|
1
|
2
|
3
|
4
|
5
|
6
|
7
|
8
|
9
|
а
|
0
|
0,3
|
0,2
|
0
|
0,4
|
0,5
|
1,0
|
0
|
0
|
в
|
0,05
|
0,16
|
0,13
|
0,15
|
0,14
|
0,17
|
0,12
|
0,05
|
1,0
|
2.12.1 Определение прямого пооперационного
извлечения
на первой операции η1
= 100 - (0+0,05) = 99,95%
на второй операции η2
= 100 - (0,3+0,16) = 99,55%
на третьей операции η3
= 100 - (0,2+0,13) = 99,67%
на четвертой операции η4
= 100 – (0+0,15) = 99,85%
на пятой операции η5
= 100 – (0,4+0,14) = 99,46%
на шестой операции η6
= 100 – (0,5+0,17) = 99,33%
на седьмой операции η7
= 100 – (1,0+0,12) = 98,88%
на восьмой операции η8
= 100 – (0+0,05) = 99,95%
на девятой операции η9
= 100 – (0+1) = 99,00%
2.12.2 Определение полного извлечения по
отношению к исходному материалу на каждой операции:
η1η2…..ηn
φn =
100n-1
На операции
дозирования полное извлечение:
φ1
= η1 = 99.95%
На операции смешивания полное извлечение:
φ1 η2 99.95*99.55
φ2 = = =
99.50%
100
100
На операции дистилляции полное извлечение:
99.50*99.67
φ3 = = 99.17%
100
На операции просев полное извлечение:
99.17*99.67
φ4 = = 99.02%
100
На операции замешивания полное извлечение:
99.02*99.46
φ5 = = 98.49%
100
На операции формование полное извлечение:
98.49*99.33
φ6 = = 97.83%
100
На операции отгонка пластификатора полное
извлечение:
97,83*98,88
φ7 = =
96,73%
100
На операции спекание полное извлечение:
96,73*99,95
φ8 = = 96,68%
100
На операции механическая обработка полное
извлечение:
96,68*99
φ9 = = 95,72%
100
Извлечение из последней операции является
общим извлечением.
2.12.3 Определение потерь по отношению к
исходному материалу по каждой операции
φn-1
βn(αn) = bn (an)
100
1.
На операции дозирования потери по отношению к
исходному материалу:
α1 = 0 - возвратные β1
= 0,05% - безвозвратные
2. На операции смешивания потери по
отношению к исходному материалу:
0,3*99,95
α 2 = = 0,299% - возвр. β2
= 0,149% - безвозвр.
100
3.
На операции дистилляции потери по отношению к
исходному материалу:
α 3 = 0,199% - возвратные β3
= 0,129% - безвозвратные
4.
На операции просев потери по отношению к исходному
материалу:
α 4 = 0 - возвратные β4
= 0,148% - безвозвратные
5.
На операции замешивание потери по отношению к
исходному материалу:
α 5 = 0,396% - возвратные β5
= 0,138% - безвозвратные
6.
На операции формование потери по отношению к
исходному материалу:
α 6 = 0,492% - возвратные β6
= 0,167% - безвозвратные
7.
На операции отгонка пластификатора потери по
отношению к исходному материалу:
α 7 = 0,978% - возвратные β7
= 0,117% - безвозвратные
8.
На операции спекание потери по отношению к
исходному материалу:
α 8 = 0 - возвратные β8
=0,048% - безвозвратные
9.
На операции механическая обработка потери по
отношению к исходному материалу:
α 9 = 0 - возвратные β9
=0,966% - безвозвратные
2.12.4 Определение суточной
производительности и количества сырья, необходимого в первый день
45000
80*100
А= =180
кг А0 = = 188,05 кг
250
95,72
2.12.5 Определение абсолютных потерь
A0αn (βn)
gna
(gnb) =
100
1. На операции дозирование абсолютные потери составят:
возвратные: безвозвратные:
188.05*0.05
g1a = 0 g1b = =0.94%
100
2.
На операции смешивания абсолютные потери составят:
возвратные: безвозвратные:
188.05*0.299
g2a = =
0.564% g2b = 0.282%
100
3. На операции дистилляция абсолютные потери составят:
возвратные: безвозвратные:
g3a = 0.374% g3b = 0.243%
4. На
операции просев абсолютные потери составят:
возвратные: безвозвратные:
g4a =
0 g4b = 0.279%
5.
На операции замешивание абсолютные потери составят:
Возвратные: безвозвратные:
g5a = 0.745% g5b = 0.261%
6.
На операции формование абсолютные потери составят:
возвратные: безвозвратные:
g6a = 0.926% g6b = 0.315%
7. На
операции отгонка пластификатора абсолютные потери составят:
возвратные: безвозвратные:
g7a = 1.839% g7b = 0.221%
8. На операции спекание абсолютные потери составят:
возвратные: безвозвратные:
g8a = 0 g8b = 0.090%
9. На операции механическая обработка абсолютные потери составят:
возвратные: безвозвратные:
g9a = 0 g9b = 1.818%
Рассчитываем сумму
возвратных потерь:
Σgna
= g1a + g2a + … + gna
=
=
0.564+0.374+0.745+0.926+1.839= 4.449 кг
Определяем
количество материала, которое необходимо вводить ежедневно в голову процесса:
В = А0 -
Σgna = 188,05 – 4,449 = 183,60
кг
С операции
дозирования на смешивание поступает материал в количестве с учетом
безвозвратных потерь:
183,60 – 0,094 =
183,506 кг
На эту же операцию
поступают возвратные потери, поэтому общее количество материала на смешивание
составляет:
183,506 + 0,564 =
184,07 кг
С операции
смешивания на дистилляцию поступает материал в количестве:
184,07
–(0,564+0,282) = 183,22 кг
С учетом возвратных
потерь количество материала на дистилляцию составляет:
183,22 + 0,374 =
183,60 кг
На операцию просев
поступает материал с учетом всех потерь на предыдущей операции:
183,60-(0,374+0,243)
= 182,982 кг
С операции просев
на замешивание материал поступает в количестве:
182,982 – 0,279 =
182,702 кг
С учетом возвратных
потерь количество материала на замешивание составляет:
182,702 + 0,745 =
183,447 кг
На операцию
формование материал поступает в количестве:
183,447 – (0,745 +
0,261) = 182,442 кг
С учетом возвратных
потерь количество материала на формование составляет:
182,442 + 0,926 =
183,368 кг
На отгонку
пластификатора материал поступает в количестве:
183,368 –
(0,926+0,315) = 182,127 кг
С учетом возвратных
потерь количество материала на отгонку пластификатора составляет:
182,127 + 1,839 =
183,966 кг
На спекания
материала поступает:
183,966 – (1,839 +
0,220) = 181,906
На механическую
обработку материала поступает:
181,906 – 0,091 =
181,815 кг
2.13 Выбор и расчет
количества оборудования
Из оборудования для
дозирования выбираем дозатор-автомат, производительностью до 25 кг\ч,
установленная мощность 0,25 кВт, ориентировочная стоимость 340 руб.
Для операции
смешивания выбираем шаровую мельницу для мокрого размола смесей твердых сплавов
производительностью до 30 кг\ч, объем рабочего пространства 0,18 м3,
установленная мощность 2,8 кВт, габаритные размеры 0,7х1,03х1,4 м,
ориентировочная стоимость 2,2 тыс.руб.
Для операции
дистилляции выбираем аппарат для выпаривания спирта из твердосплавной смеси
производительностью до 50 кг\ч, потребляемой мощностью 1,6кВт, размеры рабочего
пространства 0,6х0,95 м, ориентировочной стоимостью 960 руб.
Для операции
просева выбираем стационарное вибрационное сито с обечайкой, прекрепленной на
пружинах-амортизаторах. Вибрация обечайки в горизонтальной плоскости с помощью
дебалансного устройства, производительность 300 кг\ч, диаметр обечайки 0,05м,
установленная мощность 1,6 кВт, габаритные размеры 0,8х0,8х1,2 м,
ориентировочная стоимость 350 руб.
Для операции
замешивания выбираем шнековый цилиндрический одноярусный смеситель для
замешивания порошков тугоплавких соединений и их смесей с металлами на
пластификаторе. Производительность до 25 кг\ч, объем рабочего пространства 13
л, установленная мощность 0,6 кВт, габаритные размеры 1,15х1,2х0,5 м ,
ориентировочная стоимость 350 руб.
Для операции
формования выбираем литьевую машину марки ЛМ80, производительностью до 20 кг-ч,
установленная мощность 6,5 кВт, габаритные размеры 2,95х1,2х1,28 м,
ориентировочная стоимость 16400 руб.
Для операции
отгонки пластификатора (в среде водорода) и спекания (в вакууме) применяют
толкательную вакуумную электропечь непрерывного действия
СТВ-5٠23٠1,5/16Г с камерой удаления пластификатора
производительностью до 25 кг/ч, потребляемой мощностью 5,5 кВт, размерами
рабочего пространства 0,5х3,2х0,15 м, габаритными размерами 4,5х1,1х1,8 м,
вакуум 10-1 Па, ориентировочная стоимость 30 тыс. руб.
Для процесса
механической обработки выбираем токарно-винторезный станок с мощностью 10 кВт и
шлифовальный станок с мощностью 8 кВт
Расчетное число
единиц оборудования определяют по формуле:
G
n =
pτ
где G – масса перерабатываемого материала, кг
р – производительность агрегата, кг/ч
τ – число часов работы в сутки.
2.13.1
Расчетное число единиц оборудования на операции
дозирование:
Потребное количество ед.об.:
183,60
n1
= = 0,997 ≈ 1 р ≈ 23 кг\ч
23*8
принятое число ед.об.: Коэффициент загрузки:
1
nф = n + 1 = 1+1 = 2 Кз
= = 0,5
2
2.13.2
Расчетное число единиц оборудования на операции
смешивание:
Потребное количество ед.об.:
184,07
n2 = = 0,958 ≈ 1 р
≈ 24 кг\ч
24*8
принятое число ед.об.: Коэффициент загрузки:
1
nф = n + 1 = 1+1 = 2 Кз
= = 0,5
2
2.13.3
Расчетное число единиц оборудования на операции
дистилляции:
Потребное количество ед.об.:
183,60
n3 = = 0,51 ≈ 1 р
≈ 45 кг\ч
45*8
принятое число ед.об.: Коэффициент загрузки:
1
nф = n + 1 = 1+1 = 2 Кз
= = 0,5
2
2.13.4
Расчетное число единиц оборудования на операции
просев:
Потребное
количество ед.об.:
182,98
n4 = = 0,076 ≈ 1 р
≈ 300 кг\ч
300*8
принятое число ед.об.: Коэффициент загрузки:
1
nф = n + 1 = 1+1 = 2 Кз
= = 0,5
2
2.13.5
Расчетное число единиц оборудования на операции
замешивание:
Потребное
количество ед.об.:
183,45
n5 = = 0,92 ≈ 1 р
≈ 25 кг\ч
25*8
принятое число ед.об.: Коэффициент загрузки:
1
nф = n + 1 = 1+1 = 2 Кз
= = 0,5
2
2.13.6
Расчетное число единиц оборудования на операции
формование:
Потребное
количество ед.об.:
183,37
n6 = = 0,72 ≈ 1 р
≈ 16 кг\ч
16*16
принятое число ед.об.: Коэффициент загрузки:
1
nф = n + 1 = 1+1 = 2 Кз
= = 0,5
2
2.13.7
Расчетное число единиц оборудования на операции
отгонка пластификатора:
Потребное
количество ед.об.:
183,97
n7 = = 0,33 1 р
≈ 24 кг\ч
24*24
принятое число ед.об.: Коэффициент загрузки:
nф = n + 1 = 1+1 = 2 Кз
= = 0,5
2
2.13.8
Расчетное число единиц оборудования на операции
спекание:
Потребное
количество ед.об.:
181,91
n8 = = 0,32 ≈ 1 р
≈ 24 кг\ч
24*24
принятое число ед.об.: Коэффициент загрузки:
1
nф = n + 1 = 1+1 = 2 Кз
= = 0,5
2
2.13.9
Расчетное число единиц оборудования на операции
механическая обработка:
Потребное
количество ед.об.:
181,82
n9 = = 2,07 ≈ 3 р
≈ 11 кг\ч
11*8
принятое число ед.об.: Коэффициент загрузки:
3
nф = n + 1 = 3+1 = 4 Кз
= = 0,75
4
2.14
Контроль качества продукции
Цель этой операции
состоит в контроле механических и физико-химических свойств, но в основном
контролируются механические свойства. Для контроля свойств используется
лаборатория для определения сопротивления на растяжение, сжатие и изгиб, а
также твердость.
σ раст.
= 120 МПа, σсжат. = 3000 МПа, σизг.
= 1000 МПа
γ = 5,5 г/см3,
твердость HRA = 89,5
Производится также
контроль сырья, полуфабрикатов, готовой продукции – технологический.
Технологический
контроль служит для определения составов соответствующих материалов, ох
основных физических характеристик и технологических свойств и обеспечивает
соблюдения всех режимов, оптимальных для получения материалов требуемых
составов и характеристик.
3. Специальный раздел
Литьевая машина ЛМ 80 относится к горизонтальным автоматическим машинам
с гидроприводом. Машина состоит из узлов и частей:
-
станины с основанием;
-
узла нагнетания массы;
-
узла затвора формы;
-
гидропривод с управлением;
-
коммуникации охлаждения;
-
система управления
Станина. В правой части машины на станине укреплен узел нагнетания
массы, внизу, внутри станины расположены гидравлические коммуникации и
принадлежности гидропривода. В левой части агрегата на станине установлен
электрошкаф, а внутри станины – узел затвора формы. В основе расположен
масляный бак с водяным охлаждением.
Узел нагнетания массы состоит из гидравлического цилиндра, внутри
которого под давлением рабочей жидкости плунжер имеет возвратно-поступательное
перемещение и передает движение через шток поршню. Над узлом расположен бункер
и дозированное приспособление. Через отверстие в дне бункера материал попадает
в полость дозировочной камеры. Величина отверстия меняется с помощью задвижки.
В дозировочной камере поршень при поступательном движении захватывает очередную
дозу материала и проталкивает ее через рукав в приемную камеру. Дозирующий
поршень получает движение от муфты материального поршня через рычаг и тягу.
Величина дозы регламентируется ходом дозирующего поршня: чем дальше проходит
поршень вперед, тем больше материала он проталкивает в приемную камеру. Ход
поршня изменяется с помощью тяг и гайки и тем самым изменяется количество
подаваемого материала. Для предотвращения свободного попадания шликера из
дозирующей камеры, последняя закрыта шторкой, открывающей проход материалу
только при движении поршня вперед. С левой стороны узла укреплен
обогревательный цилиндр. Передвижения узла при настройке осуществляется специальным
щитом и фиксируется болтами и специальными стяжками.
Узел затвора формы приводится в движение гидравлическим цилиндром с
плунжером, качающимся на оси при ходе ползуна вперед и назад.
Гидропривод состоит из сдвоенного лопастного насоса, производительностью
Q = 18 л\мин, гидробака, системы коммуникаций, и системы
управления приводом. Сдвоенный насос приводится в действие электродвигателем
мощностью 4,5 кВт, насос Q= 5л\мин - электродвигателем
мощностью 1 кВт. Насос Q= 18 л\мин обеспечивает давление
до 50 кг\см2, Q = 70л\мин обеспечивает давление
до 25 кг\см2, Q = 5 л\мин – до 50 кг\см2.
Форвакуумный насос обеспечивает вакуум величиной 10-1 Па, в
загрузочном бункере обладает мощностью 1 кВт.
Электросхема предусматривает три режима работы:
1.
автоматический;
2.
полуавтоматический;
3.
наладочный.
Автоматический – основной режим работы. Он имеет 6 фаз работы:
1.
смыкание пресс-формы;
2.
поршень захватывает часть материала и проталкивает
ее в обогревательный цилиндр;
3.
выдержка под давлением
4.
охлаждение
5.
раскрытие пресс-формы
6.
выдержка временем перед новым циклом.
Установка пресс-формы проводится в наладочном режиме. Установку
начинают с закрепления в подвижном ползуне левой части формы, на которую затем
помещается правая часть пресс-формы. Щитки опускают, включают гидропривод и
нажимают кнопку «смыкание пресс-формы», закрывается пресс-форма. Щитки
поднимают и регулируют длины тяг, полностью сжимающих пресс-форму. Положение
тяг фиксируют чайками, правую часть формы закрепляют в неподвижном ползуне.
Форму расширяют движением подвижного ползуна в исходном положении,
устанавливают потребную длину винта упора толкателей. Форму закрывают,
устанавливают винт упора. Проверяют действие толкателей, если необходимо,
производится регулировка. Затем при закрытой пресс-форме подводят узел нагнетания
и совмещают мундштук с заготовочной втулкой формы; узел закрепляется.
3.1 Расчет гидропривода смыкания пресс-формы.
Порядок расчета:
3.1.1
Определение полного усилия (номинальной мощности)
π(D2 – d2)
Площадь прессования F = = 44,4
см2
4
Необходимое усилие смыкания пресс-формы: Р=рF=1,5*44,4
= 66,6 т
Где р - удельное давление в пресс-форме (г/см2) на материал
Номинальная мощность: Рном = 1,5 Р = 1,5*66,6 = 100 т
3.1.2
Расчет рабочего цилиндра
40*Рном 40*100
Наружный диаметр плунжера: Dн = √ = √
π р 3,14*50
р – давление рабочей жидкости, р = 50 кг\см2
Dн = 5,04 ≈ 5 см
Внутренний диаметр рабочего цилиндра: Dвн = Dн.п. + 2 = 5 +
2 = 7см
Наружный диаметр рабочего цилиндра:
σр
Dн = Dвн√ , σр = 700 кг/см2
σр – 1,73р
700
Dн = 7√ = 8,66
≈ 8см
700 – 1,73*100
8 - 7
Толщина стенки цилиндра: δ = = 0,5
см
2
Н
Диаметр трубопровода: d = Dн√
Vτ
Н – рабочий ход плунжера, см Н = 0,89 м = 89 см
V – скорость подачи рабочей жидкости, см3\сек
V≈ 5 л\мин=83,3см3\сек
τ – время опускания плунжера, сек τ = 21
сек
89
d = 5√ = 1,12
см
83,3*21
3.1.3
Определение расхода рабочей жидкости.
Площадь поперечного сечения плунжера:
π Dн2 3.14*52
S
= = = 19.63
4 4
Q = S l n;
l – ход плунжера, см
n = число ходов плунжера в час n = 30
Q = 19,63*89*30 = 52425,02 см3/час = 52,42 л/час.
4.
Строительный раздел
Участок по производству безвольфрамовых твердых сплавов в
архитектурно-конструкторском отношении представляет собой здание в один этаж с
помещениями, которые разделяются по своей роли в технологическом процессе на
производственные и вспомогательные (ОТК, склад, вентиляционная камера).
Размеры цеха принимаем:
дина – 24200 мм
ширина – 18000 мм
Исходя из размеров агрегатов каждой технологической
операции, рассчитываем производственные помещения. Ширина транспортного проезда
3 м.
Размеры агрегатов с операций дозирования и замешивания
позволяют совместить их в одном помещении. Его площадь будет 6*7,5 = 45 м2
Площадь помещения для процесса формования составляет:
7,1*7,5 = 53,25 м2
Для спекания и отгонки пластификатора площадь помещения:
9*7,5 = 67,5 м2
Для механической обработки площадь помещения:
6,5*7,5 = 48,75 м2
Для вспомогательного помещения, в частности контроля качества
продукции площадь оставляет:
4,7*7,5 = 35,25 м2
Для склада площадь помещения равна:
2,1*7,5 = 15,75 м2
Ширина пролетов цеха равна 6 м.
5.
Техника безопасности
Охрана
труда персонала цеха и повышение производительности труда требуют неукоснительного
соблюдения правил техники безопасности.
5.1 Рабочее
место должно иметь достаточно места для размещения оборудования,
приспособлений, быть хорошо освещенным, иметь, где это необходимо, вентиляцию.
5.2 На
вращающихся частях станков должны стоять предохранительные щетки, а также на
движущихся частях.
5.3 Погрузочно-разгрузочные
работы с повышенной опасностью проводятся под руководством должностного лица.
5.4 Допускаются
к работе лишь лица, прошедшие инструктаж по технике безопасности.
5.5 Перед
началом работы проверять заземление машин и агрегатов.
5.6 Баллоны
с кислородом до 100 литров должны находиться на расстоянии более 1 метра от
радиаторов отопления и от печей более 10 м.
5.7 При
работе с легковоспламеняющимися веществами, газами предотвращать появление
открытого огня и обеспечивать максимальную изоляцию человека от
непосредственного контакта с ним.
5.8 Персонал,
работающий на операциях дозирования и замешивания должен использовать
респираторы, халаты и головные уборы согласно ГОСТ.
5.9 В
каждом помещении должны быть наружные средства пожаротушения.
6.
Энергетическая часть
Расход электроэнергии определяют по формуле:
Э = М Ф0 η к1
к2
М – установленная мощность оборудования, кВт
Ф0 – годовой фонд времени работы оборудования, ч
η – коэффициент загруженности оборудования
к1 – коэффициент одновременности работы; для печей = 0,6,
для двигателей = 0,3
к2 – коэффициент использования мощности, принимаем 0,7
Э1 = 0,25*2016*0,5*0,3*0,7 = 52,92 кВт
Э2 = 2,8*2016*0,5*0,3*0,7 = 592,70 кВт
Э3 = 1,6*2016*0,5*0,6*0,7 = 677,38 кВт
Э4 = 1,6*2016*0,5*0,3*0,7 = 338,69 кВТ
Э5 = 0,6*2016*0,5*0,3*0,7 = 127,01 кВт
Э6 = 6,5*4032*0,5*0,6*0,7 = 5503,68 кВт
Э7 = 15*6048*0,67*0,6*0,7 = 25528,61 кВт
Э8 = 5,5*6048*0,5*0,6*0,7 = 6985,44 кВт
Э9 = 18*2016*0,75*0,3*0,7 = 5715,36 кВт
Годовой расход электроэнергии 45521,79 кВт
Расход электроэнергии на освещение рассчитывают по формуле:
Sgτf
Q =
1000
где S – освещаемая площадь, м2
g – поверхностная плотность теплового потока, Вт\м2
τ – число часов горения в году
f – коэффициент одновременного горения
Расчет электроэнергии на освещение на операции дозирования:
45*10*2016*0,7
Q1
= = 635,04 кВт
1000
Расчет электроэнергии на освещение на операции смешивания
45*15*2016*0,7
Q2 = = 952,56
кВт
1000
Расчет электроэнергии на освещение на операции дистилляции:
45*15*2016*0,8
Q3
= = 1088,64кВт
1000
Расчет электроэнергии на освещение на операции просев:
45*15*2016*0,7
Q4
= = 952,56 кВт
1000
Расчет электроэнергии на освещение на операции замешивание:
45*15*2016*0,7
Q5
= = 952,56 кВт
1000
Расчет электроэнергии на освещение на операции формование:
53,25*15*4032*0,7
Q6 = = 2254,392
кВт
1000
Расчет электроэнергии на освещение на операции отгонка пластификатора:
67,5*15*6048*0,8
Q7= = 4898,88
кВт
1000
Расчет электроэнергии на освещение на операции спекание:
48,75*15*2016*0,7
Q8= = 1031,94
кВт
1000
7.
Организационный раздел
Расчет численности производственных рабочих
Баланс рабочего времени Таблица10
Наименование затрат
времени
|
Дни
|
1. Количество календарных дней в году
|
365
|
2. Вто числе нерабочих дней:
|
|
праздники
|
8
|
Выходные дни
|
98
|
Время, необходимое для планово-предупредит.ремонтов
|
8
|
Очередной отпуск
|
24
|
болезни
|
5
|
Отпуск в связи с родами
|
1
|
Выполнение государственных обязанностей
|
0,5
|
Отпуск с разрешения администрации
|
1,5
|
|
|
Итого нерабочих
дней
|
146
|
|
|
3. Количество рабочих дней
|
219
|
4.Количество дней работы предприятия
|
252
|
На основании баланса рабочего времени определяем коэффициент списочного
состава рабочих:
252
К = = 1,15
219
Расчет показателей производительности труда:
45000
= 2045,45
кг – годовой объем одного работника
22
8.2 Определение себестоимости единицы продукции
Затраты, входящие в состав себестоимости, подразделяются на основные и
накладные. К основным относятся: основная и дополнительная заработная плата
производственных рабочих, стоимость основных и вспомогательных материалов,
затраты на энергию для технологических целей, амортизационные отчисления на
содержание зданий и оборудования. К накладным относятся расходы, связанные с
обслуживанием и управлением производственными процессом, а также прочие цеховые
и общезаводские расходы.
Ti C Ni
, Mo
Дозирование
Смешивание этанол
(мокрый размол)
Графитовые Дистиляция
пресс-формы
Обмзка пресс-форм
Просев
графито-глицериновой
пастой
Сушка Сборка пресс-форм
Горячее прессование изделия
(t = 1300 – 1500 0C, P = 7 –
30 МПА)
Контроль свойств: σизг, МПа,
σсж,, МПа, твердость HRA, П %
Механическая обработка
Контроль размеров
Готовое изделие
Рисунок 1.3
ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ СХЕМА ПРОИЗВОДСТВА ИЗДЕЛИЙ ИЗ ТВЕРДЫХ СПЛАВОВ МЕТОДОМ ГОРЯЧЕГО
ПРЕССОВАНИЯ
Ti C Ni
, Mo
Дозирование
Смешивание
(мокрый размол)
Просев
Сушка
пластификатор
Замешивание
ПАВ
Формование
Отгонка пластификатора и предварительное спекание
Сборка контейнера
Вакуумирование,
Герметизация
Изостатическое горячее прессование изделия
Разборка контейнера
Контроль свойств: σизг, МПа,
σсж,, МПа, твердость HRA, П %
Механическая
обработка
Контроль размеров
Готовое изделие
Рисунок 1.4 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ СХЕМА ПРОИЗВОДСТВА ИЗДЕЛИЙ ИЗ ТВЕРДЫХ
СПЛАВОВ МЕТОДОМ ИЗОСТАТИЧЕСКОГО ГОРЯЧЕГО ПРЕССОВАНИЯ
Ti C Ni
, Mo
Дозирование
Смешивание
(мокрый размол)
Дистилляция
Просев
Замешивание, р-р СН в бензине, 5%
Сушка
Просев
Прессование изделия
Сушка изделия
Н2 Предварительное спекание
t = 800
– 1000 0С, τ = 2 – 3 ч
вакуум
1х10-3 – 1х10-4 Окончательное спекание
Т = 1410 – 1500 0С
Механическая обработка
Контроль размеров
Готовое изделие
Рисунок 1.2 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ СЕХМА ИЗГОТОВЛЕНИЯ
ИЗДЕЛИЙ ИЗ ТВЕРДЫХ СПЛАВОВ НА ОСНОВЕ КАРБИДА ТИТАНА МЕТОДОМ ПРЯМОГО ПРЕССОВАНИЯ
а Ti C Ni
, Mo в
0 Дозирование 0,05
0,3 Смешивание этанол 0,15
(мокрый размол)
0,2 Дистилляция 0,13
0 Просев 0,15
0,4 Замешивание, Парафин+ПАВ(3,5–5%)
0,14
Вакуумирование (олеиновая, стеариновая к-та,
церезин, пчелиный воск)
0,5 Формование 0,17
1,0 Отгонка пластификатора 0,12
и предварительное спекание
вакуум 0
Окончательное спекание 0,05
Контроль свойств: σизг, МПа,
σсж,, МПа, твердость HRA, П %
0 Механическая обработка 1,0
0 Контроль размеров 0
Готовое изделие
Рисунок 1.6 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ СЕХМА ИЗГОТОВЛЕНИЯ
ИЗДЕЛИЙ ИЗ ТВЕРДЫХ СПЛАВОВ НА ОСНОВЕ КАРБИДА ТИТАНА МЕТОДОМ ГОРЯЧЕГО ЛИТЬЯ
ТЕРМОПЛАСТИЧНЫХ ШЛИКЕРОВ
Литература
1.
Сквозная программа производственной практики
студентов по специальности 0414 «Порошковая металлургия и напыленные покрытия».
– Киев: КПИ, 1983. – 62 с.
2.
СТП КПИ 2.001-73. Стандарт предприятия. Курсовые
проекты (требования к оформлению документации). – Киев: КПИ, 1984. – 198 с.
3.
Порошковая металлургия. Материалы, технология,
свойства, области применения: Справочник (И.М.Федорченко, И.Н.Францевич,
И.Д.Радомысельский и др.; Отв.ред.И.М.Фкдорченко.) –К.: Наукова думка, 1985. –
624 с.
4.
Долников И.Е,, Стародубов К.Ф., Спасов А.А. Основы
проектирования термического цеха. – К.: Вища школа., 1986. – 215с.
5.
Степанчук А.Н., Билык И.И., Бойка П.А. Технология
порошковой металлургии. – К.: Вища школа. Головное изд-во, 1989. – 415с.
6.
Наумов В.Ф., Наумова Г.З. Производство изделий из
пластических масс литьем под давлением. – Л.: Госхимиздат, 1965. 203с
7.
Грибовский П.О. Горячее литье керамиеческих
изделий. – М.: Госэнергоиздат, 1956. 175 с
8.
Методические указания к курсовому и дипломному
проектированию по курсу «Оборудование и проектирование цехов порошковой
металлургии» для студентов специальности 1110 «Порошковая металлургия и
напыленные покрытия»/сост. А.Н.Степанчук, П.А. Бойко, И.И.Билык. – Киев: КПИ,
1987. – 84с.
Оглавление
1.
Введение 3
2.
Технологический раздел
2.1
Выбор и обоснование ассортимента продукции 5
в технических условиях на нее. 7
2.2
Обоснование и выбор основных и вспомогательных
материалов
2.3
Выбор и обоснование схемы технологического процесса 8
2.4
Пооперационная технологическая схема.
Дозирование 18
2.5
Пооперационная технологическая схема
Смешивание
18
2.6
Пооперационная технологическая схема
Просев
19
2.7
Пооперационная технологическая схема
Замешивание
20
2.8
Пооперационная технологическая схема
Формование
21
2.9
Пооперационная технологическая схема
Отгонка пластификатора 23
2.10
Пооперационная технологическая схема
Окончательное спекание 24
2.11
Пооперационная технологическая схема
Механическая обработка 25
2.12 Расчет и составление баланса материалов
30
2.13 Выбор и количество оборудования
41
2.14 Контроль качества продукции
49
3 Специальный раздел
50
4 Строительный раздел
54
5. Техника безопасности
55
6. Энергетическая часть
56
7. Организационный раздел
59
8. Экономический раздел
62
9. Список литературы
69