Марка изделия
|
Объем производства
|
|
в год
|
в сутки
|
в час
|
|
м3
|
шт.
|
м3
|
шт.
|
м3
|
шт.
|
1П60.18-30AV
|
20000
|
13605
|
79
|
53
|
4,93
|
3
|
Сменный и часовой объем производства (м3, шт.) рассчитывается
по формулам:
Qсм = Qсут/hсм, (2)
Qч = Qсм/tp.c., (3)
где hсм - количество смен в сутки;
tp.c. -
продолжительность рабочей смены, ч.
Qсм = 79/2 = 39,5 м3
Qч= 39,5/8 =4,93 м3
Выпуск продукции рассчитывается по формуле:
Qшт = Q/q, (4)
где Q- выпуск продукции, м3;
q -
объем бетона в одном изделии, м3.
Qшт = 20000/1,47 = 13605 шт.
.3 Расчет расхода сырья и материалов
Ориентировочно, годовой расход цемента рассчитывается по формуле:
Цгод = Qгод × 1,015 × Ц, (5)
где 1,015 - коэффициент, учитывающий потери;
Ц - расход цемента на 1 м3 бетонной смеси, т;
Qгод - годовой объем производства
конструкций, т.
Цгод = 20000 × 1,015 × 380 = 7714 т/м3
Расходы арматур на год рассчитывается по формуле:
Aгод = Qшт × qa × φ, (6)
где qa - масса металла в изделии, т;
φ - коэффициент, учитывающий потери
(отходы) арматурной стали при переработке;
Qшт - количество изделий данной марки,
шт.
Aгод = 13605 × 0,143 × 1,03 = 2003,8 т
В конструкциях армированных разными классами стали, разными диаметрами,
годовой расход металла составляется с учетом этих показателей. Коэффициент
отходности арматурной стали для класса А-V принимается - 1,06.
Расход смазки на год рассчитывается по формуле:
Cгод = Qшт × Cф/Пф, (7)
где Cф - расход смазки на одну форму, кг;
Пф - количество изделий в форме, шт.
Cф = F × Cуд, (8)
где F - площадь смазываемой поверхности в
одной форме, м2;
Cуд
- удельный расход
смазки на 1 м2 площади, Cуд = 0,2
кг/м2.
Cф = 12,67 ×
0,2 = 2,534 кг
Cгод = 13605 × 2,534/1 = 34475 т
Годовой расход заполнителей (м3) рассчитывается по формулам:
Пгод = Qгод ·1,015 ·П,
Щгод = Qгод ·1,015 ·Щ,
где Пгод - годовой расход песка, м3;
Щгод - годовой расход гравия или щебня, м3;
Qгод - годовой объем производства
конструкций, 20000 м3;
,015 - коэффициент учитывающий потери;
П - расход песка на 1 м3 бетонной смеси, принимается по ОНТП;
П = 0,45 м3.
Щ - расход щебня (гравия) на 1 м3 бетонной смеси, принимается
по
ОНТП. Щ = 0,9 м3.
Пгод = 20000 ·1,015 ·0,45 = 9135 м3,
Щгод = 20000 ·1,015 ·0,9 = 18270 м3.
Суммарный расход заполнителей в год составит:
Згод=Пгод+Щгод=9135 +18270 =27405 м3.
.4 Расчет количества формовочных линий
Часовая производительность формовочного поста (м3)
рассчитывается по формуле:
Qчас = 60 × q × K1/Тц, (9)
где q - объем бетона одной формовки, м3;
K1
- коэффициент
использования оборудования в течение часа (K1 =0,92);
Тц - продолжительность цикла формования (принимается по нормам
технологического проектирования), мин.
Qчас= 60 × 1,47 × 0,92/15 = 5,4 м3
Количество формовочных линий (постов) определяется по формуле:
hф.л.
= Qгод/m × Qч × hсм × tp.c , (10)
где m- расчетное количество рабочих суток,
253;
hсм- количество смен, 2;
tp.c.- 8 час.
hф.л. = 20000/253 × 5,4 × 2 × 8 = 0,9
Принимаем одну формовочную линию.
Количество форм рассчитывается по формуле:
Nф = Qгод × kp/q × 253 × 0,92 × Коб, (11)
где q - объем одной формы, м3;
kp - коэффициент, учитывающий количество форм, находящихся в
ремонте, kp = 1,05;
Коб - коэффициент оборачиваемости, Коб = 1.
Nф = 20000×1,05/1,47×253×0,92×1 = 61,3 шт
Технологический расчет пропарочных камер ямного типа сводится к
определению их количества и габаритов. Основные характеристики работы камер -
коэффициент оборачиваемости камер.
Коэффициент оборачиваемости ямных камер:
Коб = 24/Тоб, (12)
где 24 - количество часов в сутки, ч;
Тоб - продолжительность оборота камеры, 24ч.
Коб = 24/24 = 1 час
Количество пропарочных камер рассчитывается по формуле:
hR = Qгод/253× n × qИ ×
Коб, (13)
где qИ - объем изделия, м3;
n -
количество изделий (форм) в камере определяется по раскладке исходя из
габаритных размеров камеры, если принимаются типовые камеры (7200х2500х3500
мм), шт.;
Qгод
- годовая
производительность линии, м3.
hR = 20000/253 × 7 × 1,47 × 1 = 7,68
Принимаем количество пропарочных камер 8 шт.
.5 Расчет площадей для складирования арматурных каркасов, ремонта форм и
выдержки готовых изделий в цехе
Площадь для складирования арматурных каркасов и сеток в формовочном цехе
(м2) рассчитывается по формуле:
FА = Агод × ta/m × hсм × tpc × fa, (14)
где Агод - расход арматуры в год на весь объем производства
изделий;
ta - время запаса арматуры в цехе (ta = 4 часа);
fa - масса арматурных изделий, размещенных на 1 м2
площади, т/м2;
m -
число рабочих суток в году (253);
hсм
- количество смен
в сутки;
tpc - продолжительность рабочей смены (час).
По нормам технологического проектирования fa = 0,1; для арматурных изделий из
стали диаметром от 14 до 22 мм.
FА = 2000,8 × 4/253 × 2 × 8 × 0,1 = 19,8 м2
Площадь для выдержки готовых изделий в цехе в зимнее время (м2)
рассчитывается по формуле:
Fв = Qч × tв/fв, (15)
где Qч - объем производства изделий в час,
шт (таблица 3);
tв
- длительность
выдерживания изделий в цехе (tв= 8 часов);
fв
- объем
железобетонных изделий, приходящихся на 1 м2 площади в период
остывания и выдержки в цехе м3/м2 (определяется по нормам
исходя из номенклатуры).
Fв = 4,93 × 8/1 = 39,44 м2
Площадь для складирования и ремонта форм (м2) определяется по
формуле:
Fф = Mф × 20/100 + Mф × 30 × 0,05/100 , (16)
где Mф- масса всех форм, находящихся в эксплуатации, т;
fф = 100/20 - норма складирования форм
и оснастки, т/м2;
/30 - норма ремонта форм, т/м2;
,05 - коэффициент, учитывающий количество форм находящихся в ремонте.
Масса одной формы ориентировочно рассчитывается по формуле:
Mф = Ки × Qизд, (17)
где Qизд - вес изготавливаемого в форме
изделия;
Ки - коэффициент геометрической сложности изделия (Ки
= 1).
Mф = 1 × 4,41 = 4,41
Fф = 54,04 м2
.6 Расчет по предварительному натяжению арматуры
Расчет по предварительному натяжению арматуры сводится к определению
длины заготовки арматурных стержней для изготовления аэродромных плит,
армированных сталью класса АтV.
Расчетное удлинение арматуры ΔL0, мм, определяется по формуле:
ΔL0 = К × (G0 + P)/En × Ly , (18)
где К - поправочный коэффициент на линейность деформации арматурной стали
(К = 1,05);
G0 - предварительное натяжение арматуры
без учета потерь поддона, кгс/см2;
P -
предельно допустимое отклонение предварительного натяжения,кгс/см2;
En - модуль упругости арматурной стали, кгс/см2;
Ly - расстояние между наружными гранями упоров поддона, мм.
ΔL0 = 1,05 · (5400 + 870)/1,9 ·106 · 6535 = 22,6 мм
Величина полного удлинения ΔLn мм, определяется по формуле:
ΔLn
= ΔL0 + ΔLф + ΔLс , (19)
где ΔL0 - расчетное удлинение арматуры, мм;
ΔLф - величина деформации формы, мм;
ΔLс - величина смятия высаженных головок, мм.
ΔLn = 22,6 + 2 + 1 = 26 мм
Длина арматурной заготовки, равная рассоединению между опорными
поверхностями временных концевых шайб Lз, мм,
определяется по формуле:
Lз = Ly - ΔLn, (20)
где Ly - расстояние между наружными гранями
поддона, мм;
ΔLn - величина полного удлинения, мм.
Lз = 6535 - 26 = 6509 мм
Полная длина заготовки с учетом шайб и длины стержня, образующих анкерную
головку L0, мм, определяется по формуле:
L0 = Lз + 2a + 2hш , (21)
где Lз - длина арматурной заготовки, равная расстоянию между
опорными поверхностями временных концевых шайб, мм;
hш - толщина шайбы, мм;
a -
длина анкера (головки стержня), мм.
Длина анкера (головки стержня) определяется по формуле:
а = 2,5 ×∂ + 5 , (22)
где ∂ - диаметр напрягаемого стержня, мм.
а = 2,5 × 14 + 5 = 40 мм
L0= 6509 + 2 × 40 + 2 × 15 = 6619 мм
Расчетная длина заготовки арматурных стержней для изготовления дорожных
плит с предварительно натяженной арматурой, армированных сталью АтV составляет L0 = 6619 мм.
2.7 Подбор технологического оборудования
На основании принятой технологии производства, технологических расчетов,
номенклатуры выпускаемой продукции согласно отраслевому каталогу производят
подбор основного технологического оборудования. Основные технические
характеристики внесены в таблицу 4.
Выбор необходимого дозатора
- для цемента предусмотрен дозатор АВДЦ - 1200М, с наименьшим пределом
взвешивания 100 кг, а наибольшим пределом взвешивания 300 кг, вместимостью
бункера 0,36 м3 и циклом дозирования 90 сек.;
- для песка и щебня предусмотрен дозатор ДИ - 2000Д, с
наименьшим пределом взвешивания 400 кг, а наибольшим пределом взвешивания 2000
кг, вместимостью бункера 2,5 м3 и циклом дозирования 60 сек.;
- для жидкости предусмотрен дозатор АВДЖ - 425/1200М, с наименьшим пределом
взвешивания 20 кг, а наибольшим пределом взвешивания 200 кг, вместимостью
бункера 0,21 м3 и циклом дозирования 45 сек.
Выбор бетоносмесителя
Принимаем бетоносмеситель СБ - 138А принудительного действия с объёмом
готового замеса по бетонной смеси 1000 литров, вместимостью по загрузке 1500
литров, числом циклов в час при приготовлении бетонной смеси - 40.
Принимаем виброплощадку СМЖ - 460:
- размер формуемых изделий - 26 м;
- грузоподъёмность - 15 т;
- крепление формы - электромагнитное.
Бетоноукладчик СМЖ-3507А:
- число бункеров - 1;
- наибольшая ширина укладки - 2000 мм;
- ширина ленты питателя - 1400 м;
- скорость передвижения бетоноукладчика - 1,8-11,6 м/мин;
- ширина колеи рельс - 4500 мм;
- габаритные размеры - 3,76,33,1 м;
- масса - 8,7 т;
- вместимость бункера - 2,5 м3.
Автоматический захват со стропами СМЖ-43А:
- грузоподъёмность - 9 т;
- максимальная высота изделий на поддоне - 420 мм;
- масса - 0,98 т.
Пакетировщик СМЖ-292А-7:
- глубина ямной камеры - 3150 мм;
- высота, переналадка этажей камеры - 310 мм;
- число форм в ямной камере - 10 шт.;
- масса формы с изделием - 6,91 т;
- масса - 1,0 т.
Ленточный транспортёр :
- ширина ленты - 800 мм;
- производительность - 220 т/ч.
Установка нагрева стержней СМЖ-129Б:
- диаметр стержней - 10-25 мм;
- длина нагреваемой части стержня - 3000-6000 мм;
- число одновременно нагреваемых стержней - 2;
- скорость нагрева - 100 оС/мин;
- габариты - 6,61,11,35 м;
- масса - 0,82 т.
Раздаточный бункер СМЖ-1В:
- ширина колеи - 1720 мм;
- вместимость бункера - 2,4 м3;
- скорость передвижения - 40-60 м/мин;
- размеры выходного отверстия - 700×900 мм.
Кантователь :
- грузоподъёмность - 13 т;
- угол поворота: платформы - 80, кантования - 0-180;
- продолжительность цикла кантования - 900 с;
- габаритные размеры - 10700x5570x3680
- масса - 5030
кг.
Таблица 4 - Технические характеристики оборудования
№ п/п
|
Наименование оборудования
|
Количество
|
Марка оборудования
|
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
13 14 15
|
Мостовой кран Виброплощадка
Бетоноукладчик Установка нагрева стержней Автоматический захват Пакетировщик
Ямная камера Поддон Пневмоскребок Распылительный пистолет Кантователь
Бетоносмеситель принудительного действия Дозатор цемента Дозатор воды Дозатор
инертных Ленточный транспортер
|
Q=10 т СМЖ-538Б СМЖ-3507А
СМЖ-129Б СМЖ-43А СМЖ-293А-7 СМЖ-229 АВДЦ-1200М АВДЖ-425/1200М ДИ-2000Д
|
Определение высоты корпуса цеха.
Максимальный габарит по высоте перемещаемых грузов - 1000 мм.
Максимальный габарит грузозахватного приспособления (траверса) - 2185 мм.
Максимальная высота подъема груза максимальных габаритов - 3500 мм
(высота пропарочной камеры - 3000 мм + 500 мм - транспортный зазор).
Высота подъема крюка крана составит:
+ 2185 + 3500 = 6685 мм
Разница по высоте между верхним рабочим положением крюка и уровнем
головки рельса подкранового пути для крана мостового электрического
грузоподъемностью 16 т - 500мм.
Минимальная отметка головки рельса подкранового пути составит:
+ 500 = 7185 мм
Принята отметка головки рельса подкранового пути 8.150.
Высота корпуса формовочного цеха определяется при разработке строительной
части исходя из принятой отметки рельса подкранового пути и габаритов крана.
.8 Расчет потребности в энергоресурсах
Расход технологической воды на м3 бетона принимаются по нормам
технологического проектирования. Результаты расчета сводятся в таблицу 5.
Таблица 5 - Потребность воды, пара и электроэнергии
Наименование
|
Единица измерения
|
Расход на единицу продукции
|
Расход на единицу времени
|
|
|
|
год
|
сутки
|
час
|
Вода технологическая
|
м3
|
0.16
|
3244,8
|
299,5
|
12,5
|
Пар технологический
|
Кг м3
|
2,52
|
51105,6
|
4717,4
|
196,6
|
Электроэнергия
|
кВт.ч/м3
|
80
|
1622400
|
149760
|
6240
|
Таблица 6 - Потребность в сжатом воздухе
Наименование
|
Единица измерения
|
Расход на единицу продукции
|
Расход на единицу времени
|
|
|
|
год
|
сутки
|
час
|
Бетоноукладчик
|
Нм3/мин
|
0,11
|
2200
|
205,9
|
8,6
|
Удочка для смазки форм
|
Нм3/мин
|
1,8
|
36504
|
3369,6
|
140,4
|
Пневмоскребок
|
Нм3/мин
|
0,86
|
17440,8
|
1609,9
|
67
|
.9 Расчет и характеристика складского хозяйства
На современных заводах ЖБИ для хранения изделий до отгрузки их
потребителю применяются склады готовой продукции (обычно открытые),
оборудованные подъемно-транспортными механизмами (мостовые, башенные, козловые
краны). Склад принят с мостовым краном. Склады готовой продукции обеспечены
подъездными путями отгрузки авто и железнодорожным транспортом. Для полной
характеристики склада готовой продукции приводят схемы складирования изделий
(горизонтально, вертикально), высоту щтабелей, проходы. Указываются схемы
транспортировки изделий, расчет склада готовой продукции сводится к определению
вместимости, площади склада и длины пролетов.
Вместимость склада годовой продукции (м3) рассчитывается по
формуле:
V = q × n, (23)
где q - суточное поступление изделий на
склад, м3;
n -
нормативный запас годовых изделий на складе. Принимается по нормам 10-14
рабочих суток.
V = 79
× 12 = 948 м3
Площадь склада (м2), необходимую для складирования изделий, с
учетом его обслуживания, вычисляют по формуле:
S = V/f × k1 × k2, (24)
где f - норма хранения изделий на 1 м2
площади склада (по нормам технологического проектирования), м3/м2;
k1 - коэффициент, учитывающий проходы
между штабелями изделий;
k2 - коэффициент, учитывающий площадь
под путями кранов, тележек, ж/д путей и для проезда автомашин (принимается по
нормам технологического проектирования).
S =
948/1 × 1,5 × 1,3 = 1848,6 м2
Длина пролетов складов готовой продукции, (м) определяется по формуле:
L = S/b × h, (25)
где b - ширина пролета, м;
h -
количество пролетов.
L =
1848,6/18 = 102,7 м
Принимаем длину пролета 108 м.
3. Управление качеством
Постоянно действующий контроль за соблюдением технологии производства
сборных железобетонных конструкций является гарантией получения изделий и
конструкций высокого качества. Производственный контроль охватывает все стадии
технологического процесса и осуществляется службами отделом главного технолога
и ОТК завода в соответствии с разработанными технологическими картами. Контроль
качества продукции осуществляют службы ОТК и заводские лаборатории согласно
ГОСТам на конкретные виды продукции и согласно технологическим картам.
Предприятие-изготовитель обязательно должно сопровождать партию продукции
документом (техническим паспортом), удостоверяющим ее качество. В техническом
паспорте указывают номер и дату выдачи документа, наименование и условное
обозначение продукции, данные по результатам испытаний, обозначения настоящего
стандарта.
Производственный контроль включает в себя входной, операционный и
приемочный контроль.
. Входной контроль. К входному контролю относится контроль качества
материалов для приготовления бетона, арматурных изделий, отделочных,
теплоизоляционных и смазочных материалов. Для этого используются стандартные
методы испытаний.
. Операционный контроль. К операционному контролю относится контроль
состава и свойств бетонной смеси, контроль за технологическим процессом
изготовления железобетонных изделий, контроль соответствия требованиям
технологической документации. Для этого разрабатываются полуавтоматические и
автоматические средства. Анализ точности технологических операций позволяет выявить
дефекты в процессе производства и своевременно предупредить появление брака.
. Приемочный контроль. К приемочному контролю относится контроль всех
нормируемых качественных показателей затвердевшего бетона. Существуют два вида
приемочного контроля. Первый - периодические испытания таких свойств бетона,
как морозостойкость, водонепроницаемость, теплопроводность, влажность,
истираемость. Испытания провода не реже одного раза в шесть месяцев. Второй -
приемосдаточные испытания и контроль передаточной, отпускной и марочной
прочности. Качество готовых железобетонных изделий контролируют ОТК завода в
процессе их приемки. При этом контролируются: форма и размеры изделия, внешний
вид, качество лицевых поверхностей, степень заводской готовности, качество
армирования, закладных деталей, монтажных петель, качество бетона в изделиях по
показателю прочности бетона на сжатие.
Завод должен отпускать изделия правильной геометрической формы с
точностью в размерах в пределах установленных допусков. Правильность размеров и
формы изделия контролируется мерительным инструментом. Колебания в размерах по
длине панелей допускаются в пределах ± 5…8 мм, колебания по толщине и ширине
допускаются в пределах ± 5 мм.
Контроль производства и качества готовой продукции отображен в таблице 6.
Контроль качества армирования на стадии приемки готовых изделий сводится
к проверке толщины защитного слоя бетона, правильности размещения арматурного
каркаса по длине изделия, а также правильности размещения закладных деталей,
монтажных петель. Стальные закладные детали должны быть точно размещены в теле
изделия в полном соответствии с указанием проекта, а также иметь надлежащую
анкеровку в изделии, кроме того, они должны быть защищены антикоррозионным
покрытием. Смещение осей закладных деталей от проектного положения допускается
не более чем на 10 мм.
Контроль прочности, жесткости и трещинностойкости готовых железобетонных
изделий является обязательным, если при их изготовлении допущены нарушения
технологии, не был выполнен ранее контроль качества изделия, а также если такие
испытания предусматриваются ГОСТом. Для испытания отбирают не менее двух
образцов изделий от партии. Изделия внимательно осматривают, определяют внешние
дефекты. Испытания проводят при положительной температуре, замерзшие образцы разогревают
до температуры помещения, в котором будут проводить испытания. Изделие
испытывают в том положении, в котором оно будет работать в сооружении.
Прочность изделия определяется по величине нагрузки, при которой
происходит его разрушение или потеря несущей способности. Такое состояние
характеризуют следующие признаки: разрыв арматуры, появление трещин шириной
более 1,5 мм, разрушение сжатой зоны бетона и прочее.
Жесткость железобетонных изделий определяется по величине прогиба после
выдержки изделия под контрольной нагрузкой.
Трещинностойкость изделий оценивается нагрузкой в момент появления первой
трещины. Если нагрузка была менее контрольной, то изделие не выдерживает
испытания.
Каждое изделие, выпускаемое предприятием, должно иметь маркировку, наносимую
при помощи трафаретов. В маркировке указывается:
- марка предприятия-изготовителя;
- индекс (марка) изделия по каталогу;
- номер браковщика ОТК;
- дата изготовления.
На каждую партию изделий составляется паспорт, который завод выдает
потребителю. В паспорте указываются:
- наименование завода-изготовителя;
- номер паспорта (партии изделий);
- наименование изделий и их условный индекс
- номер ГОСТа или ТУ на данный вид изделия
- количество изделий в партии
- проектные размеры изделия;
- дата изготовления и приемки партии ОТК и номер браковщика;
- отпускная прочность бетона (кгс/см2);
- прочность от марки бетона на сжатие в момент приемки (%);
- вид закладных деталей и арматуры, подлежащих сварке при
монтаже.
Таблица 7 - Контроль производства и качества аэродромных плит
Контроль
|
Контролируемые параметры
материалов, процессов и продукции
|
Исполнители
|
Входной
|
Цемент: вид, марка, наличие
паспорта физико-механические свойства
|
Отдел снабжения Лаборатория
|
|
Заполнители: вид, наличие
паспорта физико-механические свойства влажность
|
Отдел снабжения
Лаборатория Лаборатория
|
|
Сталь арматурная: вид,
класс, марка стали, наличие сертификатов физико-механические свойства
|
Отдел снабжения Лаборатория
|
Операционный
|
Изготовление бетонной
смеси: точность дозирования степень перемешивания удобоукладываемость
|
Лаборатория Работники БСЦ
Лаборатория
|
|
Изготовление арматурных
изделий: применение стали заданного класса и диаметра, размеры изделий,
испытание стали, режим сварки, прочность сварных соединений
|
Лаборатория, ОТК и
работники арматурного цеха
|
|
Формование железобетонных
изделий: установка и фиксация арматурных изделий, натяжение арматуры степень
уплотнения бетонной смеси, время и режим тепловлажностной обработки
передаточная прочность бетона, режим отпуска натяжения арматуры
|
ОТК и работник формовочного
цеха Лаборатория и работники формовочного цеха Лаборатория, ОТК и работники
формовочного цеха
|
Приемочный
|
Отпускная и марочная
прочность бетона
|
Лаборатория
|
|
Прочность, жесткость,
трещинностойкость
|
Лаборатория, ОТК
|
|
Приемка готовых изделий
|
ОТК
|
Системный подход предусматривает выполнение следующих этапов:
- разработка технических условий на процесс;
- анализ схемы процесса - выработка эффективного процесса в
результате взаимосвязи с подразделениями;
- информационные каналы передачи данных (рабочий, мастер,
главный технолог);
- документация на процесс.
Обеспечение стабильности качества продукции в процессе
производства панелей наружных стен в формовочном цехе ЗКПД достигается:
1) точным соответствием документации на производственные процессы и
продукцию требованиям потребителей к конечной продукции;
2) постоянным соблюдением указанных требований
документированных процедур.
Состав технологических операций сводится в таблицу 6
Таблица 8 - Состав технологических операций,
контролируемых заводской лабораторией при операционном контроле
Контролируемые операции
|
Контролируемые параметры и
показатели
|
Задача, решаемая
техническим контролем
|
Подразделение,
ответственное за контроль
|
Загрузка заполнителей и
цемента в расходные бункеры и выгрузка из них в дозаторы
|
Количество материалов, их
температура и влажность, точность дозирования
|
Обеспечение требуемого
состава бетонной смеси
|
Мастер, рабочий
|
Перемешивание бетонной
смеси
|
Время перемешивания,
консистенция, плотность и выход смеси, температура
|
Получение однородной
бетонной смеси с заданной температурой
|
Оператор, лаборатория
|
Транспортирование бетонной
смеси
|
Время транспортирования,
расслоение
|
Обеспечение свойств
бетонной смеси
|
Мастер, лаборатория
|
Подготовка форм Смазка форм
|
Точность геометрических
параметров Качество смазки и ее нанесение
|
Обеспечение точности
размеров изделий. Получение изделий заданной заводской готовности
|
Мастер, рабочий
Лаборатория, мастер
|
Изготовление арматурных
изделий и закладных деталей Установка и укладка арматурных изделий и
закладных деталей в форму
|
Механическая прочность,
геометрические размеры, режимы сварки Расстояние между упорами на формах,
Надежность и точность фиксации, усилия натяжения арматуры
|
Получение изделий с
заданными свойствами. Обеспечение требований к изделиям по прочности и
несущей способности
|
Мастер, рабочий
|
Заливка бетонной смеси
|
Продолжительность, частота
и амплитуда вибрации, качество вибропроработки бетонной смеси
|
Получение изделий с
заданными физико-техническими характеристиками
|
Мастер, рабочий,
лаборатория
|
Распалубка
|
Внешний вид, ровность
граней, наличие трещин в изделиях
|
Обеспечение заводской
готовности изделий
|
Мастер, рабочий
|
4. Охрана труда и техника безопасности
К работе в качестве формовщиков допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие
курс обучение по правилам техники безопасности, прошедшие инструктаж на рабочем
месте и получившие удостоверение на право управления формовочным оборудованием.
Формовщик обязан знать технологический процесс изготовления изделий,
устройство и принцип действия основного и вспомогательного оборудования,
правила чистки, сборки, смазки форм, установку арматуры в формы,
виброуплотнение.
Операции, связанные с подъемом и опусканием изделий выполняются рабочими,
имеющими удостоверение на право производства такелажных работ.
Перед началом работ проверить исправность приводов и пусковых устройств
формующего оборудования, наличие и исправность защитного заземления
инструментов приспособлений.
Чистку, смазку форм производят специальным инструментом, в рукавицах и
защитных очках. Ходить по смазанной форме запрещено.
При строповке форм или готовых изделий зацеплять за все имеющиеся петли и
применять соответствующие траверсы и стропа.
Механизмы открывания бортов должны быть исправны.
При ходе бетоноукладчика нельзя стоять перед ним, при загрузке бетона в
форму нельзя заглядывать в течку.
К обслуживанию натяжных устройств и работе по заготовке и натяжению
напрягаемых стержней допускаются лица, обученные по специальной программе
изучившие устройство оборудования, а также технологию натяжения арматуры и
сдавшие экзамены по технике безопасности.
При выполнении работ по натяжению арматуры необходимо устанавливать в
местах прохода работающих защитные ограждения высотой не менее 1,8м,
оборудовать устройства для натяжения арматуры сигнализацией, приводимой в
действие при включении привода натяжного устройства, не допускать пребывания
людей на расстоянии ближе 1м от арматурных стержней нагреваемых электротоком.
На рабочих местах около установки для нагрева и высадки головок необходимо
иметь резиновые коврики. Нагретые стержни брать за горячие места крючками.
Выемку арматуры из контактов производить только после выключения тока. Нельзя,
находится на поддоне до полного охлаждения стержня.
Формы должны быть снабжены стационарными скобами или съемными
предохранительными козырьками, которые закрывают упоры после натяжения арматуры
и предохраняющими рабочих от травм в случае отрыва арматуры или шайб.
Обрезку арматуры в торцах панелей разрешается производить в строгом
соответствии с техникой безопасности при распалубке изделий. При обрезке
напрягаемой арматуры сварщик должен, находится сбоку от арматуры.
Перед снятием готового изделия с поддона необходимо: проверить, все ли
стержни преднапрягаемой арматуры обрезаны.
При транспортировке форм и изделий краном необходимо сопровождать его
сзади, нельзя выбегать вперед груза или под груз.
Спуск рабочих в камеры, обогреваемые паром, допускается после отключения
подачи пара, а также охлаждения камеры до температуры не более 40 °С.
Спускаться в камеру только по постоянным или съемным лестницам.
5. Охрана окружающей среды
Сохранение окружающей среды при современном уровне развития науки и
техники одна из самых крупномасштабных и дорогостоящих программ. Поэтому в цехе
разработаны комплексные мероприятия по охране окружающей среды от вредных
воздействий пыли и твёрдых отходов производства.
Для защиты атмосферного и внутризаводского воздуха предусмотрено
устройство приточно-вытяжной вентиляции и установка фильтров -
пылеулавливателей и циклонов в местах обильного пылевыделения. Отходы
производства и мусор собираются в мусоросборник, которые по мере заполнения
удаляются из цеха на общую свалку, расположенную за пределами предприятия на
земле, не пригодной для сельскохозяйственного использования и отделённой от
жилого района санитарно-защитной зоной шириной не менее 500 м. Сам цех
расположен на окраине города с подветренной стороны и отдалён от жилого района
санитарно-защитной зоной шириной не менее 100 м.
В цеху установлено две категории за загрязнением воздуха: стационарное и
маршрутное. Стационарное обеспечивает непрерывную регистрацию. Маршрутное
проводится по определенному графику в фиксированных точках. Согласно этому
составлена карта, в которой указывается наименование оборудования, рабочего
места, где могут быть выбросы, указан вид выбросов. Затем в карте по
определенному графику фиксируется наличие выбросов, их количество, а так же
предельно допустимая концентрации.
Стоки из формовочного цеха очищаются на очистных сооружениях и
используются для оборотной воды.
Заключение
При разработке курсового проекта использована полуконвеерная
технологическая схема производства железобетонных изделий. На сегодняшний день
в городе Новокузнецке требуется реконструкция дорожных покрытий. Выпускаемые на
заводе железобетонные изделия могут быть использованы во всех областях
строительства, т.к. железобетон является основным строительным материалом, и
нашёл широкое применение в жилищном, промышленном, транспортном и
сельскохозяйственном строительстве.
Список использованной литературы
1. Баженов Ю.М. Технология бетона: учебник для вузов / Ю.М.
Баженов. - М.: АСВ, 2002. - 500 с.
. Панова В.Ф. Проектирование заводов бетонных и
железобетонных изделий: Методические указания к курсовому и дипломному
проектированию, часть 1 и часть 2/ В.Ф. Панова. - Новокузнецк, 2004.
. Бауман В.А. Механическое оборудование предприятий
строительных материалов, изделий и конструкций/ В.А. Бауман. - М.:
Машиностроение, 1981. - 357 с.
. Попов Л.Н. Основы технологического проектирования заводов железобетонных
изделий: Учебное пособие для техникумов/ Л.Н. Попов, Е.Н. Ипполитов, В.Ф.
Афанасьева. - М.: Высшая школа, 1988. - 312с.
. Общесоюзные нормы технологического проектирования
предприятий сборного железобетона ОНТП 07-85. - М.: Минстройматериалов СССР,
1986. - 51 с.
. Проектирование формовочных цехов заводов сборного
железобетона: метод. указ. / Сиб. гос. Индустр. Ун-т; сост. Л.К. Уточкина. -
Новокузнецк: Изд. Центр СибГИУ, 2011. - 52 с.
. Технология бетона [Интернет ресурс].