Завод по производству воздушной строительной извести
МИНИСТЕРСТВО
ОБРАЗОВАНИЯ
ГОСУДАРСТВЕННОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ
УЧРЕЖДЕНИЕ ВЫСШЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ
БРАТСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ
ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ
Кафедра “Строительное
Материаловедение и Технологии”
Курсовой проект
Вяжущие вещества
(Пояснительная
записка)
290600
ВВ 00 КП 000 00 ПЗ
Проект выполнил
ст. гр. СТ-01-2
С. В. Камалетдинов
Руководитель
к. т. н., доцент В.
В. Русина
Братск
2004 г.
СОДЕРЖАНИЕ
Задание на курсовое
проектирование
3
Введение 4
1. Номенклатура
продукции
6
2. Технологическая часть
6
2.1 Описание процессов, происходящих при получении
комовой строительной извести 6
2.2 Выбор способа производства и разработка
технологической схемы 7
2.3 Режим работы проектируемого предприятия
8
2.4 Характеристика сырья и топлива
8
2.5 Расчет сырьевых материалов
9
2.6 Материальный баланс производства
10
2.7 Выбор, обоснование и расчет количества основного
технологического и транспортного оборудования
11
2.7.1 Выбор дробильного оборудования
11
2.7.2 Выбор грохота
11
2.7.3 Выбор печных установок
12
2.7.4 Выбор транспортирующих машин
12
2.7.5 Расчет емкости и конструирование
бункеров и складов 14
2.8 Ведомость оборудования предприятия
16
2.9 Расчет потребности в электроэнергии
17
2.10 Расчет численности и состава производственных
рабочих 18
2.11 Контроль производства
19
3. Охрана труда на заводе
20
4. Технико-экономические показатели
21
5. Спецификация оборудования
22
Список использованной литературы
23
ПРИЛОЖЕНИЕ
24
ВВЕДЕНИЕ
Комплексное
использование доломитов Таензинского месторождения
Одним из направлений создания новых отделочных и теплоизоляционных
материалов с повышенными показателями строительно-технических свойств является
применение при их изготовлении магнезиальных вяжущих веществ. Основными
достоинствами их являются высокая механическая прочность при быстром ее
нарастании в начальный период твердения, повышенные показатели прочности при
изгибе, плотная структура затвердевшего магнезиального камня при невысоких
истинной и средней плотности. Для них характерны также низкая теплопроводность,
высокая прочность сцепления с заполнителями, особенно органического
происхождения. Основной причиной, сдерживающей широкое применение магнезиальных
вяжущих веществ в настоящее время, является недостаточный объем производства
каустического магнезита и каустического доломита.
В Сибири имеется ряд крупных месторождений доломита, часть из них
разрабатывается для нужд металлургической промышленности. При этом остающиеся
некондиционные фракции попадают в отвал. По такой технологии разрабатываются
и используются доломиты Таензинского месторождения Кемеровской области.
Комплексное использование добываемого сырья возможно при условии обжига остающихся
мелких фракций доломита и получения при этом различных вяжущих веществ.
Наиболее перспективным направлением является получение каустического
доломита. Его производство характеризуется меньшими энергетическими затратами,
а получаемый продукт обладает всеми достоинствами магнезиальных вяжущих
веществ. Затраты тепла на обжиг при получении каустического доломита в расчете
на 1 т готового продукта заметно меньше, чем при получении каустического
магнезита. По минеральному составу каустический магнезит содержит 80% и более
оксида магния.
Каустический доломит состоит в основном из MgO (не
менее 15%) и СаСО3, получается при температуре обжига около 750°С.
При более высоких температурах обжига могут быть получены доломитовый
цемент и доломитовая известь. Доломитовый цемент, состоящий из MgO, CaO и Са•СО3, получается при
температуре обжига 800-850°С; доломитовая известь, состоящая из MgO и СаО, получается при температуре обжига 900—1000°С.
Из Таензинского доломита продукт, отвечающий основным требованиям к
каустическому доломиту (п.п.п 30-35%, СаОсвоб ≤ 2,5%, MgO ≥17%), получается двухчасовым обжигом при температуре 780°С.
Охлаждение обожженного материала осуществлялось на воздухе, затем производился
помол в лабораторной шаровой мельнице до остатка на сите 085 — около 15%. Для
изучения физико-механических свойств вяжущего на основе каустического доломита
изготовлялось тесто нормальной густоты (40%) и формовались образцы-кубики с
размером ребра 2 см. Затворение производилось растворами MgSO4 и смесью MgSO4 и FeSO4. В
28-сугочном возрасте прочность магнезиального камня составляла 58-64,5 МПа.
При использовании каустического доломита в смеси с опилками в
соотношении 1,3:1 (рекомендуемое соотношение вяжущее: опилки составляет 2:1 и
3:1 по объему) и при затворении раствором MgSO4 получен высококачественный ксилолит, при средней плотности 1,48 г/см3,
предел прочности при изгибе составил 2,58 МПа, предел прочности при сжатии 4,65
МПа.
Материал, обожженный при температуре 800—850°С, отвечает по содержанию
СаОсво6 требованиям к доломитовому цементу.
Поскольку на практике низкотемпературные режимы обжига, особенно при
использовании шахтных и вращающихся печей, трудноосуществимы и
слабоуправляемы, следует рассчитывать на получение в промышленных условиях
промежуточного продукта между каустическим доломитом, доломитовым цементом и
доломитовой известью.
Доломитовая известь в лабораторных условиях была получена обжигом при
температуре 900°С. Средняя плотность кусков обожженного материала составляла
1,6—1,7 г/см3, температура гашения полученной доломитовой извести 48—50°С.
Активность извести 80-86%. Время гашения извести составило 4 мин.
С использованием такой доломитовой извести был получен
высококачественный силикатный кирпич М150, прочность сырца составляла 0,6 МПа.
При корректировке сырьевой смеси другими добавками совместно с доломитовой
известью получен силикатный кирпич М200 с прочностью сырца 1 МПа.
При применении доломитовой извести в качестве компонента смешанного
известково-цементного вяжущего получен автоклавный газобетон со средней плотностью
700 кг/м3 и прочностью при сжатии 5—6 МПа.
Перспективным является использование магнезиальных вяжущих, полученных
из доломитового сырья — каустического доломита или доломитовой извести в
производстве сухих строительных смесей.
Сухие строительные смеси изготовлялись на основе комбинированных
вяжущих, представляющих собой смеси магнезиального компонента и строительного
гипса, а также магнезиального компонента и портландцемента. В качестве
магнезиального компонента использовался каустический доломит, полученный
обжигом при 780°С, содержащий 28% MgO, 1,5% СаО и 70,5%
СаСО3.
Гипсодоломитовые смеси затворялись как водой, так и раствором сульфата
магния. Образцы-кубы с размером ребра 2 см твердели в течение 28 сут. в воздушно-сухих
условиях. Предел прочности при сжатии возрастал при увеличении содержания
каустического доломита в смеси. Для смеси, содержащей 70% каустического
доломита при затворении 10%-ным раствором сульфата магния, предел прочности при
сжатии составил 37,5 МПа. Прочностные показатели оказались близкими
показателям прочности гипсомагаезиальных смесей с использованием каустического
магнезита. С целью удлинения сроков схватывания и увеличения водоудерживающей
способности получаемых сухих строительных смесей необходимо введение
небольшого количества органических полимерных вяжущих, например КМЦ и других,
хотя прочность при этом значительно снижается. В качестве инертного наполнителя
в гипсодоломитовые смеси целесообразно вводить 30-40% тонкомолотого природного
доломита.
Качественный доломитовый
цемент может быть по свойствам весьма близок к каустическому магнезиту при
аналогичных условиях твердения. Установлено, что прочность магнезиального
камня, полученного из каустического доломита, оказалась близкой к прочности
камня, полученного на основе каустического магнезита (из магнезитов
Саткинского месторождения), содержащего 83% MgO и
затворенного этими же растворами (56—72 МПа). Указанное обстоятельство может
быть объяснено особенностями механизма гидратации и твердения доломитового
вяжущего.
Выполненное изучение рентгенографическим и дифференциально-термическим
методами анализа продуктов гидратации каустического магнезита и каустического
доломита, затворенных раствором хлорида магния и твердевших 28 сут в
воздушно-сухих условиях, указывает на значительное отличие их составов.
Значительную часть дифракционных максимумов, имеющихся на
рентгенограммах, не удается идентифицировать, однако достоверно определенные
линии указывают на существенную разницу в составе продуктов гидратации и
твердения. Основным отличием является наличие на рентгенограмме магнезиального
камня, полученного из каустического магнезита, наряду с линиями Mg(OH)2 ярко выраженных максимумов
свободного оксида магния. На рентгенограмме магнезиального камня на основе
доломита линии СаОсвоб отсутствуют, основное количество дифракционных
максимумов принадлежит СаСО3 и Mg(OH)2.
Таким образом, на образование новых соединений при гидратации
каустического магнезита расходуется только часть оксида магния, другая часть
играет роль наполнителя.
При гидратации каустического доломита содержащийся в нем оксид магния
более полно участвует в образовании новых фаз.
Изучение составов продуктов гидратации гипсомагнезиальных сухих
строительных смесей на основе каустического доломита показывает, что при
гидратации последнего образуется в расчете на 1% MgO
значительно большее количество новообразований, чем при гидратации
каустического магнезита.
Таким образом, с учетом меньших расходов тепла на производство
каустического доломита, более полного использования активного компонента в
составе такого вяжущего можно считать, что для получения ряда строительных
материалов каустический доломит является более эффективным вяжущим, чем
каустический магнезит.
В то же время следует учитывать, что все виды магнезиальных вяжущих
веществ имеют один существенный недостаток. Содержащийся в них активный оксид
магния способен быстро гаситься на воздухе не только в тонкоизмельченном
вяжущем, но и материалах, находящихся в кусковом состоянии (доломитовая
известь). По этой же причине магнезиальные вяжущие вещества в измельченном
состоянии должны быть упакованы в соответствующую тару, а выпускаемый кусковой
материал должен быть оперативно доставлен потребителю и использован в течение
2—3 сут после изготовления. При более длительном хранении неупакованного
материала значительно снижается его активность за счет перехода активного MgO в практически инертный Mg(OH)2.
1. НОМЕКЛАТУРА ПРОДУКЦИИ
Номенклатура продукции
приведена в приложение.
2. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
2.1 Описание
процессов, происходящих при получении комовой извести
Производство комовой извести состоит из следующих основных
операций: добычи и подготовки известняка и его обжига.
Известняки добывают открытым способом в карьерах после удаления
верхних покрывающих слоев. Плотные известково-магнезиальные породы – взрывают.
Полученную массу известняка в виде крупных и мелких кусков
погружают одноковшовым экскаватором в автосамосвалы, которые доставляют известняк
на завод.
Высококачественную известь можно получить только при обжиге
карбонатной породы в виде кусков, мало различающихся по размерам. При обжиге
материала в кусках разного размера получается неравномерно обожженная известь, (мелочь
оказывается частично или полностью пережженной, сердцевина крупных кусков –
необожженной). Кроме того, при загрузке шахтных печей кусками разного размера
значительно увеличивается степень заполнения печи, а, следовательно,
уменьшается газопроницаемость материала, что затрудняет обжиг. Поэтому перед
обжигом известняк подвергается подготовке: дроблению и грохочению.
Обжиг является основной технологической операцией в производстве
воздушной извести. При этом протекает ряд сложных физико-химических процессов,
определяющих качество продукта.
Целью обжига являются:
1. возможно более полное разложение (диссоциация) СаСО3 и MgСО3. на СаО, MgО и СО2;
2. получение высококачественного продукта с оптимальной микроструктурой
частичек и их пор.
Если в сырье есть глинистые и песчаные примеси, то во время обжига
между ними и карбонатами происходят также реакции с образованием силикатов,
алюминатов и ферритов кальция и магния.
Обжиг известняка протекает при 900 – 1200оС до возможно
более полного удаления СО2 по реакции:
Повышение
температуры обжига с 900оС на каждые 100оС ускоряет
декарбонизацию известняка в 30 раз. Разложение СаСО3
происходит не сразу во всей массе куска, а начинается с его поверхности и
постепенно проникает к внутренним его частям.
По
мере продвижения зоны диссоциации вглубь кусков скорость разложения СаСО3 уменьшается.
Объясняется это ростом сопротивления передачи тепла и замедлением диффузии
углекислого газа через все увеличивающийся слой обожженного материала в
окружающее печное пространство. Поэтому приходится увеличивать температуру
печных газов, чтобы интенсифицировать передачу тепла к внутренним слоям
материала. Но выбор температуры обжига известняка зависит и от наличия в нем
примесей (MgСО3, Al2O3.2SiO2.2H2O и др.) которые разлагаются по схемам:
Al2O3.2SiO2.2H2O Al2O3+2SiO2
В
отличие от углекислого кальция MgСО3 при
нагревании разлагается при более низкой температуре: начало около 400оС
и полная диссоциация при 600-650оС. Реакционная же способность
образующегося при этом МgО, как и СаО, с повышением
температуры обжига значительно уменьшается. Уже при температуре 1200-1300оС
получается намертво обожженная окись магния – периклаз, который вяжущими
свойствами практически не обладает и только при очень тонком измельчении
начинает медленно взаимодействовать с водой. Поэтому обжигать карбонатные
породы с повышенным содержанием MgСО3 следует
при температурах не выше 900-1000оС.
Качество
строительной воздушной извести зависит не только от температуры обжига
карбонатных пород и содержания в ней свободных окисей кальция и магния,
примесей -2СаО.SiО2, СаО.Al2O3, 2CaO.Fe2O3, но и от
микроструктуры продукта, определяемой:
-
величиной и формой кристаллов СаО и MgО;
-
величиной пор и распределением их в массе вещества.
2.2 Выбор способа
производства и разработка технологической схемы
В
курсовом проекте принят сухой способ производства комовой извести, то есть все
операции выполняют, используя материалы естественной влажности. В качестве
сырья используется обычный известняк с содержанием СаСО3 (93 %) и
карьерной влажностью W=7 %, то есть не возникает
необходимость дополнительно сушить сырье или размачивать его водой (как при
мокром способе производства).
Со
склада сырья известняк поступает в бункер, с которого попадает на дробилку.
Измельчение производится до фракции 80 мм. После чего с помощью пластинчатого
питателя раздробленный материал поступает в ковшовый элеватор, откуда попадает
в бункер а затем в грохоты. После рассева негабаритные фракции (более 120 мм)
отправляются на повторное дробление, а фракции до 40 мм поступают на ленточный
конвейер, бункер и затем по ленточному конвейеру с плужковыми разгружателями
попадают на скиповой подъемник и далее в печь. Для обжига используются шахтная пересыпная
печь. После обжига материал охлаждается в нижней части печи. Воздух после
обжига, проходит очистку от пыли в циклонах, после чего дымососом выбрасываются
через дымовую трубу в атмосферу. Уловленная в циклонах пыль винтовыми
конвейерами периодически транспортируется в сборный бункер пыли. После
охлаждения до температуры 50…100оС на пластинчатом конвейере
комовая известь доставляется в элеватор и силосы (СГП).
Технологическая схема
производства комовой извести
|
Склад сырья
|
|
Мостовой кран
|
|
Транспортирование
|
|
Пластинчатый питатель
|
|
Дробление
|
|
Щековая дробилка
|
|
Транспортирование
|
|
Пластинчатый питатель,
Ковшовый элеватор
|
|
Рассев
|
|
Инерционный грохот
|
|
Транспортирование
|
|
Ленточный конвейер
|
|
Транспортирование
|
|
Пластинчатый питатель
Скиповой подъемник
|
|
Обжиг
|
|
Шахтная пересыпная печь
|
|
Транспортирование
|
|
Пластинчатый конвейер, Ковшовый элеватор
|
2.3 Режим работы
проектируемого предприятия
Расчетный фонд времени
работы технологического оборудования (в часах), на основании которого
рассчитывается производственная мощность цеха, определяется по формуле:
где Вр
− годовой фонд времени работы технологического оборудования, час
Ср
− количество рабочих суток в году, сут
Ки
− среднегодовой коэффициент использования оборудования: для печных
установок 0,9 − 0,92; мельниц − 0,85; сушилки − 0,95
Ч
− количество рабочих часов в сутки.
Таблица 2.3.1
Режим работы проектируемого предприятия
|
Наименование цехов, отделений
|
Кол-во рабочих дней в году
|
Кол-во смен в сутки
|
Длит. рабочей смены, час
|
Год. фонд экспл. времени (без
учета), час
|
Годовой фонд времени работы технолог.
оборудования, час
|
|
Склад сырья
Цех дробления
Цех сортировки
Цех обжига
СГП
|
365
262
262
365
262
|
3
2
2
3
2
|
8
8
8
8
8
|
8760
4192
4192
8760
4192
|
8760
3814,72
3814,72
7884
4192
|
2.4 Характеристика
сырьевых материалов и топлива
Исходным сырьевым материалом для производства комовой извести является известняк
обычный. Содержание в известняке СаСО3 = 93 %, MgCO3 = 2 %, глинистых примесей 5 % (W = 7, %).
Согласно ОСТ 21-27-76 данное сырье относится к классу Б: содержание
СаСО3 не менее 86 %, MgCO3 не более 6 %, глинистых примесей не более 8 %.
В качестве топлива используется короткопламенное твердое топливо,
которое подается в печь по переменно вместе с известняком.
2.5 Расчет сырьевых
материалов
Исходные данные:
1.
W=7%
2.
Содержание CaO=93%
3.
Содержание MgO=2%
4.
Содержание глинистых примесей 5%
Реакции,
происходящие при получение извести
Расчет готовой
извести на 1т сырья
X1+X2+X3=574,08 кг
Количество сухого
сырья на 1т продукции
X4=
С учетом влажности
1863,85 – 100 %
СаСО3
- 93 %
MgCO3 – 2 %
Al2O3.2SiO2.2H2O – 5 %
Следовательно:
m СаСО3
= 1733,38 кг
m MgCO3 = 37,28 кг
m Al2O3.2SiO2.2H2O = 93,19 кг.
2.6 Материальный
баланс
Таблица 2.6.1
|
Стадия
процесса
|
Режим
работы, час
|
Производительность,
тонн
|
, кг/м3
|
Ед. измерения
|
|
Смена
|
Сутки
|
Год
|
Час
|
Смена
|
Сутки
|
Год
|
|
СГП
Комовая известь
Комовая известь с учетом потерь на хранение 0,5%
|
8
|
16
|
4192
|
|
|
|
|
1200
|
|
|
Отделение обжига
Комовая известь с учетом потерь на
транспортирование 0,5 %
Комовая известь с учетом потерь при
охлаждении 0,5%
Известняк с
учетом потерь на обжиг 0,5 %
Известняк с учетом W=7
%
|
8
|
24
|
7884
|
|
|
|
|
1200
1200
1500
|
|
|
Отделение сортировки
Известняк с учетом потерь на
транспортирование 0,5 %
Известняк с учетом потерь на сортировку 0,5
%
|
8
|
16
|
3814,72
|
|
|
|
|
1500
|
|
|
Отделение дробления
Известняк с учетом потерь на
транспортирование 0,5 %
Известняк с учетом потерь на дробление 0,5 %
|
8
|
16
|
3814,72
|
|
|
|
|
1500
|
|
|
Склад сырья
Известняк с учетом потерь на
транспортирование 0,5 %
Известняк с учетом потерь на хранение 0,5 %
|
8
|
24
|
8760
|
|
|
|
|
2500
|
|
Для производства 31440
тонн комовой извести в год требуется 35361,194 тонн известняка.
2.7. Выбор,
обоснование и расчет количества основного технологического и транспортного
оборудования
2.7.1 Выбор
дробильного оборудования
Одной из основных характеристик дробилок, определяющих эффективность их
работы, является показатель степени дробления (измельчения). Он характеризует
изменение размеров кусков материала и численный их рост.
,
где Д –
максимальный размер кусков в поперечине до дробления, мм.
d – максимальный размер кусков в поперечине после дробления, мм.
По производительности дробильного оборудования Q=9,177(6,118)
т/час (м3/ч) и степени дробимости выбираем дробилку щековую СМД-109А
со сложным движением щеки [2].
Таблица 2.7.1.1
|
Размеры приемного
отверстия, мм
|
Производительность,
м3/ч
|
Наибольший размер
кусков исходного материала, мм
|
Ширина выходной щели
номинальная, мм
|
Диапазон регулирования ширины выходной щели, мм
|
Мощность электродвигателя, кВт
|
Габаритные размеры, мм
|
Масса, т
|
|
Длина
|
Ширина
|
Высота
|
|
400×900
|
35
|
340
|
60
|
+30
-20
|
55
|
2500
|
2400
|
2200
|
10,85
|
2.7.2 Выбор
сортировочного оборудования
Производительность
грохотов определяется по формуле:
,
где
Q – количество щебня, которое необходимо отделить;
- коэффициент, зависящий
от вида материала и угла наклона грохота (=0,4)
А –
площадь сита, м2;
q0 – удельная производительность сита, м3/ч;
q0=43 м3/ч
(стр.188 [4])
К1
– коэффициент, зависящий от процентного содержания в исходном материале зёрен,
размер которых меньше ячейки сита. К1=0,85 (стр.189 [4]);
К2
– коэффициент, зависящий от процентного содержания в щебне, прошедшем через
сито, зерен размером менее 0,5 ячейки сита. К2=0,93 (стр.189 [4]).
Следовательно
площадь сита мы найдем по формуле:
м2
Принимаем 1
инерционный грохот ГСС-32 (СМД-107)
Технические характеристики
Таблица 2.7.4.1
|
Размеры просеивающей поверхности, мм
|
Размер загружаемого материала, мм
|
Число ярусов сит
|
Угол наклона просеивающей поверхности, ….о
|
Частота колебаний, Гц
|
Амплитуда колебаний, мм
|
Мощность электродвигателя, кВт
|
Габаритные размеры, мм
|
Масса, кг
|
|
Ширина
|
длина
|
Длина
|
Ширина
|
Высота
|
|
1250
|
3000
|
100
|
2
|
0
|
12,5
|
9
|
5,5
|
3750
|
1930
|
1500
|
2200
|
После
сортировки фракции щебня крупнее 80 мм отправляются на повторное дробление.
2.7.3 Выбор печных
установок
Производим обжиг сырья по сухому способу во шахтной пересыпной печи
(так как W<25 %). Сырье поступает в шахтную печь в
виде кусков [3].
При обжиге известняка с W=10…20 % фракции 40…80 мм
или 80…120 мм в шахтной газовой печи по сухому способу известняк из бункера
загружается в печь. Перемещаясь в шахте печи, известняк проходит 3 зоны: зону
подогрева, к которой относят верхнюю часть печи с температурой печного
пространства не выше 850 оС, материал подсушивается и подогревается
поднимающимися раскаленными дымовыми газами, зону обжига, где температура обжигаемого
материала изменяется t=850-1200оС и затем до
900 оС; здесь известняк разлагается и из него удаляется углекислый
газ, зону охлаждения – нижняя часть печи. В этой зоне известь охлаждается от
900оС до 50 – 100 оС поступающим снизу воздухом.
Выгружаемую из печи комовую известь транспортируют на склад пластинчатым
конвейерам.
Твердое, газообразное или жидкое (мазут) топливо подается в печь с вместе
с обжигаемым материалом по переменно. Газообразные продукты обжига, выходящие
из загрузочной головки печи при t=350…450 оС,
проходят очистку от пыли в циклонах, после чего дымососом выбрасываются через
дымовую трубу в атмосферу. Уловленная в циклонах пыль винтовыми конвейерами
периодически транспортируется в сборный бункер пыли.
Таблица 2.7.2
Характеристики
обжигательных печей
|
Печи
|
Расход
|
Производительность, т/сут
|
Съем извести, кг/сут, с 1 м3 объема печи
|
Трудоемкость производства извести, чел.∙дн/т
|
Удельный расход электроэнергии, кВт∙ч/т
|
|
Теплоты, кДж на 1 кг извести
|
Условного топлива, % по массе извести
|
|
Шахтные
пересыпные
|
3530-5030
|
12-17
|
50-300
|
700-1300
|
0,3
|
5-10
|
Учитывая, что производительность цеха обжига 97,632 т/ сут, выбираем
1-у печь.
2.7.4 Выбор
транспортирующих машин
Основные параметры ленточного ковшового
элеватора (ГОСТ 2036-77) [5]
Таблица 2.7.4.1
|
Типоразмеры
|
Способ разгрузки
|
Расположение ковшей
|
Тип ковша
|
Ширина ковша, мм
|
Емкость ковша, мм
|
Шаг ковшей, мм
|
Скорость движения ковшей, м/с
|
Производительность, м/с
|
Ширина ленты или ремня, мм
|
|
1.ЭЛГ-160
|
Центробежно-самотечный
|
С расставленными ковшами
|
С цилиндрическим днищем
|
Глубокие
|
160
|
1,1
|
300
|
1,0-1,6
|
8-13
|
200
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Принимаем
2 элеватора ЭЛГ-160.
Основные параметры ленточных конвейеров [5]
Таблица 2.7.4.2
|
№
|
Ширина
ленты
|
Производительность,
м3/ч, не менее
|
Мощность,
кВт
|
Тип
двигателя
|
|
4
|
650
|
100
|
15
|
4А160М6У3
|
Основные
параметры пластинчатых конвейеров [5]
Таблица 2.7.4.3
|
Обозначение
конвейера
|
КГ
|
|
Тип
конвейера
|
Коробчатый
глубокий
|
|
Область
применения
|
Для
транспортирования насыпных грузов
|
|
Ширина
настила ходовой части В, мм
|
500
|
|
Высота
борта h, мм
|
100
|
|
Шаг
тяговой цепи t, мм
|
100
|
|
Число
зубьев звездочек
|
7
|
|
Скорость
движения ходовой части
|
0,2
|
|
Производительность,
м3/час
|
80
|
|
Мощность,
кВт
|
11
|
|
Тип
двигателя
|
4А160S6У3
|
Выбираем циклон
ЦН-15
Основные параметры циклонов
[6]
Таблица 2.7.4.4
|
Угол наклона крышки и входного патрубка
циклона, град
|
15
|
|
Внутренний диаметр циклона, мм
|
400
|
|
Высота, мм
- входного патрубка (внутренний размер)
- выхлопной трубы с фланцем
- цилиндрической части корпуса циклона
- конуса циклона
- внешней части выхлопной трубы
- общая циклона
|
264
696
904
800
120
1824
|
|
Коэффициент гидравлического сопротивления,
Н/м2
|
1025
|
|
Производительность, м3/ч
|
750
|
|
Мощность, кВт
|
0,75
|
Циклоны малого
диаметра имеют более высокий коэффициент очистки, чем циклоны больших
диаметров.
Принимаем 1 циклон после
печной установки.
Основные параметры винтовых конвейеров [5].
(ГОСТ 2037-82)
Таблица
2.7.5.5
|
Диаметр,
мм
|
Шаг,
мм
|
Допускаемая
частота вращения винта, мин-1
|
Мощность,
кВт
|
Тип
двигателя
|
|
100
|
80;
100
|
40…100
|
11
|
4А160S6У3
|
Основные параметры камерных насосов [5]
Таблица 2.7.4.6
|
Производительность,
м3/ч
|
Мощность,
кВт
|
Коэффициент
запаса
|
Груз
|
|
135
|
6,7
|
1,1
|
пылевидный
|
2.7.5 Расчет емкости и
конструирование бункеров и складов
Бункера
– саморазгружающиеся емкости для приемки и хранения сыпучих материалов. Бункер
устанавливают перед непрерывно действующим технологическим оборудованием для
обеспечения равномерного питания и беспрерывного режима работы.
При
конструировании бункера для обеспечения полного опорожнения его стенки следует
располагать под углом, превышающим угол естественного откоса материала на 5-10о.
Обычно верхняя часть бункера имеет вертикальные стенки, а нижнюю его часть
выполняют в виде усеченной пирамиды.
Выходное
отверстие бункера должно превышать в 4-5 раз максимальный размер кусков
хранимого материала и быть не мене 800 мм.
Требуемый
геометрический объем бункера определяют по формуле:
,
где Vполезн - требуемая полезная емкость
бункера, м3;
- коэффициент заполнения,
принимается равным 0,9;
,
где Q – часовая производительность, кг/час;
- норма запаса, час;
- средняя плотность
материала, кг/м3.
- СГП
м3
м3
Принимаем силос с d=6 м, h=17 м.
м3
. Подобран 1 силос.
- Отделение обжига
м3
м3
h=5 м, b=2 м, l=2 м.
Vбунк=20 м3
Подобрано 1 бункер
Дополнительно
принимаем бункер пыли: h=2 м, b=2 м, l=2 м.
- Отделение сортировки
м3
м3
h=4 м, b=3 м, l=2 м.
Vбунк=24 м3
Подобрано 1 бункер
- Отделение дробления
м3
м3
h=4 м, b=3 м, l=2 м.
Vбунк=24 м3
Подобран 1 бункер
- Склад сырья
м3
м3
h=3 м, b=2 м, l=2 м.
Vбунк=12 м3
Подобран 1 бункер
2.8 Ведомость
оборудования цеха
Таблица 2.8.1
|
№
|
Наименование
и краткая характеристика оборудования
|
Количество
единиц
|
Габариты,
мм
|
|
Длина
|
Ширина
|
Высота
|
|
1
|
Мостовой кран N=6,5 кВт
Q=5 т
|
1
|
11500
|
1500
|
2000
|
|
2
|
Бункер известняка, V=12
м3
|
1
|
2000
|
2000
|
3000
|
|
3
|
Пластинчатый дозатор КГ N=11 кВт Q=80 м3/ч
|
2
|
2800
3200
|
1500
|
100
|
|
4
|
Дробилка щековая СМД-109А, N=55кВт Q=35 м3/ч
|
1
|
2500
|
2400
|
2200
|
|
5
|
Элеватор ленточный ковшовый ЭЛГ-160, N=1,7 кВт Q=8-13 м3/ч
|
2
|
1013
|
1365
|
10900
20400
|
|
6
|
Бункер известняка, V=24
м3
|
1
|
2000
|
3000
|
4000
|
|
7
|
Грохот ГСС-32 (СМД-107), N=5,5 кВт
|
1
|
3750
|
1930
|
1500
|
|
8
|
Ленточный конвейер, ширина 650 мм, N=15 кВт Q=100 м3/ч
|
2
|
6500
|
1200
|
500
|
|
9
|
Бункер известняка, V=20
м3
|
1
|
2000
|
2000
|
5000
|
|
10
|
Скиповой подъемник, угол 60…80 º
|
1
|
33580
|
1600
|
1400
|
|
11
|
Шахтная пересыпная печь, N=5-10 кВт ч/т Q=50-300 т/сут
|
1
|
3200
|
3200
|
27800
|
|
12
|
Пластинчатый конвейер, N=11 кВт Q=80 м3/ч
|
1
|
15000
|
500
|
100
|
|
13
|
Циклон ЦН-15, N=0,75
кВт Q=750 м3/ч
|
40
|
400
|
400
|
1824
|
|
14
|
Винтовой конвейер, N=11
кВт
|
10
|
|
100
|
100
|
|
15
|
Силос, V=480,42 м3
|
1
|
6000
|
6000
|
17000
|
|
16
|
Насос камерный, N=6,7
кВт Q=135 м3/ч
|
10
|
|
4000
|
|
2.9 Расчет потребности
в электроэнергии
Расчетная
максимальная электрическая нагрузка определяется по формуле:
Рmax=Руст.Кс,
где Рmax – расчетная максимальная нагрузка, кВт;
Руст
- установочная мощность оборудования, кВт;
Кс
– коэффициент спроса по мощности, который учитывает степень одновременности
работы электродвигателей, степень их загрузки по мощности и т.д.
Таблица 2.9.1
|
Наименование оборудования
|
К-во ед.
|
Мощность
эл.дв. кВт
|
Кс
|
Расчет.
фонд. раб
|
Расч.
макс. нагр.
|
К-нт
использ. во времени
|
Расход
эл.энергии кВт
|
|
Ед.
|
Общее
|
Час
|
Год
|
|
Мостовой кран
|
1
|
6,5
|
6,5
|
0,55
|
8760
|
3,575
|
0,91
|
3,25
|
28498
|
|
Дробилка
|
1
|
55
|
55
|
0,8
|
3814,72
|
44
|
0,91
|
40,04
|
152741
|
|
Пластинчатый дозатор
|
2
|
11
|
22
|
0,7
|
3814,72
|
15,4
|
0,91
|
14
|
53459
|
|
Элеватор ЭЛГ-160
|
2
|
1,7
|
3,4
|
0,7
|
3814,72
|
2,38
|
0,91
|
2,16
|
8262
|
|
Грохот ГСС-32
|
1
|
5,5
|
5,5
|
0,7
|
3814,72
|
3,85
|
0,91
|
3,5
|
13365
|
|
Ленточный конвейер
|
2
|
15
|
30
|
0,7
|
3814,72
|
21
|
0,91
|
19,11
|
72899
|
|
Шахтная пересыпная печь
|
1
|
10
|
10
|
0,75
|
7884
|
7,5
|
0,9
|
6,75
|
53217
|
|
Пластинчатый конвейер
|
1
|
11
|
11
|
0,7
|
7884
|
7,7
|
0,9
|
6,93
|
54636
|
|
Циклон ЦН-15
|
1
|
0,75
|
0,75
|
0,8
|
7884
|
0,6
|
0,9
|
0,54
|
4257
|
|
Винтовой конвейер
|
1
|
11
|
11
|
0,7
|
7884
|
7,7
|
0,9
|
6,93
|
54636
|
|
Дымососы печей
|
1
|
6,7
|
6,7
|
0,8
|
7884
|
5,36
|
0,9
|
4,8
|
38032
|
|
Итого
|
|
|
161,85
|
|
|
119,065
|
|
108,01
|
534002
|
2.10 Расчет
численности и состава производственных рабочих
Количество рабочих подобрано
из расчета наименьшей затраты труда.
Таблица 2.10.1
|
Наименование профессии или вида работы
|
Количество
работающих
|
Длит.
рабочей смены
|
Затраты
труда чел/час в сут
|
К-во
чел/ч
|
|
1 см.
|
2 см.
|
3 см.
|
Всего
|
Сутки
|
Год
|
|
Склад сырья
Машинист мостового крана
Грузчик сырья
|
1
2
|
1
2
|
1
2
|
3
6
|
8
|
11,52
23,04
|
9
18
|
3285
6570
|
|
Отделение дробления
Машинист дробилки
Моторист транспортеров
Моторист элеватора
|
2
1
1
|
2
1
1
|
-
-
-
|
4
2
2
|
8
|
12,96
6,48
6,48
|
12
6
6
|
2543,2
1271,6
1271,6
|
|
Отделение сортировки
Моторист грохота
Помощник моториста
Моторист транспортеров
Моторист элеватора
|
1
1
1
1
|
1
1
1
1
|
-
-
-
-
|
2
2
2
2
|
8
|
6,48
6,48
6,48
6,48
|
6
6
6
6
|
1271,6
1271,6
1271,6
1271,6
|
|
Отделение обжига и охлаждения
Обжигальщик шахтной печи
Моторист транспортера
Помощник моториста шахтной печи
Моторист элеватора
Машинист насосов
Аспираторщик
Машинист транспортеров
|
1
2
1
1
1
1
1
|
1
2
1
1
1
1
1
|
1
2
1
1
1
1
|
3
6
3
3
3
3
3
|
8
|
11,52
23,04
11,52
11,52
11,52
11,52
11,52
|
9
18
9
9
9
9
9
|
2989,35
597937
2989,35
2989,35
2989,35
2989,35
2989,35
|
|
СГП
Оператор
|
1
|
1
|
-
|
2
|
8
|
6,48
|
6
|
1572
|
|
Обслуживающий персонал
Дежурный слесарь
Дежурный электрик
Лаборант
|
1
1
2
|
1
1
2
|
1
1
2
|
3
3
6
|
8
|
11,52
11,52
23,04
|
9
9
18
|
2989,35
2989,35
5978,7
|
2.11 Контроль
производства
Качество
исходных материалов (сырья и топлива) контролируют при их поступлении на склад,
периодически во время хранения на складе и один раз в смену на технологической
линии перед поступлением в печь.
Контроль
сырья. Качество карбонатной породы на складе
определяют как по документации поставщика, так и непосредственным анализом
проб, взятых из прибывшей партии сырья или различных мест штабеля.
Каждую
партию прибывшего на заводской склад сырья поставщик сопровождает паспортом, в
котором указана дата выдачи документа, класс породы, количество сырья, номер
партии, результаты испытания проб.
Работники
предприятия 2…4 раза в месяц проводят контрольную проверку соответствия
поступающей карбонатной породы требованиям стандарта данной отрасли. С этой
целью отбирают среднюю пробы, которую используют для определения зернового
состава, влажности и химического состава сырья. Предел прочности при сжатии
карбонатной породы определяют как среднее значение результатов проверки образцов,
изготовленных и испытанных в соответствии с ГОСТ 8462-85.
Если
контрольная проверка качества сырья дала неудовлетворительные результаты, т.е.
не выполнено хотя бы одно из требований стандарта, то повторно проверяют сырье,
отбирая двойное количество проб. При отрицательных результатах анализов
предприятие не принимает партию карбонатной породы и не пускает ее в
производство.
Зерновой
состав карбонатного сырья один раз в смену проверяют на технологической линии
перед его подачей в печь.
Все
данные соответствующих анализов заносят в журнал контроля сырья.
Контроль
топлива. Твердое топливо контролируют особенно тщательно, так как его
состав и качество существенно изменяются в процессе добычи, хранения и поставки
потребителю. Поставщик обязан выслать предприятию удостоверение на отгруженную
партию, в котором указаны марка и группа угля, выход летучих веществ,
зольность, размер кусков, содержание влаги, теплота сгорания топлива.
От
каждой поступающей на предприятие партии твердого топлива берут среднюю пробу,
у которой определяют влажность, зольность, сортность и теплоту сгорания
топлива.
Влажность
и зольность твердого топлива определяют один раз в сутки, а сортность – один
раз в смену. Кроме того, периодически проверяют, как топливо хранится в штабелях.
Жидкое
топливо контролируют как по паспорту поставщика, так и путем отбора проб от
полученной партии. В паспорте указывают марку мазута, содержание серы и
удельную теплоту сгорания. Качество мазута контролируют 2…4 раза в месяц.
Газообразное
топливо проверяют в лабораториях специализированных организаций.
Все
данные по качеству топлива заносят в специальный журнал контроля.
Контроль
качества извести. Каждые 2 часа с конвейера печи
равномерно отбирают 20 кг негашеной комовой извести и измельчают ее до размера
кусков не более 10 мм. На выходе из мельницы (дробилки) отбирают 15 кг молотой
(дробленой) извести.
Из
пробы негашеной комовой извести с кусками размером до 10 мм последовательным
квартованием отбирают пробы массой 1 кг и 500 г. Пробу массой 500 г измельчают
до полного прохождения сквозь сито с сеткой № 09 (ГОСТ 3584-73*). От просеянной
пробы отбирают квартованием 150 г извести, растирают ее в ступке до полного
прохождения через сито с сеткой № 008 и хранят в герметически закрытом сосуде.
Из
пробы молотой (дробленой) извести последовательным квартованием отбирают 40 г
извести, после чего пробу растирают в ступке до полного прохождения через сито
с сеткой № 008, а затем помещают в герметически закрываемый сосуд.
Полученный
порошок извести используют для проведения химического анализа, определения
содержания остаточной углекислоты СО2, температуры и времени гашения
в соответствии с ГОСТ 22688-77.
Результаты
испытаний заносят в журнал контроля.
3.
Охрана труда на
заводе
На известковых
заводах опасность для обслуживающего персонала может возникнуть при нарушении
нормального хода технологических процессов и неправильном ведении работ. Особое
внимание, в частности, необходимо уделять предотвращению появления в помещениях
углекислого газа CO2,
окиси углерода СО и известковой пыли.
Повышенная
опасность отравления СО2 и СО имеется на загрузочной площадке возле
печи. Поэтому при контроле загрузки сырья и топлива загрузчик должен быть в
шланговом противогазе, а выгрузчик извести – в респираторе.
Пыль,
содержащаяся в механизме выгрузки печи, раздражающе действует на органы
дыхания, слизистые оболочки глаз и кожу. Поэтому необходимо устраивать откосы,
оборудовать агрегаты эффективными обеспыливающими устройствами, а весь
транспорт и бункера СГП герметически закрывать кожухами, крышками и т.д. Также
тщательно выполнять все мероприятия по ТБ.
Чтобы
предотвратить ожоги лица и рук при эксплуатации печей, пользоваться смотровыми
окнами (гляделками) следует очень осторожно и не подходить к ним вплотную.
Смотровые окна должны открываться специальными приспособлениями на расстоянии,
а сам обжигальщик должен быть в защитных очках и рукавицах.
4. Технико-экономические показатели
Таблица 4.1
|
Наименование
|
Ед.
изм.
|
Показатель
|
|
Годовая
производительность
|
т
|
31440
|
|
Производственная
площадь цеха
|
м2
|
623,87
|
|
Установленная
мощность электродвигателей
|
кВт
|
161,85
|
|
Списочное число
производственных рабочих
|
Чел
|
63
|
|
Съем продукции с
1 м2 производственной площади в год
|
т
|
50,4
|
|
Выработка на
одного списочного рабочего
|
т/год
|
499,05
|
|
Электровооруженность
рабочего
|
кВт.ч/чел/час
|
|
|
Удельная затрата
труда на единицу продукции
|
Чел/час/т
|
|
|
Удельный расход
сырья
|
т/т
|
m СаСО3
= 1733,38 кг
m MgCO3 = 37,28 кг
m Al2O3.2SiO2.2H2O
= 93,19 кг
|
|
Удельный расход
электроэнергии
|
кВт.ч/т
|
|
Спецификация оборудования
Таблица
|
№
|
Наименование
|
Количество
|
|
1
|
Бункер
|
4
|
|
2
|
Дробилка
|
1
|
|
3
|
Пластинчатый
питатель
|
2
|
|
4
|
Ленточный
конвейер
|
2
|
|
5
|
Элеватор
|
2
|
|
6
|
Грохот
|
1
|
|
7
|
Скиповой
подъемник
|
1
|
|
8
|
Шахтная
пересыпная печь
|
1
|
|
9
|
Пластинчатый
конвейер
|
1
|
|
10
|
Силос
|
1
|
|
11
|
Циклон
|
1
|
|
12
|
Дымосос
|
1
|
|
13
|
Винтовой конвейер
|
1
|
|
14
|
Мостовой кран
|
1
|
Список использованных источников
1.
И.А.Макарова, С.А.Белых, Т.Н. Радина. Методические
указания по курсовому проектированию для студентов специальности 1207 всех форм
обучения – Братск: БрИИ, 1986.
2.
Поскребышев В.А., Радина Т.Н., Ефремов И.М.
Механическое оборудование для производства строительных материалов и изделий:
Учебное пособие. – Братск: БрГТУ, 2002. – 124 с.
3.
Производство извести: Учеб. для сред. ПТУ. – 4-е
изд. перераб. и доп. – М.: Высш.шк., 1986. – 192 с.: ил. – (Профтехобразование)
4.
Процессы и аппараты в технологии строительных
материалов: Учеб для вузов по спец. «Пр-во строит. изделий и конструкций». –
М.: Высш.шк., 1986. – 280 с.: ил.
5.
А.В.Кузьмин, Ф.Л.Марон. Справочник по расчетам
механизмов подъемно-транспортных машин
6.
Т.Н. Радина. Справочные материалы к методическим указаниям
по курсовому проектированию – Братск.: БрИИ, 1988.
7.
Волженский А.В. Минеральные вяжущие в-ва: Учеб. для
вузов. – 4-е изд., перераб. и доп. – М.: Стройиздат, 1986. – 464с., ил.
8.
Л.А.Кройчук, ОАО «Центр информатизации и
экономических исследований в стройиндустрии – ВНИИЭСМ» (Москва). Строительные
материалы 10/2002.
9.
ГОСТ 9179-77. Известь строительная ТУ
Приложение
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР
ИЗВЕСТЬ СТРОИТЕЛЬНАЯ
ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ
ГОСТ 9179-77
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТРОИТЕЛЬНЫЙ КОМИТЕТ СССР
Москва
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ
СОЮЗА ССР
|
ИЗВЕСТЬ СТРОИТЕЛЬНАЯ
Технические условия
Lime for building purposes.
Specifications
|
ГОСТ
9179-77
Взамен
ГОСТ 9179-70
в части технических условий
|
Дата введения 01.01.79
Несоблюдение стандарта преследуется по закону
Настоящий стандарт распространяется на
строительную известь, представляющую собой продукт обжига карбонатных пород или
смесь этого продукта с минеральными добавками. Строительная известь применяется
для приготовления растворов и бетонов, вяжущих материалов и производства
строительных изделий.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
1.1. Строительная известь в зависимости от
условий твердения подразделяется на воздушную, обеспечивающую твердение
строительных растворов и бетонов и сохранение ими прочности в воздушно-сухих
условиях, и на гидравлическую, обеспечивающую твердение строительных растворов
и бетонов и сохранение ими прочности как на воздухе, так и в воде.
1.2. Воздушную негашеную известь в зависимости
от содержания в ней оксидов кальция и магния подразделяют на кальциевую,
магнезиальную и доломитовую.
1.3. Воздушная известь подразделяется на
негашеную и гидратную (гашеную), получаемую гашением кальциевой, магнезиальной
и доломитовой извести.
1.4. Гидравлическую известь подразделяют на
слабогидравлическую и сильногидравлическую.
1.5. По фракционному составу известь
подразделяют на комовую, в том числе дробленую, и порошкообразную.
1.6. Порошкообразную известь, получаемую
размолом или гашением (гидратацией) комовой извести, подразделяют на известь
без добавок и с добавками.
1.7. Строительную негашеную известь по времени
гашения подразделяют на быстрогасящуюся - не более 8 мин, среднегасящуюся - не
более 25 мин, медленногасящуюся - более 25 мин.
2.1. Строительную известь следует изготовлять
в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическому
регламенту, утвержденному в установленном порядке.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
2.2. Материалы, применяемые при производстве
строительной извести: карбонатные породы, минеральные добавки (гранулированные
доменные или электротермофосфорные шлаки, активные минеральные добавки,
кварцевые пески), должны удовлетворять требованиям соответствующих действующих
нормативных документов.
2.2.1. Минеральные добавки вводят в
порошкообразную строительную известь в количествах, допускаемых требованиями к
содержанию в ней активных СаО + МgО по п. 2.4.
2.3. Воздушная негашеная известь без добавок
подразделяется на три сорта: 1, 2 и 3; негашеная порошкообразная с добавками -
на два сорта: 1 и 2; гидратная (гашеная) без добавок и с добавками на два
сорта: 1 и 2.
2.4. Воздушная известь
должна соответствовать требованиям, указанным в табл. 1.
Таблица 1
|
Наименование показателя
|
Норма
для извести, %, по массе
|
|
негашеной
|
гидратной
|
|
кальциевой
|
магнезиальной
и доломитовой
|
|
сорт
|
|
1
|
2
|
3
|
1
|
2
|
3
|
1
|
2
|
|
Активные
СаО + МgO, не менее:
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
без добавок
|
90
|
80
|
70
|
85
|
75
|
65
|
67
|
60
|
|
с добавками
|
65
|
55
|
-
|
60
|
50
|
-
|
50
|
40
|
|
Активный МgO,
неболее
|
5
|
5
|
5
|
20(40)
|
20(40)
|
20(40)
|
-
|
-
|
|
СО2,
не более:
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
без добавок
|
3
|
5
|
7
|
5
|
8
|
11
|
3
|
5
|
|
с добавками
|
4
|
6
|
-
|
6
|
9
|
-
|
2
|
4
|
|
Непогасившихся зерна,
не более
|
7
|
11
|
14
|
10
|
15
|
20
|
-
|
-
|
Примечания:
1. В скобках указано содержание МgO для доломитовой извести.
2. СО2 в извести с добавками определяют газообъемным
методом.
3. Для кальциевой извести 3-го сорта, используемой для технологических
целей, допускается по согласованию с потребителями содержание непогасившихся
зерен не более 20 %.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
2.4.1. Влажность гидратной извести не должна
быть более 5 %.
2.4.2. Сортность извести определяют по
величине показателя, соответствующего низшему сорту, если по отдельным
показателям она соответствует разным сортам.
2.6. Гидравлическая известь по химическому
составу должна соответствовать требованиям, указанным в табл. 2.
Таблица 2
|
Химический состав
|
Норма
для извести, %, по массе
|
|
слабогидравлической
|
сильногидравлической
|
|
Активные СаО + МgО;
|
|
|
|
не более
|
65
|
40
|
|
не менее
|
40
|
5
|
|
Активный МgO, не более
|
б
|
6
|
|
СО2,
не более
|
6
|
5
|
2.7. Предел прочности образцов, МПа (кгс/см2),
через 28 сут твердения должен быть не менее:
а) при изгибе:
0,4 (4,0) - для слабогидравлической извести;
1,0 (10) - для сильногидравлической извести;
б) при сжатии:
1,7 (17) - для слабогидравлической извести;
5,0 (50) - для сильногидравлической извести.
2.7.1. Вид гидравлической извести определяют
по пределу прочности при сжатии, если по отдельным показателям она относится к
разным видам.
2.8. Содержание гидратной воды в негашеной
извести не должно быть более 2 %.
2.9. Степень дисперсности
воздушной, порошкообразной и гидравлической извести должна быть такой, чтобы
при просеивании пробы извести сквозь сито с сетками № 02 и №008 по ГОСТ 6613 проходило соответственно не менее 98,5 и 85 % массы
просеиваемой пробы.
Максимальный размер кусков дробленой извести
должен быть не более 20 мм.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
2.9.1. По согласованию с потребителем
допускается поставка комовой гидравлической извести, используемой в
технологических целях.
2.10. Воздушная и гидравлическая известь
должна выдерживать испытание на равномерность изменения объема.
3.1. Известь должна быть принята отделом
технического контроля предприятия-изготовителя.
3.2. Известь принимается и отгружается
партиями. Размер партии устанавливается в зависимости от годовой мощности
предприятия в следующем количестве:
200 т - при годовой мощности до 100 тыс. т;
400 т - „ „ „ св.
100 до 250 тыс. т;
800 т - „ „ „ „
250 тыс. т.
Допускается приемка и отгрузка партий и
меньшей массы.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
3.3. Массу поставляемой извести определяют
взвешиванием в транспортных средствах на железнодорожных и автомобильных весах.
Массу извести, отгружаемой в судах, определяют по осадке судна.
3.4. Предприятие-изготовитель производит
приемку и паспортизацию продукции и назначает вид и сорт извести на основании
данных заводского технологического контроля производства и данных текущего
контроля отгружаемой партии.
Журналы с данными текущего контроля
отгружаемой партии, используемые для приемки продукции, должны быть
пронумерованы и опечатаны гербовой печатью.
3.4.1. Заводской технологический контроль
производства осуществляют в соответствии с технологическим регламентом.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
3.4.2. Текущий контроль качества отгружаемой
партии осуществляют по данным испытания общей пробы. Общую пробу составляют не
менее чем за две смены работы предприятия и не менее чем из восьми разовых
проб. Пробы отбирают для комовой извести - от транспортных средств подачи
продукции на склад, для порошкообразной - от каждой мельницы или гидратора,
работающих в данный силос. Общую пробу для комовой извести составляют массой 20
кг, порошкообразной – 10 кг. Отбор разовых проб осуществляют равномерно и в
равных количествах. Общую пробу комовой извести измельчают до размеров кусков
не более 10 мм.
3.4.3. Пробы, отобранные для текущего контроля
отгружаемой партии, тщательно смешивают, квартуют и делят на две равные части.
Одну из этих частей подвергают испытаниям для определения показателей,
предусмотренных стандартом, другую - помещают в герметически закрываемый сосуд
и хранят в сухом помещении на случай необходимости контрольных испытаний.
3.5. Контрольную проверку качества извести
осуществляют государственные и ведомственные инспекции по качеству или
потребитель, применяя при этом указанный порядок отбора проб.
3.5.1. От каждой партии отбирают общую пробу,
получаемую объединением и тщательным смешением разовых проб. Общая проба для
комовой извести составляет 30 кг, для порошкообразной – 15 кг.
3.5.2. При отгрузке извести навалом пробу
отбирают в момент погрузки или выгрузки, при отгрузке извести в таре - со
склада готовой продукции или при разгрузке у потребителя.
3.5.3. При поставке извести навалом в вагонах
пробу отбирают равными долями из каждого вагона; при поставке извести
автомобильным транспортом - равными долями от каждых 30 т извести; при поставке
извести в мешках - равными долями из 10 мешков, отобранных случайным образом от
каждой партии; при поставке водным транспортом - с транспортных лент или
другого вида погрузочно-разгрузочных средств.
3.5.4. Отобранную общую пробу извести
подвергают испытаниям для определения показателей, предусмотренных настоящим
стандартом.
3.5.5. (Исключен, Изм. № 1).
3.5.6. При контрольной проверке качества
известь должна соответствовать всем требованиям настоящего стандарта для
данного вида и сорта.
Химический анализ и определение
физико-механических свойств извести производят по ГОСТ 22688. При этом для
кальциевой извести содержание активного МgО устанавливают по данным входного контроля
сырья.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
5.1. Комовую известь
отгружают навалом, порошкообразную - навалом или в бумажных мешках по ГОСТ
2226. Допускается с согласия потребителя применять четырехслойные бумажные
мешки.
5.2. Для определения средней массы мешков
брутто одновременно взвешивают 20 мешков с известью, отобранных случайным
образом, и результат делят на 20. Среднюю массу мешка нетто определяют, вычитая
из массы брутто среднюю массу нетто мешка. Отклонение средней массы мешков с
известью нетто от указанной на упаковке не должно превышать ±1 кг.
5.3. Изготовитель одновременно с отгрузочными
реквизитами обязан направлять каждому потребителю извести паспорт, в котором
должны быть указаны:
название предприятия-изготовителя и (или) его
товарный знак;
дата отгрузки извести;
номер паспорта и партии;
масса партии;
полное наименование извести, ее
гарантированный вид и сорт, показатели соответствия продукции требованиям
настоящего стандарта;
время и температура гашения;
вид и количество добавки;
обозначение стандарта, по которому
поставляется известь.
Кроме того, в каждую транспортную единицу
должен быть вложен ярлык, в котором указывают: название
предприятия-изготовителя и (или) его товарный знак, полное наименование
извести, ее гарантированный вид и сорт, обозначение стандарта, по которому
поставляется известь.
5.4. При отгрузке извести в бумажных мешках на
них должно быть обозначено: название предприятия и (или) его товарный знак,
полное наименование извести, ее гарантированный вид и сорт, обозначение
стандарта, по которому поставляется известь.
5.3,5.4 (Измененная редакция, Изм. № 1).
5.4.1. Допускается замена всех обозначений на
мешках цифровыми кодами, согласованными с потребителем.
5.4.2. При отгрузке извести одного
наименования и сорта повагонными поставками в бесперевалочном железнодорожном сообщении
допускается наносить маркировку только на мешки, уложенные у дверей вагона с
каждой стороны в количестве не менее четырех.
5.4.1, 5.4.2. (Измененная редакция, Изм. №
1).
5.5. Изготовитель обязан поставлять известь в
исправном и очищенном транспортном средстве.
5.6. При транспортировании и хранении известь
должна быть защищена от воздействия влаги и загрязнения посторонними примесями.
5.6.1. Известь транспортируют всеми видами
крытого транспорта в соответствии с правилами перевозки грузов, действующими на
данном виде транспорта. Допускается с согласия потребителя поставка комовой
извести в цельнометаллических полувагонах и открытых автомашинах при условии
сохранения ее качества и принятия необходимых мер против распыления и
воздействия атмосферных осадков.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
5.6.2. Известь следует хранить и
транспортировать раздельно по видам и сортам.
6.1. Изготовитель гарантирует соответствие
извести требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий ее транспортирования
и хранения.
6.2. Гарантийный срок хранения извести - 30
сут со дня ее отгрузки потребителю.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ
1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН
Министерством промышленности строительных материалов СССР
ИСПОЛНИТЕЛИ
В. А. Соколовский; Л. И. Сетюша; Н. В.
Петухова; Н. Е. Микиртумова; А. Б. Морозов
2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ
Постановлением Государственного комитета Совета Министров СССР по делам
строительства от 26.07.77 № 107
3. ВЗАМЕН ГОСТ 9179-70 в части технических
условий
4. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ
|
Обозначение
НТД, на который дана ссыпка
|
Номер
пункта
|
|
ГОСТ 2226-88
|
5.1
|
|
ГОСТ
6613-86
|
2.9
|
|
ГОСТ 22688-77
|
Разд. 4
|
5. ПЕРЕИЗДАНИЕ (июль 1989г.) с Изменениями №
1, утвержденными в марте 1989 г.