Сборочный чертеж с простановкой посадок типовых соединений
1. Описание сборочного чертежа с простановкой посадок типовых соединений
Описание сборочного чертежа следующее (рис. 1):
1.Крышка
2.Подшипники
.Ось
.Прокладка
.Ремень привода
.Винт
.Сальник
.Контргайка
.Шкив
.Масленка
.Ось
.Корпус
.Втулка
.Ролик
Работа в целом складывается за счет передачи ремня (5), передачи вращающего момента на подшипники (2), между которыми стоит втулка (13), которая удерживает межосевое расстояние подшипников. Крышкой (1) и (1) и роликом (14) установлены прокладки (4), чтобы устранить утечку смазки между крышкой и роликом. Винты (6) фиксируют крышку на ролик (14). Ось (3) установлена на шкиве (9) и фиксируется по средствам гайками (8). Ось (11) установлена на шкиве (9) и фиксируется гайками (8). Ось (11) установлена в корпус (12). Масленка (10) обеспечивает смазку подшипников скольжения.
2. Расчет размерных цепей методом максимума-минимума
Этот метод обеспечивает полную взаимозаменяемость. В его основу положен принцип возможности одновременного сочетания предельных значений увеличивающих и уменьшающих размеров, приводящий к наиболее неблагоприятным условиям оборки, т.е. все увеличивающие звенья имеют наибольшие значения, а уменьшающие звенья - наименьшие, и наоборот. Если при этих условиях возможна сборка узла механизма, то данный метод гарантирует 100%-ную собираемость.
Метод максимума-минимума содержит два способа расчета: способ равных допусков и способ одного квалитета.
.1 Способ равных допусков
Составляем сборочную размерную цепь (рис. 2) и обозначаем составляющие звенья по часовой стрелке, начиная от исходного звена А ∑. Измерив линейкой с точностью до 1 мм номинальные размеры составляющих звеньев, имеем:
для увеличивающего размера:A 5 = A 7 = 1 мм
А 6 = 40 мм;
для уменьшающих размеров:A 1 = A 3 = 13 мм
А 2 = 11 мм
A 4 = A 8 = 1 мм;
для исходного звена:А ∑ = 0.
Проведем проверку правильности определения номинальных размеров по основному уравнению размерной цепи:
∑ А i ув - ∑ А i ум - А ∑ = 0;(1)
+ 1 + 1 (13 + 13 + 11 + 1 + 1) - 0 = 3.
Проведем корректировку номинального размера звена А 2, приняв его равным 14 мм. Тогда 42 (13 + 13 + 14 + 2) - 0 = 0.
После корректировки номинальных размеров звеньев задаем предельные размеры исходного звена. Величина зазора определяется номинальными размерами звеньев сборочной размерной цепи и требуемой точностью изготовления сборочной единицы. Не останавливаясь на этих условиях в данном примере, применяем
А ∑ min = 0 мм; А ∑ = 0,4 мм = 400 мкм
Тогда допуск исходного звена равен
Т ∑ =А ∑ max - А ∑ min = 400 - 0 = 400 мкм.(2)
Теперь перейдем непосредственно к расчету сборочной размерной цепи методом максимума-минимума, способом равных допусков.
Средний допуск составляющих звеньев равен
Т ср = Т ∑ / m + n = 400 / 3 + 5 = 400 / 8 = 50 мкм.
По табл. 1 выбираем ближайшие стандартные допуски звеньев в соответствии с их номинальными размерами. При это необходимо учесть, что звенья А 1 и А 3 являются стандартными (подшипники качения), их допуски выбираются по соответствующим таблицам для подшипников качения в зависимости от номинального размера ширины кольца подшипника и класса точности (в данном случае принимаем 0 класс точности) и во всех последующих расчетах не подлежат изменению, т.е.
Т 1 = Т 3 = 120 мкм = const.
Таблица 1. Единицы допуска j, число единиц допуска a и допуски Тi (СТ СЭВ 145-75, СТ СЭВ 177-75)
Номинальные размеры, ммЕдиницы допуска j, мкмКвалитеты567891011121314151617Число единиц допуска а7101625406410016025040064010001600Допуски Тi, мкмДо 30,554610142540601001402504006001000Св.3 до 60,735812183048751201803004807501200Св.6 до 100,906915223658901502203605809001500Св.10 до 181,038111827437011018027043070011001800Св.18 до 301,319132133528413021033052084013002100Св.30 до 501,561116253962100160250390620100016002500Св.50 до 801,861319304674120190300460740120019003000Св.80 до 1202,171522355487140220350540870140022003500Св.120 до 1802,52182540631001602504006301000160025004000Св.180 до 2502,89202946721151852904607201500185029004600Св.250 до 3153,22233252811302103205208101300210032005200Св.315 до 4003,54253657891402303505708901400230036005200Св.400 до 5003,89274063971552504006309701550250040006300
В частности, можно воспользоваться данными табл. 2.
Таблица 2. Допуски на ширину кольца подшипника качения, мкм
Ширина наружного кольца подшипника, ммКлассы точности0,650,6-2,54042,5-101204010-181208018-5012012050-8015015080-120200200120-180250250180-250300300
Для остальных звеньев определяем допуски по табл. 1.
Т 2 = 43 мкм (9 квал);Т 4 = 14 мкм (8 квал);
Т 5 = 14 мкм (9 квал);Т 6 = 25 мкм (7 квал);
Т 7 = 14 мкм (9 квал);Т 8 = 14 мкм (9 квал);
Проведем проверку выбранных стандартных допусков по выражению:
∑ Т i = 120 + 43 + 120 + 14 + 14 + 25 + 14 + 14 = 364 мкм
что меньше допуска исходного звена Т ∑ = 400 мкм, следовательно, условие выполняется.
Таким образом, по выбранным допускам звеньев размерной цепи окончательно определяем предельные отклонения и размеры звеньев. При этом для увеличения звеньев поля допусков определяются как для основных отверстий. А для уменьшающих звеньев - как для основных валов. Это правило не относится к подшипникам качения.
Тогда
А 1 = 13 -0,120; А 2 = 14 -0,09;
А 3 = 13 -0,120; А 4 = 1 -0,08;
А 5 = 1+0,09; А 6 = 40+0,07;
А 7 = 1+0,09; А 8 = 1 -0,09
На этом расчет размерной цепи методом максимума-минимума, способом равных допусков закончен.
2.2 Способ одного квалитета
Рассчитаем сборочную размерную цепь методом максимума-минимума, способом одного квалитета. Все исходные данные для расчета сохраняются.
По табл. 1 определяем значения единиц допуска для составляющих звеньев:
j1 = 1,03 мкм;j2 = 1,03 мкм;
j3 = 1,03 мкм;j4 = 0,55 мкм;
j5 = 0,55 мкм;j6 = 1,56 мкм;
j7 = 0,55 мкм;j8 = 0,55 мкм.
Выбираем ближайший 10-й квалитет по таблице 1 со стандартным числом единиц допуска а = 64 и по этому квалитету определяем допуски составляющих звеньев (допуски на кольца подшипников определяются по табл. 2 в зависимости от класса точности).
Т 1 = 120 мкм;Т 2 = 70 мкм;
Т 3 = 120 мкм;Т 4 = 40 мкм;
Т 7 = 40 мкм;Т 8 = 40 мкм.
Условие не выполняется. При корректировке допусков выбираем наиболее технологичные звенья. Тогда
Т 1 = 120 мкм;Т 2 = 43 мкм (9 квал);
Т 3 = 120 мкм;Т 4 = 10 мкм (7 квал);
Т 5 = 10 мкм (7 квал);Т 6 = 62 мкм (9 квал);
Т 7 = 10 мкм (7 квал);Т 8 = 10 мкм (7 квал).
Сумма допусков составляющих звеньев составляют 385 мкм, следовательно условие выполняется.
По выбранным допускам звеньев размерной цепи определяем средние отклонения звеньев. При этом для увеличивающих звеньев, как для охватывающих, поля допусков определяются как для основных отверстий, а для уменьшающих звеньев, как для охватываемых, - как для основных валов. Это правило не относится к подшипникам качения.
Тогда (рис. 2):
Ес1 = -60 мкм;Ес2 = -21,5 мкм;Ес3 = -60 мкм;Ес4 = -5 мкм;
Ес5 = +5 мкм;Е