Наименование компонента
|
Допустимые отклонения, в %
|
1.
Кварцевый песок
|
+ 0,25
|
2.
Полевой шпат
|
+ 0,5
|
3.
Карбонат кальция (мел)
|
+ 0,5
|
4.
Доломит
|
+ 0,5
|
5.
Кальцинированная сода
|
+ 0,5
|
6.
Сульфат натрия
|
+ 0,5
|
7.
Гранулированный уголь
|
+0,1
|
2. ВАРКА СТЕКЛА
Варка
стекла производится в ванной регенеративной стекловаренной печи непрерывного
действия с поперечным направлением пламени, отапливаемой природным газом, с
удельным съемом стекломассы с отапливаемой части:
-для ЛТФ-1 до 1974,12 кг/м2,
-для ЛТФ-2 1899,1 кг/м2,
-для ЛТФ-4 с общей площади печи 1050
кг/м2.
Фактическая
производительность стекловаренных печей на ОАО «Саратовстройстекло»:
-на
ЛТФ-1 500 т/сут;
-на
ЛТФ-2 350 т/сут;
-на ЛТФ-4 250 т/сут.
Суточный съем стекломассы на
стекловаренных печах производств 40, 45, 55
Производство
40 - ЛТФ-4: 250 т/сут для толщины 4мм и 5мм; 190 т/сут для толщины 3мм; 160
т/сут для толщины 2,3 мм.
Расчет количества сваренной
стекломассы
По количеству засыпанной шихты и стеклобоя в стекловаренную печь:
Q = количество шихты(тн) х коэф.угара +
количество стеклобоя (тн), (тн)
Пример:
В
стекловаренную печь засыпали за сутки 290тн шихты и 67тн стеклобоя
Угар шихты =
17,08%
Коэффициент
угара = (100 – 17,08) : 100 = 0,8292
Q = 290 х 0,8292 + 67 = 307,468тн
По вытянутому стеклу:
Q = вытянуто стекла (м2) х толщина (м) х плотность стекла
(тн/м3),(тн)
Пример:
Скорость
выработки = 720м/ч
Ширина ленты
стекла с бортами = 1840мм = 1,84м
За сутки
вытянуто стекла 720 х 1,84 х 24 = 31795,2м2
Толщина =
3,84мм = 0,00384м
Плотность
стекла = 2,5т/м3
Q = 31795,2 х 0,00384 х 2,5 = 305тн
КИС (коэффициент
использования стекломассы)
вытянуто(м2) х толщина (м) х плотность(кг/м3)
КИС =
съем (кг) х КИО
КИО –
коэффициент использования оборудования
Количество вытянутого стекла
с учетом КИС и КИО
съем (кг) х КИС х КИО
Вытянуто = ,
м2
толщина (м) х плотность (кг/м3)
Пример:
Съем составил
310т/сут
КИС = 0,78
КИО = 0,995
Толщина = 3мм
Плотность =
2,5т/м3
310 х 0,78 х 0,995
Вытянуто = = 32079м2
0,003 х 2,5
Минимальный срок эксплуатации печи – не менее 5 лет.
Стекловаренная печь
должна быть
выполнена:
-с применением рациональной кладки
печи из высококачественных огнеупоров: а) дно печи - многошамотные брусья, на
которые уложена бакоровая плитка; б) стены бассейна, сыпочная арка, влеты
горелок – бакор; в) подвесные стены, свод печи, верхняя часть рубашек
регенераторов – динас; г) насадки регенераторов – нижние 6 рядов шамотные,
затем 16-18 рядов периклазо-хромитовые и 5-6 рядов периклазо-шпинелидные
огнеупоры.
-с изоляцией поверхности варочного бассейна
печи;
-с применением средств интенсификации
процессов стекловарения, нижний подвод газогорелочных устройств с позонной
регулировкой;
-с применением рациональной
конструкции студочного бассейна (пережим, холодильник, заглубленный в
стекломассу).
Конструкция печи делится на верхнее и
нижнее строение. К верхнему строению относятся – бассейн с подвесными стенами и
сводом, т.е. варочный бассейн, студочный бассейн, пережим и загрузочный карман.
Для разделения варочного и студочного бассейна в качестве разделительного
устройства применяют протоки, пережим, холодильники. На печах ОАО
«Саратовстройстекло» применяют пережим и холодильники. В наших печах глубина
варочного бассейна более 1,5 м не применяется:
-ЛТФ-1 : глубина 1450мм, ширина
9800мм, длина 60200мм;
-ЛТФ-2 : глубина 1160мм, ширина
8000мм, длина 59600 мм;
К нижнему строению относятся –
регенераторы, подрегенеративные камеры, борова, шиберная система, переводные
клапаны, каналы для отвода отходящих газов, фундамент и колонны. Регенераторы –
камеры для уменьшения потерь тепла, т.е. горячие отходящие газы, проходя через
регенератор нагревают кирпичную кладку, которая в свою очередь после перевода пламени
отдает тепло проходящему через регенератор воздуху.
Горелки – устройства для приема и
смешивания топлива и воздуха и подачи смеси в пламенное пространство и
организации факела, а также связывающие элементы между верхним и нижним
строениями. На наших печах по 6 пар горелок. Для равномерного нагрева шихты и
стекломассы делают перевод пламени с одной стороны на другую :
-на ЛТФ-1,2 через 20 мин
-на ЛТФ-4 через 30 мин.
Печь отапливается природным газом.
На наших печах расход газа по зонам
следующий:
-на ЛТФ-1 Iзона – 1750+50 нм3/ч; IIзона
– 2150+50 нм3/ч; III зона – 200+30
нм3/ч; общий расход 4240+50 нм3/ч.
-на ЛТФ-2 Iзона – 760+30 нм3/ч; IIзона
– 1900+100 нм3/ч; III зона – 710+50
нм3/ч
-на ЛТФ-4 Iзона – 650 + 10 нм3/ч; IIзона
– 1700 + 30 нм3/ч; III зона – 400
+ 50 нм3/ч при съеме 250 т/сут
Стекловаренная печь оснащена
автоматизированной системой управления и контроля.
Варка стекла начинается с загрузки
шихты и стеклобоя в стекловаренную печь через загрузочный карман с помощью
роторных (ЛТФ-1,2,6) и стольного типа (ЛТФ-4) загрузчиков. Содержание боя
составляет 15 – 35%. По мере продвижения вдоль стекловаренной печи под
действием высоких температур в шихте происходят различные процессы.
Процесс стекловарения состоит из пяти
стадий:
1.
силикатообразование;
2.
стеклообразование;
3.
осветление;
4.
гомогенизация;
5.
студка.
Силикатообразование – на этом этапе образуются силикаты и другие
промежуточные соединения, появляется жидкая фаза за счет плавления
эвтектических смесей и солей. Шихта в период нагревания претерпевает изменения.
Из нее испаряется влага, обезвоживаются гидраты, разлагаются некоторые соли.
Сульфат натрия и кремнезем переходят в другие кристаллические модификации. В
процессе полиморфных превращений зерна кварца увеличиваются в объеме и
растрескиваются. При температуре 300-400оС начинают
взаимодействовать между собой карбонаты и сульфаты – образуются промежуточные
сложные соединения и жидкие эвтектики. При дальнейшем повышении температур
вступают в реакцию песок и глиноземистые материалы, образующие с солями
различные силикаты. Одновременно образуется жидкая фаза, с появлением которой
протекание реакций резко ускоряется. Возникшие в шихте силикаты и не
прореагировавшие компоненты вместе с жидкой фазой образуют к концу этапа
плотную спекшуюся массу. Этап завершается при 950 – 1150оС –
для стекол обычного состава.
На
стадии стеклообразования происходит растворение зерен кварцевого
песка в силикатном расплаве и одновременно взаимное растворение силикатов друг
в друге. Этот процесс имеет двойную природу – химическую и физико-химическую.
Зерна песка растворяются в расплаве с образованием силикатов щелочных
материалов, но реакция замедляется из-за накапливания продуктов реакции
(силикатов) вокруг зерна кварца. Освобождение зерна кварца от силикатов
происходит медленно вследствие движения потоков масс и диффузионных процессов.
Скорость стеклообразования зависит от вязкости расплава и поверхностного
натяжения. Высокая вязкость затрудняет диффузию, а при увеличении
поверхностного натяжения ухудшается смачиваемость зерен песка. На растворение
зерен кварца оказывают влияние гранулометрический состав, форма зерен,
содержание в зернах кварца примесей. К концу процесса стеклообразования,
завершающегося при температурах 1200 – 1250оС, стекломасса
становится прозрачной, в ней отсутствуют не проваренные частицы, однако
содержится большое количество пузырей и свилей.
Процесс
стеклообразования протекает медленнее, чем силикатообразование и составляет 60
– 70% общего времени, затраченного на процесс стекловарения. Скорость процесса
стеклообразования зависит от состава стекла и температуры варки.
Осветление
-характеризуется выделением из расплава газов, пересыщающих
стекломассу после завершения процессов стеклообразования, и протекает при
максимальной температуре варки 1560 – 1600оС. Практически на ОАО
«Саратовстройстекло» максимальная температура по верхнему строению печи: на ЛТФ1,2
1560оС, на ЛТФ-4 1540оС. Главный
источник газов – шихта, в которой газы находятся в химически связанном виде и в
виде гидратной влаги. При протекании реакций силикато- и стеклообразования газы
выделяются в атмосферу печи, однако часть пузырьков самых разных размеров
остается в расплаве. Скорость освобождения стекломассы от пузырей определяется
вязкостью стекломассы, размером пузырей, давлением газов в пузырьках. Когда в
стекломассе остаются только крупные пузыри температуру постепенно снижают,
чтобы прекратить образование новых пузырей, а крупные пузыри выходят из
стекломассы и при более низкой температуре. К концу этой стадии стекломасса
освобождается от видимых газовых включений.
Гомогенизация
– на этом этапе происходит усреднение расплава по составу, он становится
химически однородным. Гомогенизация и осветление протекают одновременно при
одних и тех же температурах. Гомогенизации способствуют выделяющиеся из
стекломассы газовые пузыри, повышение температуры и связанные с этим понижение
вязкости, повышение скорости диффузии и массообмена.
Студка
– это завершающий этап стекловарения. На данном этапе
происходит подготовка стекломассы к формованию, для чего равномерно снижают
температуру на 300 – 400оС и добиваются необходимой для выработки
вязкости стекла.
Главное условие во время охлаждения –
непрерывное медленное снижение температуры без изменения состава и давления
газовой среды. Нарушение этого условия может вызвать сдвиг установившегося
равновесия газов и образование так называемой вторичной мошки.
Схема
процесса варки стекла представлена на рис. 1
В стекломассе, находящейся в ванной
печи, существуют различные конвекционные потоки. Основные два цикла
конвекционных потоков – сыпочный и выработочный, которые направлены по
продольной оси бассейна.
Внутри сыпочного
цикла стекломасса движется сначала по верху от зоны максимальных температур к
загрузочной части печи, тормозя продвижение шихты и варочной пены в сторону
выработки и отдавая им часть своего тепла, затем опускается вниз и движется в
обратном направлении к зоне максимальных температур, где снова поднимается
кверху и замыкает цикл. Внутри выработочного цикла стекломасса движется
также, но уже в противоположную сторону – к выработке. Часть стекломассы
вырабатывается, а остальная часть опускается вниз и движется обратно в варочную
часть печи к зоне максимальных температур, где
поднимается кверху и замыкает выработочный цикл.
Вертикальная
граница раздела этих циклов в зоне максимальных температур называется квельпунктом.
Процесс
гомогенизации стекломассы протекает одновременно с процессами стеклообразования
и осветления при высоких температурах. Чем полнее протекают диффузионные
процессы в силикатном расплаве на стадиях стеклообразования и осветления, тем
однороднее получается стекломасса, а поскольку для заданного состава стекла
скорость диффузии определяется уровнем температур и вязкости, решающим фактором
обеспечения химической однородности стекломассы, является повышение температур
варки. После окончания процесса осветления, протекающего при максимальных
температурах, процесс химической гомогенизации продолжается и при последующем
понижении температуры, но менее интенсивно и постепенно затухает.
В
конце варочного бассейна температура стекломассы достигает 1390 – 1400оС.
Для интенсификации процесса студки стекломассы на пережиме печи используют
заградительное устройство типа холодильник, который погружают в стекломассу на
глубину до 450 мм, что в свою очередь, позволяет снизить температуру.
По
мере продвижения стекломассы к выработке происходит постепенное ее охлаждение.
Понижение температуры стекломассы определяется конструкцией студочного бассейна
и закладывается при разработке проекта печи.
Для подготовки стекломассы к выработке, выравнивания термической однород-
ности
стекломассы применяют вдувание воздуха в подсводовое пространство студочной
части печи, что позволяет снизить колебания температуры стекломассы.
3. ПОРОКИ
СТЕКЛОМАССЫ
ГАЗОВЫЕ
ВКЛЮЧЕНИЯ. Пузыри могут быть различных размеров и
формы. Мельчайшие пузыри, размером менее 0,8мм называют «мошкой». Располагаются
они на поверхности стекла или в его толще.
Первичные пузыри образуются в
результате неполного удаления газообразных продуктов разложения шихты, остаются
в стекломассе при затянувшемся осветлении. Это происходит при неравномерном
зерновом составе песка, недостатке осветлителей, сухой шихте, недостаточном
времени пребывания стекломассы в зонах варки и осветления, низких температурах
в зоне осветления, завышенных съемах стекломассы, недостаточном количестве
теплоты или ее неправильном распределении по длине зон варки и осветления, что
ведет к ослаблению потоков сыпочного цикла. Первичные пузыри обычно имеют
мелкие размеры.
Вторичные
пузыри чаще всего возникают при вторичном нагревании стекломассы, содержащей
остатки карбонатов и сульфатов натрия. Опасная температура разложения этих
остатков 1150-1200оС. Если вторичный нагрев неизбежен, то необходимо
избегать перегрева и вспенивания стекломассы. Вторичные пузыри образуются
на границе фаз:
стекломасса –
включение; стекломасса – шихтные остатки; стекломасса – свили. Источником
пузырей служат также и огнеупоры (вкрапления в огнеупорах железа, углерода и
т.д.).
Чем
ближе к месту выработки образуются пузыри, тем больше их размер.
СТЕКЛОВИДНЫЕ
ВКЛЮЧЕНИЯ. Свили – включения стекла другого состава,
отличаются от основного стекла по химическому составу и физико-химическим
свойствам. Причины их образования – неполное растворение и гомогенизация зерен
кварца; неточное дозирование компонентов шихты; плохое смешивание шихты;
загрузка боя другого химического состава; вовлечение застойных зон в
выработочный поток; неправильное распределение теплоты; свили от огнеупорных
материалов; продукты взаимодействия огнеупоров с пылевидными компонентами
шихты. Способность свилей растворяться зависит от поверхностного натяжения.
ТВЕРДЫЕ
ВКЛЮЧЕНИЯ. Это опасный порок стекломассы. Они вызывают
локальные напряжения, которые снижают механическую прочность и термическую
устойчивость изделий и часто приводит к самопроизвольному разрушению. Твердые
включения могут быть:
-шихтными – непроварившиеся
компоненты шихты, которые образуются в результате содержания примесей тяжелых
минералов в песке, неоднородности шихты, не хватки плавней, расслоения шихты,
неправильного режима варки, образования кремнеземистая пленка;
-огнеупорными
– образуются в результате использования некачественного огнеупора, нарушения
эксплуатации стекловаренной печи (перелеты пламени, колебание уровня
стекломассы и др.), а также в случае попадания огнеупора в печь со стеклобоем;
-сульфатными
(щелочными);
-продуктами
кристаллизации стекломассы;
-посторонними
загрязнениями («черные точки», металл и др.).
4. ПРОЦЕСС ФОРМОВАНИЯ
ЛИСТОВОГО СТЕКЛА НА РАСПЛАВЕ МЕТАЛЛА
Способ формования листового стекла на
поверхности расплавленного металла (флоат – процесс) впервые предложили
американцы Хил и Хичкок независимо друг от друга в 1902г. Хичкок усовершенствовал
свое изобретение в 1925г.
Сущность этого способа непрерывного
производства листового стекла состоит в том, что регулируемое количество
стекломассы в виде струи поступает из стекловаренной печи на поверхность
расплавленного металла и, продвигаясь по ней, превращается в ленту стекла с
огненно – полированными поверхностями.
В результате контакта нижней
поверхности ленты стекла с идеально гладкой поверхностью расплавленного металла
и огневой полировки ее верхней поверхности (под действием поверхностного натяжения)
достигается исключительное качество поверхности листового стекла.
Критерии выбора металла: металл должен быть жидким при
температурах 600 – 1050оС; должен иметь плотность больше плотности
стекла, т.е. больше 2500кг/м3,чтобы удерживать ленту на поверхности;
упругость пара при1027 оС должна быть меньше 13,33Па. Этим
требованиям отвечает олово (Sn):
-температура плавления - 232 оС;
-температура кипения 2623 оС;
-плотность при 1050оС составляет 6500 кг/м3;
-упругость
пара при1027 оС равна 0,25Па.
Первые образцы флоат-стекла были
получены в 1953г. английской фирмой «Пилкингтон».
Процесс формования ленты стекла на расплаве металла осуществляется в
ванне расплава, представляющей собой тепловой агрегат, содержащий слой
расплавленного металла, защитную восстановительную атмосферу, средства подачи
стекломассы и вывода ленты из ванны расплава в печь отжига.
Подача
стекломассы из стекловаренной печи в ванну расплава осуществляется через
сливной узел, состоящий из мелкого выработочного канала, сливного лотка,
отсекающего и дозирующего шиберов. С помощью отсекающего шибера производится
прекращение подачи стекломассы в ванну расплава. Дозирующим шибером
осуществляется регулируемая подача стекломассы в ванну расплава на формование.
Дно мелкого выработочного канала и
лоток выполняются из плавленного огнеупора типа бакор со сроком службы не менее
3-х лет. Шибера изготовлены формованием из порошка кварцевого стекла на
кремнеземистой связке. Срок службы шиберов не менее 3-х месяцев.
Температура
стекломассы в выработочном канале поддерживается :
-на
ЛТФ-1 1100 - 1115 оС (в зависимости от задания)
-на
ЛТФ-2 1095 – 1115оС (в зависимости от задания)
-на
ЛТФ-4 1095 - 1160 оС (в зависимости от задания)
Температура на выходе из ванны
расплава:
-на
ЛТФ-1 590-610 оС (16 зона по пирометру 620+1оС)
-на
ЛТФ-2 610-620 оС (в зависимости от задания)
-на
ЛТФ-4 620 +5 оС
Ванна
расплава имеет огнеупорную футеровку, выполненную из шамотных брусьев. Срок
службы огнеупоров ванны расплава до капитального ремонта не менее 10 лет. Проектные
длина ванн расплава и уровень олова на ОАО «Саратовстройстекло» составляют:
-ЛТФ-1
длина 49,709 м, уровень олова 50 мм в мелкой части, 70 мм в средней, 100-110 мм в глубокой части;
-ЛТФ-2
длина 40,4 м, уровень олова 55 мм в мелкой части и 105 мм в глубокой;
-ЛТФ-4 длина 30,769 м, уровень олова 50 мм в мелкой части и 100 мм в глубокой.
Ванна
расплава снабжена:
-сводовыми нагревателями,
обеспечивающими в период разогрева ванны температуру по газовому пространству
не менее 1000оС и имеющими срок службы не менее 2-х лет;
-системой
контроля и плавного регулирования электрической мощности нагревателей;
-системой
регулирования потоков расплавленного олова (рассекатели, ограничители);
-системой
телевизионного контроля границ стекломассы в зоне ее максимального растекания,
в зонах формования ленты стекла с помощью утоняющих устройств;
-стационарными
контрольно-измерительными приборами для контроля температуры стекла в
выработочном канале, температуры олова в ванне, скоростей растягивания ленты
утоняющими устройствами, количества и параметров качества защитной атмосферы.
Процесс формования ленты стекла на расплаве металла делится на
следующие технологические операции, которым соответствуют последовательные участки
ванны расплава:
- непрерывная регулируемая подача
стекломассы из выработочного канала стекловаренной печи и ее слив на расплав
олова в головном участке ванны расплава;
- растекание стекломассы на
поверхности расплава олова до образования плоского слоя стекла равновесной
толщины;
- «активное» формование ленты стекла,
где под действием сил вытягивания, прилагаемым к формуемой ленте, она
приобретает заданную толщину и ширину;
- охлаждение формуемой ленты до
температуры ее выхода из ванны расплава на тянущие валы.
Стекломассу сливают на расплав олова
в головной части с носика лотка. Растекание стекломассы ограничивается задним
смачиваемым брусом, рестрикторами и боковыми ограничителями. Стекломасса,
которая течет от носика лотка к заднему брусу, образует «затек». Важнейшим
требованием в процессе формования ленты стекла, является постоянное движение
стекломассы в «затеке», чтобы не допустить ее застоя и кристаллизации. В конце
участка растекания поток стекломассы под действием сил тяжести и поверхностного
натяжения формуется в плоскопараллельный слой толщиной около 7мм. При свободном
растекании равновесие сил, действующих на стекломассу, приводит к установлению
толщины слоя 6,5-6,8мм, называемого равновесной толщиной. Непременным
требованием для получения ленты стекла с высоким качеством по разнотолщинности
является достаточная завершенность процесса растекания.
На участке «активного» формования
ленту стекла в вязком состоянии подвергают действию сил вытягивания. Существует
два способа вытягивания стекла: способ прямого вытягивания и способ
продольно-поперечного вытягивания. Продольное вытягивание осуществляют
действием сил, передаваемых от роликов печи отжига вдоль
затвердевающей
ленты. Продольно-поперечное растягивание ленты выполняют с помощью утоняющих
машин.
На участке охлаждения теплосъем
осуществляется через футеровку ванны и дополнительно холодильниками
различных конструкций. Величину теплосъема
регулируют
изменением количества холодильников. Выравнивание температуры олова по ширине
ванны может быть достигнуто изменением электронагрева по участкам и установкой
ограничителей потоков олова и холодильников.
Для защиты металлического расплава
олова от окисления в ванну расплава подается защитная газовая атмосфера,
состоящая из азота и водорода. Подача защитной атмосферы в ванну расплава
осуществляется через свод.
Станция получения
азотно-водородной смеси (АВС) состоит из 8 установок
АВУ-450 общей мощностью 3600м3/ч. Станция предназначена для
выработки азотно-водородной смеси, которая содержит от 2 до 12% водорода, до
0,0005% кислорода, СО2 – 0,005%, СО – 0,01%, NO
0,0001%, содержание азота от 76 до86%. Давление на выходе со станции до
0,3кгс/см2
Природный газ и компрессорный воздух
подается в цех АВС с давлением до 6кгс/см2. РДУКами (регулятор
давления универсальный Казанцева) давление понижается и удерживается до
рабочего давления 0,9кгс/см2. Далее газ очищается от примесей серы и
сернистых соединений на сероочистках. Очищенный от сернистых соединений
природный газ подают через инжекционную горелку в смеситель камеры сжигания.
Туда же поступает и компрессорный воздух. Продукты сжигания из камеры подаются
в конвектор, где происходит окисление окиси углерода до двуокиси углерода.
После конвектора полученный газ проходит систему холодильников, циклонных
каплеуловителей, где происходит отделение влаги от газа. Полученный газ
подается на адсорберы для очистки от двуокиси углерода и оставшейся влаги.
Защитная атмосфера должна отвечать
следующим требованиям по содержанию газов и примесей:
-азота – 99-84%;
- водорода – 1-16%;
- кислорода не более 0,0005%;
- влаги – 0,001г/м3 или
точка росы – минус 60оС.
Азотно-кислородная станция (АКС) предназначена для получения азота высокой чистоты и оснащена 8
азотными установками типа А-0,6 с производительностью по азоту 600 м3/час
при давлении 5 – 6 кгс/см2 (0,5 – 0,6 мПа) и периодической выдачи
50м3/час азота той же концентрации под давлением 11 – 13 кгс/см2.
Получение азота происходит путем охлаждения воздуха с последующим разделением
на азот и кислородную фракцию.
Воздух, очищенный в воздушном фильтре
от механических примесей и сжатый в компрессоре до давления Р=50 – 70 кгс/см2,
после холодильника направляется в блок теплообменников, который состоит из двух
параллельно работающих теплообменных аппаратов, имеющих по три секции:
ожижительную, детандерную и основную – все три секции смонтированы друг над
другом. В качестве обратного потока в первом теплообменнике используется
отбросный газ (кислородная фракция после разделения с содержанием кислорода
около 60%), во втором – 6-ти атмосферный продукционный азот.
В секциях ожижителя воздух
охлаждается до температуры +6-+15оС при этом основная масса
содержащихся в воздухе паров воды конденсируется. Из ожижителей воздух
поступает во влагоотделитель, где из воздуха выделяется сконденсированная
капельная влага и затем периодически удалается через продувочный вентиль. После
влагоотделителя воздух направляется в цеолитовый блок очистки. Очищенный воздух
возвращается в детандерные секции блока теплообменников, где охлаждается до
температуры около –50оС и разделяется на два потока: примерно 27%
воздуха отбирается в турбодетандер, а оставшаяся часть дополнительно
охлаждается в основных секциях теплообменников. В турбодетандере воздух
расширяется до рабочего давления нижней колонны 8 –11 кгс/см2 и за
счет совершения внешней работы при расширении охлаждается до температуры около
–90оС.
Разделение воздуха происходит в
аппарате двукратной ректификации. Ректификация в нижней колонне протекает при
давлении 8 –11 кгс/см2, в верхней колонне при давлении 5-6 кгс/см2.
Воздух поднимается вверх по колонне в виде насыщенного пара. Навстречу ему по
тарелкам стекает жидкость из трубок конденсатора. В результате многократно
повторяющегося процесса массообмена пара и жидкости на тарелках колонны
происходит постепенное обогащение пара азотом, а жидкости - кислородом.
В верхней части верхней колонны
собирается чистый азот с концентрацией 0,0005% кислорода. Часть этого азота
конденсируется в трубках верхнего конденсатора, образуя дополнительную флегму
для орошения верхней колонны. Несконденсированный чистый азот из верхней
колонны поступает в межтрубное пространство второго теплообменника, нагревается
до температуры на 4-6оС ниже, чем температура входящего воздуха и в
виде продукта направляется потребителю.
Водородная станция предназначена для получения водорода и оснащена 8 электролизерами
СЗУ-40 с производительностью по водороду 40м3/час каждый.
Электролиз – это
окислительно-восстановительный процесс, протекающий на электродах при
прохождении постоянного электрического тока через водный раствор щелочи.
Выделяющиеся при электролизе воды
водород и кислород вместе с циркулирующим в системе электролитом поступает в
разделительные колонки, которые предназначены для отделения газов от щелочи,
охлаждения электролита и обеспечения его непрерывной циркуляции. Из
разделительных колонок газы поступают в промыватели, где очищаются от щелочного
тумана и охлаждаются. Из электролизных отделений водород поступает на очистку
от кислорода, которая осуществляется на палладиевом катализаторе в контактном
аппарате. На поверхности катализатора кислород, содержащийся в водороде,
реагирует с водородом, образуя воду. Понижение в контактном аппарате
температуры (температуры выходящего водорода) ниже 100оС
недопустимо, т.к. становится возможной конденсация водяных паров на
катализаторе.
Перед подачей водорода на первую
ступень осушки его необходимо охладить: для чего водород проходит холодильник и
влагоотделитель.
Первая ступень осушки водорода осуществляется
в отрегенерированном адсорбере с силикагелем. Горячий водород проходит снизу
вверх через слой силикагеля, десорбируя из него влагу. Далее водород
охлаждается и через влагоотделитель идет на вторую ступень осушки, в
предварительно отрегенерированный осушитель. Водород второй ступени осушки
поступает в один из осушительных баллонов, заполненных цеолитом. В адсорберах
второй ступени осушки осуществляется глубокая осушка водорода, а также очистка
водорода от примесей СО и СН. Очищенный и осушенный водород через фильтры
подается в газгольдеры, а оттуда потребителю.
Содержание кислорода в газовом
пространстве ванны не должно превышать 0,0008%, а содержание влаги не более
0,3г/м3, что соответствует точке росы не выше минус 30оС.
Избыточное давление в ванне расплава
должно быть не менее:
-
2,5 – 0,3/+1 кгс/м2 на ЛТФ-1;
-
2,0 кгс/м2 на ЛТФ-2;
-
2,0 кгс/м2 на ЛТФ-4.
Выход ленты из ванны расплава на валы
печи отжига осуществляется через секцию примыкания (ЛТФ-1). Попадание кислорода
воздуха через выходную щель предотвращается путем установки герметизирующих
шторок над лентой стекла.
На ЛТФ-2,4 вывод ленты из ванны
расплава осуществляется с перегибом при поднятии ленты стекла на приемные валы
шлаковой камеры. Высота подъема ленты стекла относительно уровня олова и
поверхности приемного вала 35-40мм. Шлаковая камера предназначена для защиты
выходного отверстия ванны расплава от проникновения окисляющих примесей
(кислорода, сернистых соединений), и создания оптимальных температурных и
физико-механических условий перевода ленты стекла с поверхности расплава олова
на металлические валы. Приемные валы шлаковой камеры и печи отжига выставлены
по радиусу, обеспечивающему равномерное распределение веса ленты стекла на
несколько валов при ее выводе из ванны расплава.
Камера состоит из металлического
кожуха, который имеет две самостоятельные части: нижнюю и верхнюю, герметично
приваренные к торцевым стенкам ванны расплава. Система герметизации
шлаковой камеры состоит из специальных шлюзовых (графитовых) устройств
в нижней части и трех регулируемых по высоте шторок в верхней части. В шлаковую
камеру перед первым валом снизу подается 50-70м3 защитной атмосферы.
В печь отжига с помощью
перфорированных трубок между первыми двумя валами осуществляется подача сернистого
газа – SO2, который служит
для защиты нижней поверхности ленты стекла от повреждений. На нижней
поверхности стекла образуется налет, представляющий собой аморфный безводный
тонкозернистый Na2SO4. Сам факт образования на поверхности стекла Na2SO4 указывает
на то, что процесс взаимодействия сернистого газа со стеклом сводится к
извлечению щелочи из его поверхностного слоя. Налет, который образуется при
температуре 600оС и ниже легко удаляется со стекла, оставляя его
поверхность абсолютно прозрачной. При более высоких температурах он может
вжигаться и тогда его трудно удалить даже при последующей полировке.
4.1 СПОСОБ
ПРОДОЛЬНО-ПОПЕРЕЧНОГО ВЫТЯГИВАНИЯ
Вытягивающая сила лера, действующая в
продольном направлении производит уменьшение ширины и толщины вытягиваемой
ленты. Сочетание сил в реальном процессе приводит к тому, что увеличение
скорости лера вызывает большее уменьшение ширины, чем толщины. Это явление
ограничивает производство стекла тонких номиналов способом прямого вытягивания.
Для получения увеличенной ширины
ленты используется способ продольно-поперечного вытягивания. При этом подвижные
элементы растягивающих машин (РУ) заглубляются в бортовые участки ленты и
удерживают их на определенном расстоянии от борта ванны. Направление вращения
вала машин совпадает с направлением движения ленты, но линейная скорость ролика
меньше скорости ленты, что создает тормозящий эффект, усиливающий продольное
вытягивание ленты. Используя несколько пар машин, установленных последовательно
по длине ванны, возможно получить широкую ленту тонкого стекла. Скорость
растягивающих машин определяется исходя из заданных
ширины и
толщины конечной ленты стекла. Температура олова в районе установки машин
поддерживается на уровне 800-880оС.
Способ продольно-поперечного
вытягивания, помимо достижения большей конечной ширины ленты, дает возможность
быстро изменять ширину и толщину ленты стекла.
Каждая растягивающая машина должна
иметь следующие механизмы:
- подъема и опускания роликов
относительно ленты стекла с ручным и электрическим приводом управления;
-установки горизонтальности роликов;
-разворота роликов в горизонтальной
плоскости на определенный угол к продольной оси ванны;
-перемещения машин перпендикулярно
продольной оси ванны;
-привода вращения роликов с заданной
скоростью.
Количество растягивающих устройств на
линиях ОАО «Саратовстройстекло» различно и зависит от скорости выработки,
толщины ленты стекла :
-на ЛТФ-1 от 1-ой до 5-и пар машин
соответственно в 3, 4, 5, 6,7-ой зонах;
-на ЛТФ-2 от 1-ой до 3-х пар машин
соответственно в 3, 4 + 2 резервные в 5-ой зоне;
-на ЛТФ-4 от 1-ой до 3-х пар машин
соответственно в 3, 4-ой зонах.
Для наблюдения за процессом
формования ленты стекла ванна расплава должна оснащаться телевизионной
аппаратурой. В системе наблюдения используют промышленные телевизионные
установки. Положение ленты в ванне определяется путем оценки по телеэкрану
размера свободных полос (расстояние от края ленты до роликов).
Для регулирования потоков олова
используют ограничители флажкового типа, устанавливаемые друг против друга с
двух сторон ванны.
Схема расстановки оборудования в
ванне расплава представлена на рис. 2.
5.
ПОРОКИ СТЕКЛА, ВОЗНИКАЮЩИЕ В ВАННЕ РАСПЛАВА
При выработке стекла флоат-способом
протекают сложные физико-химические процессы взаимодействия между расплавленным
стеклом и оловом в условиях защитной атмосферы из смеси азота и водорода.
Если содержание кислорода в олове
превышает 0,005%, то при снижении температуры в конце флоат-ванны образуется
двуокись олова SnO2,
которая в виде точек небольшого размера (дросс) прилипает на нижней поверхности ленты стекла в зоне отрыва ленты
стекла от расплавленного олова. Часть их переносится на валы печи отжига,
вследствие чего на нижней поверхности стекла могут образовываться мелкие
выколки.
За время, которое лента стекла
находится в контакте с оловом, поверхность стекла при наличии кислорода
поглощает двухвалентное олово. При термической обработке флоат-стекла
двухвалентное олово окисляется до четырехвалентного, и на поверхности стекла
образуется голубоватый налет (блюм). Налет представляет собой скопление микроскопических морщинок,
возникающих в результате расширения поверхностного слоя стекла в связи с
поглощением кислорода.
Во флоат-ванне, особенно в зоне
низких температур, на поверхности олова, а также между лентой стекла и
оловом всегда имеются окислы олова, что является причиной появления на
поверхности стекла тончайшей пленки (матовости), которая уменьшает светопрозрачность стекла.
Радикальное решение вопроса ликвидации
пороков – блюма, дросса и матовости на нижней поверхности ленты стекла –
состоит в полном исключении кислорода и серы из атмосферы флоат-ванны.
В случае горения водорода,
попадающего из ванны расплава за шибер, через неплотности в зоне контакта шибера
с кладкой или в самой кладке, а также в случае попадания мелких частичек
пористого огнеупора на поверхность стекломассы в зоне шиберов могут
образовываться мельчайшие пузырьки, называемые «мошкой».
Стекломасса содержит растворенную
серу, кислород и его соединения. При контакте горячего стекла с расплавленным
оловом сера и кислород, находящиеся в поверхностных слоях стекла, могут
вступать во взаимодействие с оловом, образуя окислы и сульфид олова. Сера,
находящаяся в олове, может взаимодействовать с водородом, содержащимся в
атмосфере ванны, давая сероводород.
Защитная атмосфера состоит в основном
из азота и водорода. В ней имеются примеси кислорода, водяных паров и др.
Назначение водорода – локализовать действие кислорода, который попадает в ванну
через неплотности ванны расплава и со стекломассой. Повышение концентрации
водорода в атмосфере более 4% в начале ванны и 6-8% в ее конце благоприятно
сказывается на уменьшении содержания кислорода. Так как водород хорошо
растворим в олове, олово пересыщается водородом и может выделять водород в виде
пузырей на контакте со стеклом или огнеупором дна ванны расплава.
В этом случае на нижней поверхности
ленты стекла могут образовываться открытые пузыри. Поэтому в защитной атмосфере
должно содержаться оптимальное количество водорода, обеспечивающее наиболее
выгодные условия эксплуатации ванны расплава.
6. ОТЖИГ ЛИСТОВОГО СТЕКЛА
Отжигом называют процесс устранения остаточных
напряжений в стекле путем регулируемого охлаждения (по заданному режиму) от
температуры формования до температуры цеха. Отжиг позволяет предотвратить
образование временных напряжений, а остаточные напряжения - ослабить до
величины, безопасной с точки зрения прочности изделий.
В интервале температур (440-595оС),
называемом интервалом стеклования, происходит преобразование стекла из
вязко-текучего состояния в твердое (хрупкое). В этом же интервале происходят и
основные изменения физических свойств стекла, в частности уменьшение
коэффициента термического расширения примерно в два раза.
При образовании перепада температур
или его изменении в этом интервале в стекле возникают временные напряжения,
которые релаксируют (уменьшаются) вследствие вязкого течения (смещения) слоев
относительно друг друга, причем скорость релаксации достаточно велика (минуты)
в высокотемпературной области и резко снижается (часы) – в низкотемпературной
области. При температуре ниже 440оС напряжения в стекла остаются
неизменными пока сохраняется вызвавший их перепад температур.
После окончательного охлаждения
стекла до температуры окружающей среды и исчезновения перепада температур,
центральные слои стекла теоретически должны были бы изменить (уменьшить)
собственные линейные размеры, но, поскольку стекло уже находится в хрупком
состоянии и вязкое течение отсутствует, в нем возникают остаточные напряжения
(упругие сокращения).
Напряжения в стекле возникают также
из-за химической или термической неоднородностей.
Химическая неоднородность – это стекло другого химического состава и, соответственно, других
химических свойств, чаще всего проявляющееся в виде свили. Предельный случай
этого явления – это включения в стекле.
Термическая неоднородность – это стекло, сформированное в другом термическом цикле стекловарения
и обладающее отличающимися от основного стекла физико-химическими свойствами.
Напряжения, возникающие вследствие
неоднородностей, производственным отжигом не устраняются.
Остаточные и временные напряжения в
ленте стекла подразделяются на «торцевые», представляющие собой напряжения,
распределенные по толщине стекла, и «плоскостные», представляющие собой
напряжения, распределенные в плоскости ленты стекла по ее ширине.
Последние («плоскостные») напряжения
существенно влияют на целостность ленты, качество поперечного раскроя и
отбортовку ленты.
«Торцевые» напряжения всегда
присутствуют в стекле любой толщины и любого размера и именно они, при всех
остальных одинаковых параметрах, определяют качество раскроя листов стекла.
На основании заданной величины
«торцевых» остаточных напряжений рассчитывается температурная кривая листового
стекла и, соответственно, длина печи отжига.
Режим отжига зависит от состава и
свойств стекла, размеров и толщины изделий. Чтобы определить этот режим, нужно
установить две его крайние точки, т.е. тот интервал температур, внутри которого
возникают и релаксируют остаточные напряжения. Эти крайние температуры отвечают
значениям вязкости стекла 1012 Па х с (ВТО – высшая температура
отжига) и 1014 Па х с (НТО – низшая температура отжига).
Режим отжига должен обеспечивать
величину остаточных напряжений, определяемую исходя из значения двойного
лучепреломления, до 10нм/см на
1мм толщины стекла.
Для получения заданной величины
остаточных напряжений стекла медленно охлаждается в интервале температур
ответственного отжига.
Режим отжига листового стекла
включает три стадии:
-предварительное охлаждение до ВТО
(600(610)-570оС);
-ответственный отжиг – это медленное
охлаждение до НТО (570-510оС);
-ускоренное охлаждение (510-60оС).
Из ванны расплава лента стекла
попадает в печь отжига (лер). Печь отжига предназначена для транспортирования и
равномерного охлаждения ленты стекла по заданному режиму от температуры 600оС
до 50оС. Процесс отжига является неотъемлемой частью общего
технологического процесса выработки листового стекла и полностью определяет
качество раскроя ленты стекла и отдельных листов на заданные заготовки.
Для отжига флоат-стекла применяют
печи отжига с принудительной циркуляцией воздуха в воздуховодах и интенсивным
охлаждением ленты стекла ниже температуры 250оС на открытом
рольганге при помощи воздушного душирования.
Тоннель печи отжига состоит из
отдельных секций, выполненных из листовой стали. Секции соединены между собой
болтами. Внутренний каркас туннеля (в зонах нагревателей) изготовлен из
жаропрочной стали, в остальных зонах из обычной стали. Для теплоизоляции печи
используют каолиновую или минеральную вату (рабочая температура до 750оС),
которым заполняют пространство между наружным и внутренним металлическими
кожухами.
Система транспортирования ленты
стекла состоит из металлических и асбестированных валов. В зоне ответственного
отжига устанавливаются валы из жаропрочной стали. Система
транспортирования ленты должна обеспечивать синхронность движения
отдельных частей рольганга во всем диапазоне скоростей выработки ленты стекла.
Охлаждение ленты осуществляется
муфельной и воздухоструйной системами.
Система электронагрева обеспечивает
разогрев перед пуском и плавную настройку термического режима печи отжига во
всем диапазоне нагрузок.
Температура в печи отжига
поддерживается:
-на ЛТФ-1 в1-ой секции 585+10 оС, в 8-ой секции 475 +10оС
-на ЛТФ-2 в «0» зоне 580+15 оС, в 8-ой зоне 310+10
оС (в зависимости от толщины вырабатываемого
стекла)
-на ЛТФ-4 в 1-ой зоне 590+20оС, в 8-ой зоне 360+20 оС ( в зависимости от
толщины вырабатываемого стекла)
Система КИП и автоматики обеспечивает
стационарный контроль температуры по зонам печи и скорости транспортирования
ленты стекла.
Печь отжига обеспечивается системой
автоматического переключения приводов на питание от аккумуляторной батареи.
Для защиты нижней поверхности ленты
стекла от возможных повреждений предусматривается:
-подача сернистого газа в начале печи
отжига;
-установка графитовых устройств для
снятия скопления «дросса» с валов конвейера печи отжига;
-периодическая выемка первых валов и
полирование их поверхности.
7. РЕЗКА И УПАКОВКА СТЕКЛА
После отжига лента стекла
подвергается резке, упаковке и отгрузке.
Надрез ленты производится с помощью
роликов из твердых сплавов, закрепленных в специальных устройствах. По мере
необходимости производится замена и заточка режущих роликов. Ролики не должны
иметь отклонений от правильной геометрической формы, должны иметь определенный
угол заточки, подобранный для каждой толщины стекла. Для более толстого стекла
следует применять ролики с большим углом заточки, чем для тонкого стекла.
Нормальной следует считать резку при
соблюдении следующих условий:
-рез по стеклу должен быть ровный;
-не должна образовываться стеклянная стружка и пыль;
-стекло должно разламываться по линии
реза без образования сколов и т.п.;
-рез должен наноситься при
равномерной, постоянной скорости движения стеклореза;
-наклон стеклореза при его движении
не должен изменяться;
-рез должен наноситься при постоянном
давлении ролика на стекло;
-резка должна проводиться
стеклорезом, смоченным в керосине.
Маркировка нарезанного стекла
осуществляется в соответствии с требованиями нормативной документации (ГОСТ
111-2001).
Стекло в соответствии с его
оптическими искажениями и допускаемыми пороками подразделяется на марки М0, М1,
М2, М3, М4, М5, М6, М7.
Стекло в зависимости от категории
размеров подразделяют на:
-стекло
твердых размеров (ТР) – стекло, изготовленное и
поставленное по спецификации потребителя.
-стекло свободных
размеров (СВР) – стекло, изготовленное и поставленное
в заводском ассортименте размеров.
В соответствие с ГОСТом на ОАО
«Саратовстройстекло» выпускаются следующие марки стекла:
-в производстве № 40 на ЛТФ-4 - М3,
М4;
-в производстве № 45 на ЛТФ-1 - М1,
М2, М3, М7;
-в производстве № 55 на ЛТФ-2 - М1,
М2, М3.
В соответствие с ГОСТом стекло должно
иметь прямоугольную форму, ровные кромки и целые углы. Разность диагоналей не
должна превышать следующих значений:
Длина диагоналей
|
Разность длин диагоналей, мм
|
ТР
|
СВР
|
До 1000мм включ.
От 1000 до
3500мм включ.
Свыше
3500мм
|
2
3
5
|
7
|
По количеству и размерам допускаемых
пороков стекло должно соответствовать следующим требованиям:
Марка стекла
|
Общее количество допускаемых пороков размером более 0,5 мм на один лист стекла площадью, м2
|
Размеры пороков, мм, не более
|
до1
|
св.1 до5
|
св.5 до10
|
св.10 до15
|
св.15
|
локаль-ные
|
линей-ные
|
М0
|
0
|
0
|
1
|
2
|
3
|
2
|
5
|
М1
|
1
|
2
|
3
|
4
|
5
|
2
|
10
|
М2
|
1
|
3
|
4
|
6
|
7
|
3
|
20
|
М3
|
1
|
4
|
5
|
8
|
12
|
3
|
30
|
М4
|
1
|
5
|
6
|
10
|
15
|
3
|
30
|
М5
|
2
|
7
|
10
|
15
|
20
|
3
|
50
|
М6
|
2
|
10
|
15
|
20
|
30
|
3
|
100
|
М7
|
не нормируется
|
не нормируется
|
Примечания:
1.Разрушающие пороки не допускаются.
2.Количество пороков размером до 0,5 мм не нормируются, если расстояние между ними не менее 500 мм. Если расстояние менее 500 мм, количество этих пороков включается в общее количество допускаемых пороков.
3.Допускается по согласованию
изготовителя с потребителем устанавливать дополнительные требования к порокам в
крае стекла.
Визуальный осмотр листа стекла на
предмет определения пороков производится с расстояния 600мм.
Толщина, предельные отклонения по
толщине и разнотолщинность одного и того же листа стекла должны соответствовать
следующим значениям:
Номинальная толщина, мм
|
Предельные отклонения
по толщине, мм
|
Разнотолщинность стекла,
не более, мм
|
1,0
1,5
|
+ 0,1
|
0,05
|
2,0
2,5
3,0
3,5
4,0
|
+ 0,2
|
0,10
|
5,0
7,0
|
+0,3
|
0,20
|
8,0
10,0
|
+ 0,4
|
0,30
|
12,0
15,0
|
+ 0,6
|
0,40
|
19,0
25,0
|
+ 1,0
|
0,50
|
Примечание: Стекло толщиной 2,0-7,0 мм марок М4, М5, М6, М7 допускается
изготавливать с предельными отклонениями (+0,2 / -0,4) мм и разнотолщинностью 0,3 мм.
Предельные отклонения размеров по
длине и ширине листа не должны превышать следующих значений:
Длина и ширина, мм
|
Предельные отклонения по длине и ширине, мм
|
ТР
|
СВР
|
До 1000 включ.
Св.1000 до 3500 включ.
Свыше 3500
|
+ 1,0
+ 2,0
+ 4,0
|
+ 5,0
|
Отклонение от плоскостности листа
стекла не должно быть более 0,1% длины наименьшей стороны.
Оптические искажения для разных марок
стекла должны соответствовать следующим требованиям:
Наименование
показателя
|
Норма ограничения для стекла
марок
|
М0
|
М1
|
М2
|
М3
|
М4
|
М5
|
М6
|
М7
|
Оптические искажения, видимые в проходящем свете для
стекла толщиной:
до 2,5 мм
св. 2,5 мм
|
Не допускаются искажение полос экрана
|
не нормируется
|
«зебра»
|
«кирпичная стена»
|
Под углом, град.,
|
менее или равным
|
более или равным
|
равным
|
45
50
|
40
45
|
35
40
|
30
35
|
45
|
60
|
90
|
Оптические
искажения, видимые в отраженном свете
|
Не допускаются отклонения
показателя отраженного растра, мм, более
|
не нормируется
|
3
|
5
|
7
|
9
|
Коэффициент направленного пропускания
света должен соответствовать следующим значениям:
Толщина, мм
|
Коэффициент направленного пропускания света для марок
стекла, не менее
|
1,0
1,5
|
0,90
|
2,0
2,5
3,0
|
0,89
|
3,5
4,0
5,0
|
0,88
|
6,0
|
0,87
|
7,0
|
0,85
|
8,0
|
0,83
|
10,0
|
0,81
|
12,0
|
0,79
|
15,0
|
0,76
|
19,0
|
0,72
|
25,0
|
0,67
|
Величина
остаточных внутренних напряжений стекла, характеризуемая разностью хода лучей
при двулучепреломлении, не должна быть более 70 нм/см.
Стекло упаковывают в дощатые ящики по
ГОСТ 4295, специализированные контейнера для листового стекла. При упаковывании
в тару должны быть приняты меры по обеспечению сохранности стекла от
механических повреждений и атмосферных осадков. Листы стекла должны быть
переложены прокладочным материалом. В качестве прокладочного материала
применяют бумагу по ГОСТ 16711, ГОСТ 8273 (кроме марок Ж и Е) или любой вид
бумаги, не содержащий царапающих включений, порошковые материалы, прокладки на
основе полимеров и другие материалы, не содержащие царапающие включения. В
качестве упаковочного материала используют бумагу по ГОСТ 515, ГОСТ 8828,
полиэтиленовую пленку по ГОСТ 10354 и др., при этом стопу стекла с обеих сторон
закрывают упаковочным материалом по влей поверхности стекла, края загибают,
образуя пакет. В качестве уплотняющего материала используют древесную стружку
по ГОСТ 5244, древесно-волокнистые плиты по ГОСТ 4598, гофрированный картон по
ГОСТ 7376 и др. В каждую стопу стекла контейнера или ящика устанавливают листы
стекла одной марки, одного размера и толщины. Допускается по согласованию
изготовителя с потребителем устанавливать в одну единицу тары листы стекла
разных марок, размеров и толщины. Листы устанавливают так, чтобы исключить
возможность смещения отдельных листов стекла относительно стопы.
На каждую единицу тары прикрепляют
ярлык, в котором указывают:
-наименование и/или товарный знак
предприятия изготовителя;
-условное обозначение стекла;
-количество листов стекла, шт., и
общую площадь, м2;
-идентификационный номер продукции,
установленный в данную единицу тары, или обозначение упаковщика;
-дату отгрузки.
Допускается в ярлыке указывать
дополнительную информацию, расшифровку которой приводят в технической
документации изготовителя.
Стекло транспортируют любым видом
транспорта в соответствии с правилами перевозок грузов, действующих на данном
виде транспорта. При транспортировании тара со стеклом должна быть размещена
так, чтобы торцы листов стекла были расположены по направлению движения
транспорта, и закреплена так, чтобы исключалась возможность ее перемещения и
качания в процессе транспортирования.
Стекло должно храниться в закрытых,
сухих, отапливаемых помещениях в распакованном виде, переложенное бумагой или
другими прокладочными материалами. При хранении листы стекла должны быть
установлены на пирамиды или стеллажи на резиновые, войлочные или деревянные
подкладки в наклонном положении с углом наклона к вертикали 10 – 15о.
Допускается хранить стекло в таре
(кроме контейнеров) при условии, что прокладочные, уплотняющие и упаковочные
материалы не подвергались увлажнению, при выполнении остальных требований.
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ
1.
Бондарев К.Т. Листовое полированное стекло. М.:
Стройиздат, 1978
2.
Волгина Ю.М. Теплотехническое оборудование
стекольных заводов. М.: Стройиздат, 1982
3.
Парюшкина О.В., Мамина Н.А., Панкова Н.А., Матвеев
Г.М. Стекольное
сырье России, ОАО «Центр информации и
экономических исследований стройиндустрии», ВНИИЭСМ, Серия «Промышленные
строительные материалы», М., 2001
4.
Химическая технология стекла и ситаллов// Под ред.
Н.М.Павлушкина. М.:
Стройиздат, 1983
5.
ГОСТ 111 – 2001 Стекло листовое. Технические условия