значение мм/об
7. Определяем
скорость резания ,
об/мин
Где: - постоянный коэффициент, зависящий от качества
обрабатываемого материала, материала инструмента и условий
работы, = 10,5;
– стойкость инструмента в минутах машинного
времени, =1,5;
- диаметр
отверстия после обработки, мм;
- глубина резания, мм;
Показатели
степени: ; ; ;
об/мин
8. Рассчитываем
частоту вращения инструмента , мин, по формуле:
где; - скорость резания,
об/мин;
- наибольший диаметр обрабатываемой поверхности,
мм
об/мин
Частоту двойных ходов
при совершении инструментом или изделием возвратно-поступательного движения
определяем по формуле
где: - скорость возвратно-поступательного движения,
м/мин;
- длина рабочего хода, мм
мм/мин = 0,228 м/мин
9. Выбранную величину
частоты вращения или частоты двойных ходов сопоставляем со значением этих
параметров оборудования и принимаем ближайшее большее значение или
10. Находим фактическую
скорость резания (возвратно-поступательного движения) по формуле:
мм/мин = 0,0105 м/мин
11. Для определения
правильности выбранного оборудования и его оптимальной загрузки определяем для
каждой операции -
коэффициент использования оборудования по мощности (определение ведется по
наиболее загруженному переходу) по следующей зависимости:
где - необходимая мощность главного электродвигателя
станка, кВт;
- действительная мощность главного электродвигателя выбранного
станка, кВт
Необходимую
мощность станка определяем по формуле
где - механический коэффициент полезного действия =
0,97
кВт
Мощность резания, кВт
определяем по формуле
где: - усилие резания Н м/мин;
60000 – переводной
коэффициент
Усилие резания определяем расчетом
H
H
кВт
Коэффициент использования оборудования по мощности дает
возможность установить правильность выбора станка для выполнения данной
операции. Если коэффициент близок единице, то можно сделать вывод, что станок
выбран правильно и можно переходить к определению основного времени. При
меньших значениях этого коэффициента приходится выбирать другой станок с
меньшей мощностью главного электродвигателя.
12. Назначаем
вспомогательное время на все переходы операции и определяем сумму. При этом на
вспомогательные переходы назначают вспомогательное время, связанное с
установкой детали, на технологические – вспомогательное время, связанное с
переходом, а на переходы, после которых необходимо производить замеры –
вспомогательное время, связанное с замерами.
где - вспомогательное время,
затрачиваемое на установку и снятие детали, мин;
- вспомогательное время, связанное с переходом,
мин;
- вспомогательное время, связанное с замерами
обрабатываемого изделия в процессе выполнения операции, мин
мин
13.
Определяем оперативное время по формуле
мин
14. Определяем
дополнительное время по формуле
где: - отношение дополнительного времени к
оперативному, %
мин
15. Определяем
штучное время по формуле
где: - оперативное время, мин;
- дополнительное время, мин
мин
16. Находим
подготовительно-заключительное время. Подготовительно-заключительное время
затрачивается на ознакомление с порученной работой, на подготовку к этой работе
и выполнение действий, связанных с её окончанием
мин
17. Определяем
штучно-калькуляционное время по формуле
где: - штучное время, необходимое для
непосредственного воздействия на одно изделие при данной операции, мин;
- подготовительно-заключительное время, мин;
- количество деталей в партии, шт.
мин
На два отверстия в
кулаке
мин
Б) постановка
втулки
мин
На две втулки, устанавливаемые
в кулаке
мин
В) развертывание
отверстия во втулке
1. Определяем
основное (машинное) время по формуле
мин
Расчетную длину
обработки определяем по формуле
мм
мм/
мм
2. Определяем диаметр
мм обработки и
припуск на неё мм.
Значение диаметров отверстий берётся после обработки. Припуск – величина,
которую необходимо снять в процессе обработки.
3. Находим глубину
резания мм
Глубина резания при
обработке отверстий
где: - диаметр отверстия до
обработки, мм
мм
число
рабочих проходов определяем по формуле
5. Выбираем величину
подачи по
нормативам мм
6. Выбранную величину
подачи сопоставляем с имеющимися подачами оборудования (по паспорту станка) и
принимаем для последующих расчетов ближайшее значение мм
7. Определяем
скорость резания ,
м/мин
мм/мин = м/мин
8. Рассчитываем
частоту вращения инструмента , мин, по формуле:
Частоту двойных ходов
при совершении инструментом или изделием возвратно-поступательного движения
определяем по формуле
мм/мин = м/мин
9. Выбранную величину
частоты вращения или частоты двойных ходов сопоставляем со значениями этих параметров
оборудования и принимаем ближайшее большее значение
или
10. Находим
фактическую скорость резания (возвратно-поступательного движения) по формуле
м/мин
11. Для определения
правильности выбранного оборудования и его оптимальной загрузки определяем для
каждой операции -
коэффициент использования оборудования по мощности (определение ведется по
наиболее загруженному переходу) по следующей зависимости:
где: - необходимая мощность главного электродвигателя
станка, кВт;
- действительная мощность главного
электродвигателя выбранного станка, кВт
Необходимую мощность
станка определяем по формуле
где - механический коэффициент полезного действия =
0,97
кВт
Мощность резания, кВт
определяем по формуле
где: - усилие резания, Н;
- скорость резания, м/мин;
60000 – переводной
коэффициент
Усилие резания определяем расчетом
,Н
,Н
кВт
Коэффициент
использования
оборудования по мощности дает возможность установить правильность выбора станка
для выполнения данной операции. Если коэффициент близок единице, то можно
сделать вывод, что станок выбран правильно и можно переходить к определению
основного времени. При меньших значениях этого коэффициента приходится выбирать
другой станок с меньшей мощностью главного электродвигателя.
12. Назначаем
вспомогательное время на все переходы операции и определяем их сумму. При этом
на вспомогательные переходы назначают вспомогательное время, связанное с
переходом, а на переходы, после которых необходимо производить замеры –
вспомогательное время, связанное с замерами.
где: - вспомогательное время, затрачиваемое на
установку и снятие детали, мин;
- вспомогательное время, связанное с переходом,
мин
- вспомогательное время, связанное с замерами
обрабатываемого изделия в процессе выполнения операции, мин
мин
13. Определяем
оперативное время по формуле
мин
14. Определяем
дополнительное время по формуле
где: - отношение дополнительного времени к
оперативному, %
мин
15. Определяем
штучное время по формуле
где: - оперативное время, мин;
- дополнительное время, мин
мин
16.
Находим подготовительно-заключительное время. Подготовительно-заключительное
время затрачивается на ознакомление с порученной работой, на подготовку к этой
работе и выполнение действий, связанных с её окончанием.
мин
17. Определяем
штучно-калькуляционное время по формуле
где: - штучное время, необходимое для непосредственного
воздействия на одно изделие при данной операции, мин;
- подготовительно-заключительное время, мин;
- количество деталей в партии, шт.
мин
на 2 отверстия в кулаке
мин
2.0.2 Расчет норм времени при восстановлении износа
шейки под внутренний подшипник
Износ шейки под
внутренний подшипник устраняют хромированием (при износе менее 0,15 мм) или железнением (при износе более 0,15 мм) с последующим шлифованием под размер рабочего
чертежа.
А). Хромирование
1. Основное время
определяем по формуле
мин
где: - толщина слоя покрытия на сторону с учетом
припуска на шлифование, мм;
- плотность осажденного металла, г/см;
- электрохимический эквивалент – теоретическое
количество металла, выделяющегося на катоде в процессе электролиза, г/Ач;
- плотность тока на катоде, А/дм
- коэффициент выхода металла по току
мин
Штучно-калькуляционное
время при обслуживании оператором одной ванны определяем
где: - вспомогательное неперекрывающееся время на
одну загрузку деталей в ванну, мин;
- число деталей на одну загрузку в ванну
(зависит от размеров и формы деталей, принимается равным 10…30 шт.)
- коэффициент использования ванны за смену (при
хромировании =0,75,
при железнении =0,95);
- коэффициент, учитывающий
подготовительно-заключительное время и дополнительное время, равный для
хромирования 1,16 для железнения 1,18
Учитывая, что
основное время при
гальваническом покрытии деталей обычно очень большое, вспомогательное
неперекрывающееся время можно принять равным 0,2 от основного. Тогда
штучно-калькуляционное время при гальванических работах можно будет определить
по формуле
мин
Б). шлифование
Круглое наружное шлифование.
Шлифование
хромированных деталей следует проводить электрокорундовым шлифовальными кругами
при режиме: скорость резания 30…35 м/с, поперечная подача 0,002…0,005 мм на
двойной ход стола, продольная подача 2…10 мм/об, расход охлаждающей жидкости не
менее 25…30 л/мин.
Основное время
определяем по формуле
где: - длинна хода стола или шлифовального круга, мм;
- припуск на обработку на сторону, мм;
- частота вращения обрабатываемого изделия, мин;
- продольная подача, мм/об;
- поперечная подача (глубина резания), мм;
- коэффициент, учитывающий износ круга и
точность при шлифовании, значение которого можно брать: при черновом шлифовании
1,1…1,4 при чистовом 1,5…1,8
мин
ход стола
где: - длинна обрабатываемой поверхности, мм;
- ширина (высота) шлифовального круга ПП60020305
мм;
частота вращения
детали
где: - скорость изделия, м/мин;
- диаметр обрабатываемой детали, мм
об/мин
По паспорту станка
3Б151 =160
об/мин, регулируется бесступенчато 63/400 об/мин;
продольная подача
мм/об
поперечная
подача
Принимаем по паспорту
станка мм/ход
стола
Вспомогательное время
мин
Дополнительное время
где: =9%
Штучное время
мин
2.0.3. Расчет норм времени при восстановлении
износа шейки под наружный подшипник
Износ шейки под
наружный подшипник устраняют хромированием (при износе менее 0,15 мм) или железнением (при износе более 0,15 мм) с последующим шлифованием под размер рабочего
чертежа.
А). Хромирование
1. Основное время
определяем по формуле
мин
где: - толщина слоя покрытия на сторону с учетом
припуска на шлифование, мм;
- плотность осажденного металла, г/см;
- электрохимический эквивалент – теоретическое количество
металла, выделяющегося на катоде в процессе электролиза, г/Ач;
- плотность тока на катоде, А/дм
- коэффициент выхода металла по току
мин
Штучно-калькуляционное
время при обслуживании оператором одной ванны определяем
где: - вспомогательное неперекрывающееся время на
одну загрузку деталей в ванну, мин;
- число деталей на одну загрузку в ванну
(зависит от размеров и формы деталей, принимается равным 10…30 шт.)
- коэффициент использования ванны за смену (при
хромировании =0,75,
при железнении =0,95);
- коэффициент, учитывающий
подготовительно-заключительное время и дополнительное время, равный для
хромирования 1,16 для железнения 1,18
Учитывая, что
основное время при
гальваническом покрытии деталей обычно очень большое, вспомогательное
неперекрывающееся время можно принять равным 0,2 от основного. Тогда
штучно-калькуляционное время при гальванических работах можно будет определить
по формуле
мин
Б) шлифование
Круглое наружное
шлифование.
Шлифование
хромированных деталей следует проводить электрокорундовым шлифовальными кругами
при режиме: скорость резания 30…35 м/с, поперечная подача 0,002…0,005 мм на двойной
ход стола, продольная подача 2…10 мм/об, расход охлаждающей жидкости не менее
25…30 л/мин.
Основное время
определяем по формуле
где: - длинна хода стола или шлифовального круга, мм;
- припуск на обработку на сторону, мм;
- частота вращения обрабатываемого изделия, мин;
- продольная подача, мм/об;
- поперечная подача (глубина резания), мм;
- коэффициент, учитывающий износ круга и
точность при шлифовании, значение которого можно брать: при черновом шлифовании
1,1…1,4 при чистовом 1,5…1,8
мин
ход стола
где: - длинна обрабатываемой поверхности, мм;
- ширина (высота) шлифовального круга ПП60020305
мм;
частота вращения
детали
где: - скорость изделия, м/мин;
- диаметр обрабатываемой детали, мм
об/мин
По паспорту станка
3Б151 =160
об/мин, регулируется бесступенчато 63/400 об/мин;
продольная подача
мм/об
поперечная
подача
Принимаем по паспорту
станка мм/ход
стола
Вспомогательное время
мин
Дополнительное время
где: =9%
Штучное время
мин
2.1 Расчет годовой трудоемкости работ на слесарно-механическом
участке
Общая трудоемкость на
участке
Трудоемкость ремонта
характеризует величину затрат живого человеческого труда на выполнение
ремонтных работ. Измеряется она в человеко-часах (чел-ч). Для характеристики
использования оборудования при ремонте применяется понятие станкоемкости,
оцениваемое в станко-часах.
Годовой объем работ –
общие затраты времени на выполнение годовой производственной программы
предприятия (цеха, участка).
Годовой объем работ
предприятия, цеха и участка подсчитывается для каждого вида продукции по
выражению
где: - трудоемкость на единицу продукции
- число одноименных деталей в изделии
- годовая
программа по заданию
- маршрутный коэффициент ремонта
чел/час
Норма на единицу
продукции
где: - норма за единицу продукции (5)
- коэффициент
коррекции трудоемкости в годовой производственной программе (1,04)
- коэффициент
коррекции (0,85)
- коэффициент
коррекции (1,05)
- коэффициент
коррекции (1)
Общая трудоемкость
где: - коэффициент учитываемый (0,22)
чел/час
Действительный объем
трудозатрат
где: - процент повышения производительности труда
чел/час
Трудоемкость на
вспомогательное время
где: - процент вида работ в общем объеме затрат труда
Фонд рабочего времени
где: - продолжительность смены (8час)
- число дней в году (365)
- число
выходных дней в году(104)
- число
праздничных дней (12)
- число
дней отпуска (28)
- число пропущенных дней по уважительной причине
(12)
час
2.2 Расчет количества производственных рабочих
на слесарно-механическом участке
Состав работающих
предприятия включает производственных и вспомогательных рабочих,
инженерно-технических работников, счетно-конторский и младший обслуживающий
персонал, а также личный состав пожарно-сторожевой охраны. При проектировании
предприятий рассчитывается лишь количество производственных рабочих.
Численность работающих остальных категорий определяется по нормам,
установленным на основе производственного опыта, в зависимости от числа
производственных рабочих.
Различают списочный и
явочный составы рабочих. Списочный состав определяется полной численностью
рабочих, включенных в список предприятия с учетом как являющихся на работу, так
и отсутствующих по уважительным причинам (отпуск, болезнь, командировки и пр.)
Состав работающих для
слесарно-механического участка
где: - общая трудоемкость на участке
- фонд рабочего времени
чел
принимаем 29 человек
2.3 Расчет производственной площади участка
Производственная
площадь участка
где: - площадь занимаемая оборудованием (68,15) м
- коэффициент плотности оборудования (5,5)
м
Расчет действительной
площади участка
где: - длинна участка
м
Действительная
площадь участка
м
Технологическое оборудование
слесарно-механического участка
|
Наименование оборудования
|
Тип и модель
|
Кол-во
|
Габариты, м
|
Общая площадь, м
|
|
|
длина
|
ширина
|
|
|
|
1.Вертикально-сверлильный станок
|
2Н-125
|
3
|
1,13
|
0,8
|
2,7
|
|
|
|
2.Круглошлифовальный станок
|
3Б151
|
1
|
3,1
|
2,1
|
6,5
|
|
|
|
3.Сварочный аппарат
|
|
1
|
1
|
1
|
1
|
|
|
|
4.Слесарный верстак
|
|
5
|
1,2
|
0,8
|
4,8
|
|
|
|
6.Тумбочка для хранения инструмента
|
|
5
|
0,7
|
0,5
|
1,75
|
|
|
|
7.Полка для инструментов
|
|
1
|
0,6
|
0,4
|
0,24
|
|
|
|
8.Умывальник
|
|
1
|
0,5
|
0,4
|
0,2
|
|
|
|
9.Ларь для отходов
|
|
1
|
0,5
|
0,5
|
0,25
|
|
|
|
10.Секционный стеллаж для хранения
оборудования
|
|
5
|
2,5
|
0,6
|
7,5
|
|
|
|
11.Ларь для обтирочных материалов
|
|
1
|
0,8
|
0,4
|
0,32
|
|
|
|
12. Токарно-винторезный станок
|
163
|
2
|
3,5
|
1,5
|
10,5
|
|
|
|
13. Алмазно-расточный станок
|
2А78
|
1
|
2,5
|
4,5
|
11,25
|
|
|
|
14.Плоскошлифовальный станок
|
3731
|
1
|
2,7
|
1,3
|
3,51
|
|
|
|
15.Вертикально-фрезерный станок
|
6Н14
|
3
|
1,2
|
0,3
|
1,44
|
|
|
|
16. Универсально-фрезерный станок
|
6М82
|
2
|
2,2
|
1,7
|
7,48
|
|
|
|
17.Слесарный верстак
|
|
6
|
1
|
0,8
|
4,8
|
|
|
|
18. Бесцентрово-шлифовальный станок
|
3180
|
|
2,2
|
1,6
|
3,91
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
ИТОГО
|
|
39
|
|
|
68,15
|
|
2.4 Расчет естественного и искусственного
освещения
Расчет естественного
освещения
где: - суммарная площадь окон участка
- действительная площадь участка
м
Расчет искусственного
освещения
где: - величина светового потока
- норма искусственного освещения для данного
участка (100)
- действительная площадь участка
- КПД светового потока
- КПД источника света
- коэффициент запаса
(люмен)
число светильников
где: - световой поток одной лампочки
- общий световой поток участка (люмен)
(шт)
2.5 Расчет искусственной вентиляции
Расчет искусственной
вентиляции
где: - часовой объем вентилируемого воздуха
- объем помещения участка
- кратность воздухообмена
м
Расчет мощности
электродвигателя для привода вентилятора
где: - производительность вентилятора
- напор вентилятора
- КПД вентилятора
- КПД передачи
- коэффициент потери воздушного потока
кВт
2.6 Расчет расхода электроэнергии
Расход электроэнергии
где: - расход силовой электроэнергии
- мощность электродвигателя участка
- номинальный фонд рабочего времени
- коэффициент одноименности работы оборудования
- коэффициент загрузки
- КПД сети
- КПД электродвигателя
кВт/час
Расчет расхода
электроэнергии на освещение
где: - число часов осветительной загрузки
- коэффициент расхода электроэнергии
кВт
Расчет расхода
электроэнергии на вентиляцию
где: - число часов осветительной загрузки
- коэффициент расхода электроэнергии
Суммарная мощность
электроэнергии в год
где: - расход силовой электроэнергии кВт
- Расход электроэнергии на освещение кВт
- Расход электроэнергии на вентиляцию кВт
кВт/час
2.7 Расчет отопления
Часовой расход тепла
где: - удельный расход тепла
- объем проектируемого участка
- температура воздуха в помещении
- температура наружного воздуха
ккал
Годовой расход тепла
где: - продолжительность отопительного сезона
ккал
где: - продолжительность суток
- продолжительность отопительного сезона (210)
- коэффициент, учитывающий снижение расхода
тепла в ночное время (0,7)
ккал
Годовой расход
топлива на отопление
где:- теплотворная способность угля, 7000 ккал/кг
1000 –
переводной коэффициент кг = тонн
тонн
3.1 Техника безопасности.
Отделения и цехи
размещают на первом этаже в изолированных помещениях высотой не менее 5 метров, под стены которые покрывают керамической плиткой на высоте 1,5 метра. Помещения оборудуют приточно-выхлопной вентиляцией и местным отсосом у каждой ванны.
Приток свежего воздуха должен составлять не менее 90% объема отсасываемого
воздуха в час. В зимнее время должно работать паровое или водяное отопление, не
допускается использовать печи.
В помещении ванн
запрещается принимать пищу и курить. Источники тока следует заземлять во всех
помещениях, в которых находятся ванны.
Запрещается работать
в гальваническом цехе без халата из кислостойкой ткани, прорезиненного фартука,
резиновых сапог, резиновых перчаток и защитных очков, выходить из цеха в
спецодежде в столовую или служебное помещение.
Кислоту в ванну
заливают только после заполнения её водой до специальной отметки.
Запрещается нагревать
ванну с раствором серной кислоты свыше 65 градусов, а воду содержащую соляную
кислоту, выше 40 градусов. Добавлять химикаты в ванну можно только с разрешения
мастера. Для предотвращения брызг детали следует помещать плавно без рывков.
Для деталей массой более 20 кг принимают подъемные устройства.
Запрещается выливать
в канализацию обработанные растворы гальванических ванн без их нейтрализации.
Бутылки с кислотами и
щелочами хранят в деревянной таре. При попадании кислоты или щелочи на кожу рук
необходимо немедленно обработать её обильной струей воды, а при попадании на
кожу хромового раствора. Раствором состоящим из 1 части спирта , 1 части
соляной кислоты и 2 частей воды.
3.2 Заключение и выводы
Запуск в производство больших партий деталей и применение
специализированного оборудования, приспособлений и инструмента становится не
рациональным. Прохождение деталей по цехам и участкам усложняется, а
продолжительность цикла восстановления значительно увеличивается во времени.
Эти недостатки стали тормозом на пути дальнейшего развития по дефектной
технологии.
При маршрутной технологии, предложенной проф. К. Т. Кошкиным,
разрабатывается технологический процесс на устранение определенного сочетания
дефектов. Маршрутная технология имеет наиболее выгодную последовательность
выполнения технологических операций при кратчайшем маршруте прохождения деталей
по цехам и участкам.
Возрастают значение и роль способа восстановления деталей, так как
содержание маршрута определяется именно способом восстановления деталей. Так
как детали имеют разнообразные дефекты, устраняемые различными способами, то
сочетание дефектов не может быть охвачено одним маршрутом, с одним
технологическим процессом. Очевидно, для каждого сочетания дефектов – каждого
маршрута – необходим свой технологический процесс.
Номер маршрута устанавливается на участке дефекации. Количество маршрутов
должно быть минимальным. Большое количество маршрутов затрудняет планирование и
учет производства, усложняет технологическую документацию, требует увеличения
складских помещений. По этому применение маршрутной технологии целесообразно
при централизованном восстановлении деталей и в крупных специализированных
предприятиях.
В данном курсовом
проекте изложены 2 способа восстановление детали это шлифование, осталивание,
так как они наиболее выгодны. Разработал операции по восстановлению детали.
Следует уделить особое внимание технике безопасности, так как слесарно-механический
участок является опасным для жизни. Выполнил планировочный чертеж слесарно-механического
участка.
Один из важнейших
задач в области эксплуатации автомобильного парка является дальнейшее
совершенствование организации технического обслуживания и текущего
ремонта автомобилей с целью повышения их работоспособности и вместе с
тем снижение затрат на эксплуатацию. Актуальностью указанной задачи
подтверждается и тем, что на техническое обслуживание эксплуатации
автомобиля затрачивается во много раз больше труда и средств, чем на
его производство.
3.3 Список литературы
- Ремонт автомобилей.
Под редакцией С. И. Румянцева, М, Транспорт, 1988г.
- Дюмин. И. Е.;Трегуб
И. И. Ремонт автомобилей, М, Транспорт, 1995г.
- Матвеев В. А;
Пустовалов И. И. Техническое нормирование ремонтных работ в
сельском хозяйстве М, Колос, 1979 г.
- Справочник
технолога автомобильного производства. Под редакцией
Малышева А. Г. Транспорт, 1977г.
- Клебанов Б. В.
Проектирование производственных участков авторемонтных
предприятий. М, Транспорт, 1975г.
- Справочник
технолога – машиностроения, М, Машиностроения, 1973г, 1986г.
- Суханов Б. Н. и
др. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей. Пособие по курсовому
и дипломному проектированию, М, Транспорт 1985г.
- Карагодин В. И.
Митрохин Н. Н. Ремонт автомобилей и двигателей, М, Мастерство, высшая
школа, 2001г.
- Карташов В. П.
Мальцев В.М. организация технологического обслуживания и ремонта
автомобилей, М, Транспорт 1979г.